钣金件检验规范

钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。

钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。

一、外观检验。

1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。

2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。

3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。

二、尺寸检验。

1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。

2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。

3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。

三、材质检验。

1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。

2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。

四、装配检验。

1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。

2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。

五、功能性能检验。

1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。

2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。

六、环境适应性检验。

1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。

2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。

七、特殊要求检验。

1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。

2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。

综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。

在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。

同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。

钣金检验规范（标准文件）一、钣金外观部分1、目的及范围1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。

对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

1.2本检验规范适用于钣金件制成的产品及其相关加工组成品。

2、参照文件2.1本文件根据GB-19001-2008质量管理体系标准制定2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件2.3本规范若与零件图/规格相抵触，则以零件图/规格为优先2.4本规范若参考文件相抵触，则以本规范为优先3、内容3.1术语部分钣金件外观术语解释：3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。

C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。

E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。

3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。

3.3 不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。

结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。

3.4 检验项目及标准3.4.1冲压件判定标准(表2)标题：产品外观检验标准版本: A页次: 3 of 3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积1 批鋒在五金件周围多出的五金料废边1.影响外观为轻缺陷.目测 L 为長 H為寬L ≤0.1mm.H≤0.1mm2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良.目测3 帖紙粘性与实物粘贴实验以测试结果已定1.脱落为严重不良2.与样品相差为轻缺陷目测披LH3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。

. 目的：为了便于控制钣金产品质量以及给检验员提供检验时的准确依据。

检验要求3.1 工件形状、材料种类符合图纸设计要求。

3.2 工件尺寸应符合要求：3.2.1 基本尺寸、公差范围应符合图纸标注尺寸。

3.3对盛装液体的工件检验：向工件内加入水如不发生渗漏则为合格外观A. 焊缝平整光滑，无裂纹，凹凸等缺陷。

B. 工件成型后边角分明，切边无毛刺，表面无划伤，不锈钢保护膜无破损。

尺寸A．直线度：1000以内≤±1㎜，1000～3000≤±3㎜B．平行度：1000以内≤0.5㎜，1000～3000≤0.8㎜C．焊接符合图纸设计要求,图纸未标注要求的工件： 1．厚度1～2mm时，焊缝高度1～4mm，焊缝宽度2～4mm；2.厚度3～4mm时，焊缝高度3～5mm，焊缝宽度3～5mm；D．剪板符合图纸要求，图纸未标注要求的工件： 1．厚度≤1.2 mm，公称尺寸≤200 mm 时，允许偏差±0.5 mm2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差±1 mm。

3．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸200～1000 mm时，允许偏差±1.5 mm。

4. 厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸1000～3000 mm时，允许偏差±2.0 mm.表面处理A．护罩类钣金件焊缝必须打磨抛光打磨面要求平整、光滑、相接边倒圆角；B．不锈钢件，不要有毛刺，焊缝打磨光滑。

C．焊缝打磨拉丝的宽带不允许15㎜，拉丝后的表面和原表面无明显差别，光泽纹理一致。

剪板1.所剪板材必须满足技术要求；2.对角线必须准确，达到技术要求；3.剪料无毛刺，无弯曲，不变形，表面不得划伤。

型材切割1.所切割型材的长度尺寸必须满足要求；2. 2.所切割型材的角度满足技术要求；3. 3.切割断面必须垂直、平整、光洁，无变形现象。

数控冲孔1.计算、输入的数据必须准确无误；2.选择的冲模必须合理；3.加工后的零部件必须满足图纸及工艺要求。

S<3.0mm2 ，允许存在缺陷数为5，缺陷间距大于100mm；
凹坑接受原则，需不影响装配和功能；
漏底
不允许
不允许
碰伤
不允许
不允许
掉漆
不允许
不允许
掉漆指在附着力测试合格的前提下，因运输、周转等原因造成局部漆层脱落的状态
毛刺
冲裁后毛刺高度小于0.4mm
图纸标注的以图纸要求为准
脏污、灰尘
不允许
不允许
不允许
裂纹（拉裂）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ不允许
不允许
压痕
S<4.0mm2，H<1.5mm,在200mmx200mm范围内允许存在的缺陷个数为4，缺陷间距大于100mm；
S<4.0mm2,H<1.5mm,箱体单边允许存在的缺陷个数为6，缺陷间距大于100mm；
压痕仅限于存在底材表面；单个产品总缺陷数小于3
凹坑
S<3.0mm2单面允许存在缺陷数为3，缺陷间距大于100mm；
单个产品总缺陷数不超过5；不计入S<0.50mm2的点
颗粒（渣子）
S<1.20mm2，在200mmx200mm范围内,允许存在的缺陷个数为3，缺陷间距大于100mm
S<1.20mm2，单边允许存在的缺陷个数为3，缺陷间距大于100mm
不计入S<0.30mm2的点；B壳嵌在前壳部分，B壳底部颗粒标准可适当放宽
以洁净布料擦拭为依据
遮喷区域
参照图纸要求
螺母柱需遮喷以避免影响使用；
定位压痕
参照图纸
定位压痕指粘贴标牌、铭牌、绝缘片定位用压痕
焊点
参照图纸
其它
参照图纸
范围
本标准规定了钣金件、焊接件外观质量验收准则。本标准适用于钣金件、焊接件外观质量的检验和判定。

钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。

为了确保钣金件的质量，需要进行严格的检验。

本文将介绍钣金件检验的标准和方法，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。

首先，钣金件的外观检验是非常重要的一步。

外观检验主要包括表面平整度、表面无损伤、表面无氧化等方面。

检验人员应该仔细观察钣金件的表面，确保其符合相关标准要求。

同时，还需要使用测量工具对钣金件的尺寸进行检验，确保其尺寸精准度符合要求。

其次，钣金件的材质和硬度也是需要检验的重点内容。

材质和硬度的检验需要使用专业的检测设备，如金相显微镜、硬度计等。

通过对钣金件材质和硬度的检验，可以确保其材质符合要求，硬度达到标准。

另外，钣金件的加工工艺也需要进行检验。

加工工艺的检验主要包括成型工艺、焊接工艺、涂装工艺等方面。

检验人员需要对钣金件的加工工艺进行全面的检查，确保其加工工艺符合相关标准要求，且没有质量缺陷。

钣金件的耐腐蚀性能也是需要进行检验的内容之一。

耐腐蚀性能的检验需要将钣金件暴露在特定的腐蚀环境中，通过一定的时间观察和测试，来评估钣金件的耐腐蚀性能。

这一步骤对于钣金件在特定环境下的使用性能具有重要意义。

最后，钣金件的包装和标识也需要进行检验。

包装和标识的检验主要包括包装是否完好、标识是否清晰、标识内容是否准确等方面。

这一步骤可以确保钣金件在运输和使用过程中能够被正确识别和保护。

总之，钣金件的检验工作是确保其质量的重要环节。

通过严格按照相关标准和方法进行检验，可以有效地保证钣金件的质量稳定和可靠性。

希望本文介绍的钣金件检验标准和方法能够对相关人员有所帮助，提高钣金件的质量水平，推动相关行业的发展。

钣金件通用检验标准钣金件是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。

为了确保钣金件的质量，保障产品的安全性和可靠性，制定了一系列的通用检验标准。

本文将就钣金件的通用检验标准进行详细介绍，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。

一、外观检验。

外观是钣金件质量的第一印象，也是用户最容易直观感受到的部分。

在外观检验中，应该注意检查表面是否平整，有无凹凸、划痕、氧化等缺陷，颜色是否均匀一致。

此外，还需要检查有无变形、错位、裂纹等情况，确保外观符合要求。

二、尺寸检验。

尺寸是钣金件的关键指标之一，直接影响着其装配和使用效果。

在尺寸检验中，需要准确测量各个部位的尺寸，包括长度、宽度、厚度等，与设计图纸进行对比，确保各项尺寸符合要求，尺寸公差在允许范围内。

三、材质检验。

钣金件通常采用不同材质制作，如不锈钢、铝合金、碳钢等。

在材质检验中，需要对材料进行检验，确认其种类、牌号、质量等是否符合要求，以及有无疲劳、氧化、变色等情况，保证材质符合要求。

四、表面处理检验。

钣金件的表面处理通常包括喷涂、镀锌、阳极氧化等，这些处理能够有效提高钣金件的防腐蚀性能和美观度。

在表面处理检验中，需要检查表面处理层的厚度、附着力、均匀性等指标，确保表面处理符合要求。

五、功能性能检验。

钣金件在使用过程中需要具备一定的功能性能，如承载能力、密封性能、耐磨性等。

在功能性能检验中，需要进行一系列的实验和测试，以验证其功能性能是否符合设计要求，保证其在使用过程中能够正常工作。

六、环境适应性检验。

钣金件通常需要在不同的环境条件下使用，如高温、低温、潮湿等。

在环境适应性检验中，需要对钣金件进行一系列的环境试验，验证其在不同环境条件下的适应性，确保产品能够稳定可靠地工作。

七、包装运输检验。

最后，钣金件在出厂前需要进行包装和运输，包装是否完好，是否符合运输要求，是否能够有效保护产品不受损坏，也是一个重要的检验环节。

综上所述，钣金件的通用检验标准涉及外观、尺寸、材质、表面处理、功能性能、环境适应性、包装运输等多个方面。

钣金件加工检验标准一、目的：明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。

二、适用范围：钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。

三、职责：1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。

2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。

3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。

4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。

5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。

四、检测工具：5mm 卷尺、200300 卡尺、角度尺、目测五、操作流程下料组1、内装：⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后, 严格按图纸要求进行下料。

⑵标准件下料5件内的长w 2000mm、宽w 1200 mm尺寸公差控制在士0.5mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，》2000mm 公差控制在± 0.8mm.⑶非标件下料5件以内的长w 2000mm、w 1200mm宽尺寸公差控制在士0.8mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致， >2000mm 公差控制在士 1 mm。

⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在士0.3mm。

⑸标准件5件以内的产品对角线公差在士0.5mm。

5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件 5 件以内的产品角线公差在士1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，长度》4000mm,宽度》1300mm 对角线公差士3mm。

⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。

戈U伤、凹凸点宽度〉1mm,深度〉0.3mm，板面是w 2000mm,划伤、凹凸点宽度> 1.5mm、深度〉0.5mm,板面是》2000mm。

⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检, 非标件每隔3-5 件须进行抽检。

⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。

引言：钣金是一种重要的制造工艺，广泛应用于汽车、航空航天、建筑和电子等领域。

为了确保钣金制品的质量，需要进行严格的质量检验。

本文将介绍钣金质量检验的标准，包括材料检验、尺寸检验、外观检验、力学性能检验和表面处理检验。

概述：钣金质量检验标准是保证钣金制品质量的重要依据，它涉及到材料的选择和质量要求、尺寸的准确度、外观的美观程度、力学性能的测试以及表面处理的要求等方面。

合格的钣金制品应该符合各项检验标准，以确保其在使用过程中的安全性、可靠性和持久性。

正文：一、材料检验1. 材料的选择：根据钣金制品的用途和要求，选择适当的材料。

常用的钣金材料有冷轧板、热轧板、不锈钢等。

选择合适的材料可以确保钣金制品的强度和耐腐蚀性。

2. 材料质量要求：材料需要满足相应的国际或行业标准，如ISO 9001，ASTM等。

检验包括材料的化学成分、物理性能和机械性能等。

二、尺寸检验1. 尺寸的准确度：检验钣金制品的尺寸是否符合设计要求。

包括平面度、垂直度、平行度等尺寸公差检验。

2. 测量工具的使用和校准：使用合适的测量工具进行尺寸检验，如千分尺、游标卡尺、投影仪等。

同时，需要定期校准这些测量工具，确保其精度和准确度。

三、外观检验1. 表面平整度：检验钣金制品的表面平整度，包括平整度、波纹度等。

表面平整度的要求可以根据不同的用途和外观要求来确定。

2. 表面缺陷：检查钣金制品表面是否有划痕、氧化、凹陷等缺陷。

根据不同的表面质量要求，可以定义不同的缺陷标准。

四、力学性能检验1. 强度和硬度检验：测试钣金制品的抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能。

常用的测试方法有拉伸试验机、冲击试验机等。

2. 断裂韧性：测试钣金制品在受力作用下的抗断裂性能。

根据不同的钣金制品的应用领域和要求，可以选择不同的测试方法，如Charpy冲击试验、缺口冲击试验等。

五、表面处理检验1. 表面涂装检验：检验涂装膜的厚度、附着力、耐候性等。

常用的测试方法有薄膜厚度计、附着力测试机等。

钣金构造件外观检查规范目录1 目旳 ......................................................................................................................... 错误!未定义书签。

2 合用范围 ................................................................................................................. 错误!未定义书签。

3 术语 ......................................................................................................................... 错误!未定义书签。

4外观表面等级定义.................................................................................................. 错误!未定义书签。

4.1 1级表面................................................................................................... 错误!未定义书签。

4.2 2级表面................................................................................................... 错误!未定义书签。

4.3 3级表面................................................................................................... 错误!未定义书签。

4.3.3 表面喷塑产品（整机外部结构件如后盖、侧盖、顶盖等）＜外观检验项目＞缺陷描述图例检验面等级允许缺陷范围凹坑A级面不允许B级面1.允许直径≦0.8mm，深度≦0.3mm2.同一面只允许1个凹陷点C级面1.允许直径≦3mm，深度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凹陷点凸点A级面1.允许直径≦0.2mm，高度≦0.2mm2.同一面只允许1个凸起点B级面1.允许直径≦0.5mm，高度≦0.3mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过2个凸起点C级面1.允许直径≦2mm，高度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凸起点堆塑A级面不允许B级面 1.允许直径≦3mm，高度≦0.3mm2.同一面只允许1个堆塑点C级面1.允许直径≦8mm，高度≦0.5mm2.同一面不允许超过3个堆塑点3.两缺陷间距离≧200mm掉塑A级面B级面C级面不允许划痕A级面不允许B级面1.允许宽度≦0.3mm，长度≦10mm2.同一面不允许超过2条划痕3.两缺陷间距离≧200mmC级面1.允许宽度≦0.5mm，长度≦20mm2.同一面不允许超过3条划痕3.两缺陷间距离≧200mm划伤膜已破但未露底A级面不允许B级面不允许C级面1.允许宽度≦0.2mm，长度≦5mm2.同一面不允许超过2条划伤3.两缺陷间距离≧200mm异色无A级面不允许色差B级面喷塑表面不可去除的异色点直径不允许超过0.5mmC级面异色点直径不允许超过2mm，同1面上不允许超过3个异物附着A级面不允许B级面不允许C级面不允许4.3.4 焊接外观质量检查焊接位置检验面等级分类1.A级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指后盖的顶面、按键安装位置，客户容易看到的区域。

2.B级面（重要区域），此区域通常是指后盖的下半部，客户可以看到，但不会非常关注。

3.C级面（非重要区域），此区域通常是指安装在整机内的隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到的面。

钣金件检验的基本要求1 范围及目的1.1本标准规定了公司各种类型的钣金件的基本技术要求、试验方法、检验规则及标识、包装、运输及贮存等。

本标准不适用有特殊要求的钣金件的验收。

1.2规范钣金件（电器箱、柜）尺寸、外观、性能等检验标准，为来料检测提供依据，确保物料满足生产实际需要。

防止不合格品流入生产、客户。

2 规范性引用文件冲压件尺寸公差 GB/T 13914-2002冲压件角度公差 GB/T 13915-2002冲压件未注明公差 GB/T 15055-2007焊接质量要求 GB/T 12467-2009漆膜划格测试 GB/T 9286-1998人造腐蚀试验 GB/T 10125-2012铅笔法测定漆膜硬度 GB/T 6739-20063 要求钣金件应符合经批准的工程图样和相关技术文件的规定。

4 内容4.1尺寸检验标准尺寸按最新版图纸要求及加工公差执行检验，特殊情况以实际装配样品为准并和研发部技术工程师共同确认。

未注明公差要求的钣金件尺寸偏差优先选用 GB/T 13914 中规定公差数值；角度尺寸公差和线性尺寸未注公差，分别优先选择 GB/T 13915 、GB/T 15055 规定值。

用计量检验合格并符合设计精度要求的游标卡尺、卷尺、钢尺、角度尺（精密件可配以千分表、千分尺等）进行检验。

4.2外观检验标准钣金件的外观检验应在自然光线良好（8：00 ～ 16：00）的环境或等效的照明条件下进行检验，产品检验通常在40W白色灯光下，并且距离300~400mm，旋转角度进行检查，每一面目视时间不超过10SA 级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指产品的正面、顶面，客户容易看到的区域。

B 级面（重要区域），此区域通常是指产品的后盖面、侧面，客户可以看到，但不会非常关注。

C 级面（非重要区域），此区域通常是指产品的底面或安装在整机内隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到。

4.2.3 外观检验内容图表14.3 材料检测4.3.1 化学成分供应商提供材质证明书，或自己提交给第三方测试机构验证成分。

#1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围：本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。

当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。

3.引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础GB/ -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4。

原材料检验标准金属材料:钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

通用五金件、紧固件外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5、工序质量检验标准冲裁检验标准对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。

冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。

平面度公差要求见表一。

附表一、未注平面度公差要求折弯检验标准毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。

压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。

（有特殊表面要求和镜面除外）折弯变形标准按照《表二》及《表三》。

【附表二：对角线公差要求】折弯方向、尺寸与图纸一致。

钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。

钣金加工件检验标准尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。

【附表三：未注尺寸公差要求】焊接焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。

钣金加工检验标准钣金加工检验标准是对钣金加工制品进行质量检验的依据，用于评估产品是否符合相关的技术要求和标准。

以下是钣金加工检验标准的内容：1. 外观检验：对钣金加工制品的表面进行检查，包括表面平整度、表面无裂纹、划痕、气泡等缺陷。

同时还要检查产品的涂层质量，如涂层的平整度，颜色是否一致等。

2. 尺寸检验：对钣金加工制品的尺寸进行测量，包括长度、宽度、高度、孔距、孔径等。

尺寸的测量可以使用相应的测量工具，如千分尺、测微计等。

3. 材料检验：对钣金加工制品使用的材料进行检验，确保材料的质量符合相关标准要求。

材料检验可以包括材料的化学成分分析、硬度测试、拉伸试验等。

4. 组装检验：对钣金加工制品的组装工艺进行检验，确保组装的准确性和稳定性。

组装检验可以包括组件之间的配合尺寸、螺纹连接的紧固力等方面的检查。

5. 功能检验：对钣金加工制品的功能进行检验，例如机械设备的运行状态、零部件的运动灵活性等。

功能检验需要根据产品的设计要求和使用场景进行相应的测试。

6. 环境适应性检验：钣金加工制品在使用过程中可能会受到不同的环境条件的影响，包括温度、湿度、腐蚀性环境等。

环境适应性检验可以模拟这些不同的环境条件，评估产品在不同环境下的稳定性和可靠性。

以上是钣金加工检验标准的主要内容，通过对钣金加工制品的外观、尺寸、材料、组装、功能和环境适应性等方面的检验，可以确保产品的质量和性能符合要求，提高产品的可靠性和稳定性。

钣金加工是一种常见的金属加工工艺，广泛用于制造各种金属制品，如工业设备、电子产品、汽车零部件等。

为了确保钣金加工制品的质量和性能符合要求，需要进行严格的检验。

以下将进一步介绍钣金加工检验标准的相关内容。

7. 表面处理检验：钣金加工制品在生产过程中通常会进行表面处理，如喷涂、电镀、抛光等。

表面处理检验主要检查处理后的表面平整度、附着力、耐腐蚀性等。

同时还需检查是否存在划痕、气泡、漏涂等缺陷。

8. 焊缝检验：对于需要进行焊接的钣金加工制品，焊缝的质量是关键之一。

钣金结构件外观通用检验标准一、范围：本检验规范适应于公司生产的成品、零件的外观检验，作为外观检验的一般要求，本检验包括产品的外观装配、喷涂层的效果等特性，不包括尺寸性能，有关尺寸性能要求请详见各产品图纸的技术要求，另请比对客户签核样品或参照相近的外观现状。

二、外观：1、本标准所述外观包括：1：视觉外观；4：表现喷涂的附着力；3：装配组合性能直边图角的要求。

2、表层分级：A级表面：产品（成品、散件）安装完成后，外露且经常看见的表面。

B级表面：用户操作用日常安装时能看到的组件外表面或柜（箱）体内的表面。

C级表面：由于其它零组件的遮档，用户操作及安装时不能看到的表面。

3、零件大小的定义：三、标准要求：（一）：金属表面常见的缺陷定义：1：裂纹：在冲压过程中，在受力不均时产生的裂纹。

2：腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀引起板面点状缺陷。

3：折痕：在冲压及折弯机的过程中，边部产生的压折痕迹。

4：压痕：板面受异物挤压撞碰或模具沾有异物而产生凹陷变形。

5：膜层伤：膜层表面划伤，但未伤到底层。

6：伤痕：已伤到底层。

金属表面接受范围：附注:（1）：表中L: 表示单个缺陷长度,单位:mm, S表示单个缺陷面积,单位mm2，P表示缺陷的数量，单位个。

（2）：上表所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时，每二个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷面积认其总和计算。

（二）：电镀表面常见缺陷的定义：1：浅划伤：膜层表面划伤，但未伤至底层。

2：深划伤：表面膜层划伤，且以伤至底层。

3：水印：电镀因清洗水未及时干澡或干澡不彻底所形成的斑纹，印迹。

4：漏镀：电镀时，因堆积导致的工件部分表面无镀层现象。

5：雾状：镀层表面上的模湖，不清晰，不光泽的现象。

6：砂眼：镀层表面的疏松针孔现象。

7：颗粒：因材料杂质或外来物的影响在表面形成的颗状物与正常表面一致的凸起现象。

电镀件外观缺陷可按以下范围表：(三): 喷涂表面常见缺陷定义：1：附着力：色漆、清漆及有关产品的涂层从底材分离的抗性。

\\Q/XWQ/XW JXXXXX-2012钣金件检验规范（征求意见稿）2012-XX-XX 发布2012-XX-XX 实施发布Q/XW JXXXXX-20121. 目的本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。

2. 适用范围本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。

3. 引用标准GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差GB/T 700-2006 碳素结构钢GB/T1800.3 —1998 标准公差数值GB/T1031 —1995 表面粗糙度参数及其数值GB/T 6583.1 质量管理和质量保证术语GB/T 13915-92 冲压件角度公差JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差4. 术语定义4.1 关键钣金件对整车的结装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。

4.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷, 制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。

4.3钣金件分类4.3.1根据钣金件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。

4.3.2根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。

4.3.3根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。

4.3.4根据钣金件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。

钣金件检验规范第一篇：钣金件检验规范钣金件检验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯。

2、范围适用于所有钣金件的来料，供应商确保产品完好地到达指定地点。

3、检验条件正常照度或（800LUX）目视。

4、检验内容4.1包装箱上应记录准确完整信息：4.1.1采购单号（如需要）4.1.2料号（如需要）4.1.3产品名称4.1.4批号（如需要）4.1.5每箱数量4.16日期4.1.7品管检验状态4.2装箱单必须附在每次出货上，应包含以下信息4.2.1客户名称（如需要）4.2.2订货总数4.2.3总箱数4.2.4采购订单号4.2.5料号4.3包装4.3.1所有物料均必须包装，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应得积案镇垫料、间隔物、填充物等。

必须封闭包装箱并且必须将箱顶盒箱底封好胶带。

4.3.2外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。

装箱齿轮应符合规格（以避免运输过程中摇动或损坏。

4.3.3零数箱必须有明确的标识。

4.3.4包装方向正确，包装盘，箱干净整齐，无破损：标签填写完整，正确，内外标签数量一致。

电镀质量要求1、目的明确来料电镀质量要求，确保电镀产品满足客户需要。

2、范围适用于所有钣金件的来料（电镀锌产品），供应商确保产品完好地到达指定地点。

3、检验条件天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。

4、检验内容检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/参考资料CRMAMI外观30cm目视无以下的缺陷：（正常镀层结晶均匀、细致、钝化膜完整呈光泽彩色）1、镀层粗糙2、镀层灰暗3、镀层起泡4、镀层脱落或有严重条纹5、钝化膜疏松和严重钝化液迹6、局部无镀层目视√参考文件：5.1厚度/克重（质量）按 xx g/m2计算-√供应商提供报告参考文件：5.2，5.4附着力1、镀层后任何方向能弯曲180度且弯曲的外径没有任何金属脱落4.1；√参考文件：5.3耐腐蚀1、盐雾试验后，在距离工件正常距离肉眼可观察到的表面有腐蚀4.3（仅供参考）5.5仅供参考）√供应商提供报告参考文件：5.54.1根据镀层的厚度选择弯曲内侧的曲率半径，如下表：结构钢冷轧钢253033/133/240/140/211/2221/221/2334.3最终处理—镀层要进行以下一种最终处理工艺：类型描述I电镀，不需要后续处理II需要彩色铬酸盐转化镀层后续处理III需要无色铬酸盐转化镀层后续处理抗腐蚀要求类型耗时（h）II96III12涂料质量检验1、目的明确来料热固性粉末质量要求，确保粉末喷塑产品满足客户需要。

五金钣金件检验规范（ISO9001-2015）1.0目的规范、掌握钣金的检验标准和检验方法。

2.0适用范围：所使用的五金材质的检验。

3.0检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97度）、1KG砝码。

4.0 基本定义5.0 不良缺陷定义5.1、不良缺陷5.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

5.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

5.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

5.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。

5.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

5.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

5.1.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。

5.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

5.1.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

5.1.10 异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。

5.1.11 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

5.1.12 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。

5.1.13 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。

5.1.14 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。

5.1.15 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。

5.1.16 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。

5.1.17 飞油：超出了规定的喷涂区域。

5.1.18 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。

5.1.19 色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异。

5.1.20 手印：产品表面出现的手指印。