软基处理资料

软基处理相关资料一、相关依据1、《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-20172、《公路路基施工技术规范》JTG/T 3610-20193、《公路软土地基路堤设计与施工技术细则》JTG/T D31-02-20134、《广东省公路软土地基设计与施工技术规定》GDJTG/T E01-2011二、清淤换填（一）试验检测及质量验收1、置换宜选用强度高的砂砾、碎石土等水稳性和透水性好的材料；施工时，应分层填筑、压实，每层厚度不超过路基施工技术规范的相关要求。

2、每隔20m设一断面，应对每一断面坑底进行土质检测。

3、每10000m3回填材料，应检验一次，且每批次至少应检验一次。

4、宜按1点/500m2的频率检测回填压实度。

（二）施工控制要点1、正式换填施工前，宜通过开挖试验确定换填基坑合理边坡值。

2、为保证施工安全，应对换填开挖边坡进行变形监测，及时抽排坑内积水。

3、开挖到设计换填深度后，应检查坑底土是否满足要求，必要时采用原位测试方法选行检测。

4、宜分段、分片换填施工。

开挖后应及时验收，尽快回填。

地下水丰富且回填砂、碎石或卵石时，可水下回填。

5、地质条件与设计不符时，应及时调整换填范围和开挖边坡值。

6、回填分层厚度，应按照路提填筑要求确定。

不能分层时，应采取振冲或强夯等措施。

7、对开挖范围和回填情况，应进行详细记录。

三、塑料排水板（一）试验检测要点1、塑料排水板必须经检验合格后方可使用。

现场存放塑料排水板，应防止阳光照射、污染和破损，塑料排水板存放时间超过6个月应重新检验。

（二）施工控制要点1、施工中应防止泥土等杂物进入套管内。

2、塑料排水板不得搭接，预留长度应不小于500mm，并及时弯折埋设于砂垫层中。

3、应在地基上铺设与竖向排水体相连的排水垫层，垫层材料可为砂、碎石或砂砾，厚度宜为0.5m，材料中小于5mm颗粒的含泥量不宜大于5%，渗透系数不宜小于1×10-3cm／s。

4、应按设计尺寸施工排水垫层或盲沟，确保垫层宽度或盲沟长度。

应在路堤两侧开挖排水沟并保证排水顺畅，及时清除施工竖向排水体带出的淤泥，避免污染排水垫层或盲沟。

含有污染土的路段应对固结排出的污水进行隔离和收集，并经处理达到国家相关标准后再排放。

5、宜采用履带式施工设备，塑料排水板宜采用长菱形套管。

6、应沿线路每约20m试打竖向排水体以确定打设深度。

横向软土分布差异较大时，沿横向也应试打竖向排水体。

7、塑料排水板施工机械套管口应光滑，塑料排水板破损时或回带长度大于0.5m时，应在附近补打。

8、套管桩靴和套管应配合适当，结合紧密、无缝，以免淤泥进入后增大塑料板与套管内壁的摩擦力，导致塑料板回带。

9、塑料排水板与桩靴的连接，宜采用穿过桩靴上的固定架之后将板体对折不小于0.1m，连同桩靴一起塞入套管的方式。

安好桩靴之后，应等套管下落至桩靴与地面接触之后方可松手，确保桩靴与套管紧密结合。

10、塑料排水板需接长时，应采用滤套内芯板平搭接的方法。

芯板应对扣，凹凸对齐，搭接长度不宜小于0.2m；滤套包裹应采取可靠措施固定。

11、采用真空或真空堆载联合预压施工时，应符合路基施工技术规范7.6.11的相关规定。

（三）质量验收要求1、应清点塑料排水板数量，偏差不得大于±1%。

应随机选择2%且不少于5点检查塑料排水板的间距、板长，并通过施工记录检查塑料排水板垂直度。

2、塑料排水板下沉时不得出现扭结、断裂等现象；板底高程应满足设计要求，塑料排水板超过孔口的长度应伸入砂垫层不小于500mm。

四、水泥搅拌桩（一）试验检测要点1、水泥搅拌桩宜选用强度等级为32.5级的普通硅酸盐水泥，水泥掺量宜为被加固湿土质量的12%-20%。

浆喷法水泥浆的水灰比可选用0.45-0.55。

可根据工程需要和土质条件选用具有早强、缓凝、减水以及节省水泥等作用的外掺剂。

（二）施工控制要点1、每个工点正式施工前，应在地质勘察孔附近进行工艺性试桩不少于5根，并抽芯检验搅拌均匀性。

应根据试桩结果检验施工设备的适宜性，确定施工参数。

单向搅拌桩宜采用“四喷四搅”施工工艺，提升速度不宜大于0.8m/min。

应根据地质资料和试桩结果，结合钻进电流确定搅拌桩长度。

2、浆液应严格按照成桩试验确定的配合比拌制，制备好的浆液不得离析，不得长时间放置，超过2h的浆液应废弃。

浆液倒入集料斗时应加筛过滤，避免浆内块状物损坏泵体。

3、送浆管路不得长于50m，正常施工时管道末端压力应保持在0.25-0.4MPa。

4、水泥浆充分搅拌后过筛，储浆时应继续搅拌防止离析。

喷浆搅拌30s后再开始提升搅拌头。

5、提升钻杆、喷浆搅拌时，应使钻头反向边旋转、边喷浆、边提升，提升速度宜控制在0.5-0.8m/min。

当钻头提升至距离地面1m时，宜用慢速提升；当喷浆口即将出地面时，应停止提升，搅拌数秒，保证桩头搅拌均匀。

6、喷浆施工机械应配置具有能瞬时检测并记录喷浆量和浆液重度的计量装置及搅拌深度自动记录仪。

7、应定期检查搅拌头直径，磨耗量不应超过10mm。

8、应根据设计要求，对地面以下一定深度范围内的桩身进行复搅。

复搅速度宜为0.5-0.8m/min。

（三）质量验收要求1、应将所有桩头挖出，检验桩数，随机选取2%的桩检验桩距、桩径。

2、通过查施工记录并结合0.2%成桩取芯检查桩长。

3、通过查施工记录检查单桩每延米喷浆量。

4、对桩数的0.5%，且不少于3组进行取芯，进行无侧限抗压强度试验。

5、应随机选取桩总数的0.1%且每个工点不少于3根桩进行单桩静载试验。

6、抽查桩数的0.1%且不少于3处检测地基承载力。

五、CFG桩（一）试验检测要点1、集料可采用碎石或砾石，泵送混合料时砾石最大粒径宜不大于25mm，碎石最大粒径宜不大于20mm；振动沉管灌注混合料时，集料最大粒径宜不大于50mm。

水泥宜选用32.5级普通硅酸盐水泥。

粉煤灰宜选用Ⅱ、III级粉煤灰。

2、成桩过程中，每个台班应做不少于一组（3个）试块（边长150mm的立方体），检验其标准养护28d抗压强度。

（二）施工控制要点1、施工前应进行成桩工艺和成桩强度试验，确定施工工艺、速度、投料数量和质量标准；混合料应拌和均匀，成桩过程中应对已打桩的桩顶进行位移监测。

2、群桩施工，应合理设计打桩顺序、控制打桩速度；宜采用隔桩跳打的打桩顺序，相邻桩打桩间隔时间应不小于7d。

3、CFG桩宜采用振动沉管灌注法成桩，施工设备宜采用振动沉管打桩机。

4、混合料应严格按照成桩试验确定的配合比拌制，搅拌均匀，搅拌时间不得少于1min。

5、沉管至设计高程后应尽快投料，首次投料量应使管内混合料面与投料口平齐。

拔管过程中发现料量不足时应及时补充投料。

桩顶超灌高度不宜小于0.5m。

6、沉管宜在设计高程留振10s左右，然后边振动，边拔管。

拔管速度宜为1.2-1.5m/min，如遇淤泥层，拔管速度宜适当放慢。

拔管过程中不得反插。

（三）质量验收要求1、应挖出所有桩头检验桩数，随机选择2%且不少于5点的桩距和桩径进行检查，通过施工记录检查桩长。

2、应随机选取10%的桩进行低应变试验，检测桩身完整性和桩长。

桩长与施工记录偏差应小于士20cm。

应随机选取0.1%的桩且每个工点不少于3根桩抽芯检查桩长、桩端土和桩身强度。

桩端土应符合设计要求，桩身强度应不小于设计要求。

3、应随机选取结构物下混凝土桩的0.1%且每个工点不少于3根桩，进行静载试验或高应变试验。

4、复合地基承载力检测不少于桩数的0.1%，且不少于3处。

六、管桩（一）试验检测要点1、现浇混凝土管桩粗集料宜优先选用卵石；采用碎石时，宜适当增加含砂率；集料最大粒径宜不大于25mm。

细集料宜选用干净的中、粗砂，混凝土在运输和灌注过程中无离析、泌水。

2、现浇混凝土管桩成桩过程中，每个台班应做不少于一组（3个）试块（边长150mm的立方体），测定其标准养护28d抗压强度。

（二）施工控制要点1、现浇混凝土管桩（1）现浇混凝土管桩桩尖表面应平整、密实，桩尖内外面圆度偏差不得大于1%，桩尖端头支承面应平整。

（2）邻近有建筑物或构造物时，应采取有效的隔振措施。

（3）群桩施工，应合理设计打桩顺序、控制打桩速度，防止影响邻桩成桩质量。

（4）灌注桩采用长螺旋钻孔管内泵压法施工灌注桩时，混凝土坍落度宜16-20cm；采用沉管法施工灌注桩时，混凝土坍落度宜3-5cm，成桩后桩顶浮浆厚度应小于20cm。

（5）采用长螺旋钻孔管内泵压法施工时，必须在钻杆芯管充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料；采用沉管法施工时，应在桩管内灌满混凝土后原位留振约10s，再振动拔管，不得反插。

（6）如在沉管时水或泥有可能进入桩管，应先在桩管内注入高1.5m左右的封底混凝土，然后再沉管。

沉管达到设计要求深度后，应立即灌注混合料，减少间隔时间，避免管底渗入水和泥浆，影响成桩质量。

成桩过程宜连续进行，灌注成桩完成后，应注意桩头保护。

（7）应严格控制成桩深度。

宜采用在套管上画出明显标尺的方法进行成桩深度控制。

（8）混凝土灌注应连续进行，桩顶超灌高度不宜小于0.5m。

2、预制管桩（1）管桩堆放场地应平整、坚实，应有排水措施，不得产生不均匀沉陷。

（2）施工前检查成品桩，先张法薄壁预应力混凝土管桩应符合现行《先张法预应力混凝土管桩》（GB13476）、《先张法预应力混凝土薄壁管桩》（JC888）的规定。

（3）每批管桩均必须具有出厂合格证和相关的检测报告，并应按照0.1%的比例采用化验方法检验端板材质，检验合格后方可使用。

在工地堆放时，必须选择密实平整的场地或垫木支承，堆高不应超过3层。

应尽量减少管桩接头数量。

对振动敏感的路段管桩宜采用静压法施工。

（4）管桩接桩焊接时，应分层焊接，焊接层数不得小于3层。

应采用CO2保护焊或手工电弧焊，采用手工电弧焊时应将焊渣清除干净。

桩接头焊好后应自然冷却至少5-8min 方可继续沉桩，严禁用水冷却。

截桩应采用正规的截桩器。

（5）施工前应进行成桩试验；施工工艺应符合规范规定。

每个工点正式施工前，应在地质勘察孔附近进行不少于5根工艺性试桩，据以评价挤桩效应，检验施工设备适宜性，确定施工控制参数。

管桩主要确定收锤标准等施工参数。

（6）桩的打设次序宜由路基中心线向两侧打设，由结构物向路堤方向打设。

（7）沉桩过程中应严格控制桩身的垂直度。

（8）每根桩宜一次性连续沉至设计高程，沉桩过程中停歇时间不应过长。

（9）中止沉桩宜采用贯入度控制。

（10）桩帽钢筋笼应插入管桩内，连接混凝土应与桩帽混凝土一起灌注。

（三）质量验收要求现浇混凝土大直径管桩质量标准预制管桩质量标准。