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精益造船——日本造船模式研究生产节拍= 总生产时间/客户需求数量对于造船，生产节拍可以是每半小时交付一个托盘的管子，或者每天合拢两个标准分段。
生产节拍是生产管理的一个目标，通过建立生产节拍组织均衡生产，让生产更加流畅。
生产节拍不一定等于生产周期。
比如，1.5 个小时可生产交付一个托盘的管子，而下道工序每2小时需要一个托盘的管子。
这样，生产周期就小于生产节拍。
如果满足生产节拍要求，生产能力就会放空，造成人员等工或设备能力闲置；如果上一工序生产连续不断，就会造成库存积压。
这两种情况都造成浪费。
反之，如果生产周期大于生产节拍，就需要加班或提前安排生产，储备一定库存，以满足生产节拍需要，无论加班或加大库存都需要增加成本。
因此，在组织均衡生产过程中，一定要使生产周期与生产节拍基本一致。
理想状态下，生产周期应该等于生产节拍。
按照生产节拍组织单件流水作业也可能出现不经济现象。
比如，A和B两种类型的分段需要预舾装，A分段要安装大量管子，B分段要安装大量结构件。
按照大合拢进度，交货次序分别为A，A，A，B，A，B，B，A，A，这种不规则的生产节奏可以满足船台大合拢要求，却给提供管子和结构件的前道工序带来忙闲不均。
为减少浪费，使前道工序能够实现连续不断的均衡生产，可以在不影响大合拢进度的情况下，适当调整分段装配次序为A，A，B，A，A，B，A，A，B。
这样，管子、结构件以及A、B 两分段都可以组织起均衡有节拍的生产。
同样，按照精益生产理论，造船分段制造也完全可以组织节拍生产（图2）。
图2 均衡有节拍的分段制作组织均衡的节拍生产能够大幅度减少浪费，提高劳动生产率，因此，要尽可能组织有生产节拍的流水作业。
为了适应造船流水作业，劳动组织形式也要按照阶段、类型、区域来划分，如内业（切割加工）、构件、分段装配，外业（船体大合拢）、管子、机装、船装、电装、内装、涂装等。
实行一工多能的岗位技能制度，以便于劳动力合理使用，也便于在组织节拍生产的过程中合理调整作业量。
《精益造船与智能制造方案》xx年xx月xx日•引言•精益造船•智能制造方案•精益造船与智能制造的融合目•应用前景与发展趋势录01引言1背景与意义23船舶工业是重要的战略性产业，具有高技术、高附加值的特点；当前，我国船舶工业正面临着转型升级的挑战和机遇；针对船舶制造过程中存在的高能耗、高成本、低效率等问题，提出精益造船与智能制造方案。
目标和原则提高船舶制造的质量和效率；降低船舶制造的成本和能耗；实现船舶制造的可持续发展。
03对企业进行实地调研和案例分析，总结提炼出具有可操作性的实施方法。
范围和方法01针对不同类型、不同规模的船舶制造企业，制定相应的精益造船与智能制造方案；02结合国内外先进的船舶制造技术和经验，引入适合我国船舶制造企业的技术和设备；02精益造船精益造船是指不断优化造船生产和管理流程，提高生产效率和质量，实现价值增值。
它强调通过消除浪费、降低成本、提高生产效益来实现可持续发展。
精益造船还注重通过数据分析和挖掘，实现生产过程的可视化和智能化。
精益造船的概念精益造船的核心理念将顾客的需求和反馈放在第一位，不断优化产品设计和服务，提高顾客满意度。
以顾客为中心追求卓越团队合作持续改进通过不断改进和优化生产和管理流程，实现卓越品质、高效益和低成本。
建立跨部门、跨领域的协作机制，加强团队间的沟通和合作，共同解决生产和管理问题。
通过持续改进和创新，不断提高生产和管理水平，实现企业长期稳定发展。
应用精益造船理念和方法，可以帮助企业实现生产流程的优化和升级，提高生产效率和质量。
在实践中，精益造船需要建立跨部门、跨领域的协作机制，加强团队间的沟通和合作，共同推进精益造船项目的实施。
同时，需要注重数据分析和挖掘，实现生产过程的可视化和智能化，为企业的决策提供数据支持。
通过消除浪费、降低成本、提高生产效益，可以实现企业的可持续发展和长期竞争力提升。
精益造船的应用与实践03智能制造方案智能制造是一种集成的、网络化的、自动化的、信息化的制造模式，它借助先进的信息技术和制造技术，使得制造过程能够实现自我学习、自我适应、自我决策，实现制造过程的智能化。
精益造船模式研究张明华/中远工业公司以日本丰田汽车公司为代表的精益生产模式是目前世界上最先进的生产模式之一，它的成功在世界掀起了精益管理的热潮，精益管理的思想已经在世界范围内给各类制造业带来了巨大的进步，日本的造船生产模式包含了绝大部分有造船特征的精益生产理论，如产品价值链、JIT 生产、单件流水作业、节拍生产、拉动计划体系、4S 管理、无缺陷施工、一岗多能用工制度、全员工厂管理等等。
毫无疑问，日本造船业在与丰田汽车公司同样的竞争条件和环境下，创造了几乎同样的生产模式。
“精益生产”就是追求精益求精。
所谓“精益”，就是要消除一切造船生产过程中的浪费。
一、产品价值链分析精益造船把产品生产全过程分成两大部分。
一部分叫做有效时间，另一部分叫做无效时间。
在传统造船模式当中，无效时间远远大于有效时间。
仔细分析造船船体的制作过程，我们可以发现这样的事实（图一）图一 船体制作过程有效和无效时间分析原材料 时间船体成型 无效时间 有效时间从图一中我们可以清楚地看到，任何无效时间都会造成生产停顿，就会产生浪费。
传统造船模式往往注重提高作业加工的生产效率，通过设备的更新改造、工艺技术的进步和工人的熟练技能，想方设法缩短有效作业时间来提高产量。
精益造船模式更注重于缩短无效时间来缩短生产周期，从而大大减少中间环节的浪费。
我们称这种主要通过缩短无效时间来缩短造船周期、提高造船效率、保证造船质量和降低造船成本的思考为精益造船思想。
丰田公司把以下7种现象描述为无效时间内产生的浪费。
生产过剩。
就是在客户（内部和外部）需要之前提前生产了大量产品（中间产品和终端产品）。
这种生产造成了生产的停顿，使生产不能顺畅流动，同时产生大量库存，是生产中最基本的浪费。
次品。
次品妨碍了流畅的生产，导致了许多次品需要处置或返工。
库存。
包括原材料、在制品和成品的库存。
库存需要大量的堆放场地和空间，占用了大量的资金，而且容易造成库存损坏，隐含了许多管理问题。
智能制造精益造船解决方案智能制造是当前制造业发展的热点，精益造船则是造船行业实现高质量、高效率生产的重要手段。
将智能制造与精益造船相结合，将带来更为优秀的解决方案。
第一步，建立数字化模型。
基于数字化模型的思想，构建一个数字化船舶设计工具，在此基础上进行船舶建模和设计。
数字化设计与工厂中的数字化生产和管理密切相关，便于在生产过程中对船舶进行进行控制和管理，达到优化船舶设计和生产的目的。
第二步，智能制造设备的引进。
在智能制造中，制造设备具有自主决策能力，可以实现设备自动控制，达到降低人工干预，提高生产效率的目的。
智能化设备的应用将使得船舶制造变得更为智能化、数字化，从而更好地提高精益制造的效率和质量。
第三步，数据集成与分析。
智能制造通过大数据技术为制造业提供技术支持，使得其集成数据分析功能。
这可以实现船舶船坞生产过程中的实时监控、各个关键节点的监控和数据分析，及时了解整个生产过程的不良情况并进行调整和优化操作，提高船舶生产质量和效益。
第四步，产业协同。
智能制造的产生，将促成市场升级，把制造变成一个有机的综合系统。
制造企业与相关企业、行业相关组织之间进行协作合作，共享资源，实现产业互联生态，形成协同、点多线上化发展模式，提高船舶制造全产业链的效率和成本。
综上所述，智能制造采用数字化技术和智能化设备，协同众多的产业链参与者，结合精益造船的理念，能够优化船舶设计和生产过程，提高船舶制造的效率、质量和成本控制水平。
同时，智能制造也将力推船舶行业的高质量、高效率生产，实现船舶制造业的强劲发展。
精益造船计划管理体系研究和应用一、精益造船的起源与发展要说精益造船，得从精益生产说起。
精益生产嘛，大家应该都不陌生吧，就是那种讲究高效、减少浪费的管理理念。
你看，无论做啥生意，时间紧、任务重，如何不踩坑？怎么让钱花得更值、工作做得更快？“精益”这两个字就是为了解决这些问题诞生的。
它最早出现在日本，丰田公司一炮打响，后来迅速传遍了世界。
中国的造船行业，虽然历史悠久，但在现代化管理方面，一直稍微落后那么一点点。
这种情况，随着全球竞争的加剧，早就不能再拖了。
于是，精益造船应运而生。
说白了，就是要把那些不值一提的浪费给剔除掉，把工作做得更精细、更高效。
就像做饭一样，你不能只知道加盐，却忘了火候；你得精细，得知道什么时候开火，什么时候关火，甚至哪种锅最合适。
二、精益造船计划管理体系的实施要真说到怎么实施精益造船计划管理体系，那可真不是三言两语能讲清楚的事儿。
我们得把船厂的生产流程捋一捋，从最基础的原料采购、零部件制造，到最后的总装、验收，每一个环节都得精细规划。
而且要明确，计划管理不仅仅是一个“策划”的问题，更是一个“执行”的问题。
要落实到每一位员工的实际工作中，大家都得明白自己的责任和分工。
不管是工程师还是技工，每个人都是这个庞大机器的一颗小螺丝钉，缺了一颗，整个船厂的工作就会乱套。
精益造船的计划管理体系，可不仅仅是安排每天的生产任务这么简单。
它涉及到生产线的平衡、资源的优化利用、甚至包括供应商管理，简直是一个系统工程。
比如，船厂最头疼的就是交货期，一拖再拖的情况层出不穷。
结果就是，一家船厂忙得像热锅上的蚂蚁，工人们也是“上得了马，打不着枪”，想要的材料总是“迟到”，设备总是“罢工”。
而精益造船管理体系的出现，正是为了解决这些难题。
它要求每一项工作都得做到精确的时间控制，谁做什么、什么时候做，都得清清楚楚、明明白白。
每一块木板、每一根钢材，都必须在指定的时间出现在指定的位置。
三、精益造船的实际应用与效果讲到这儿，可能有人会问，精益造船的管理体系到底有没有用？答案是：有！前提是你得真心去执行，光说不做，那是没用的。
造船生产现场管理---精益造船模式一、中国造船现状世界造船产量份额演变造船竞争力指标（单位生产成本）：美元/修正总吨= 美元/人年÷修正总吨/人年中日韩三国单位造船成本比较：现代造船模式定义（1995年船舶总公司）：“以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳舾涂作业在空间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船”。
新型工业化五项要求（党的十六大明确，在新世纪头20年的任务）： （1）科技含量高；（2）经济效益好；（3）资源消耗低；（4）环境污染少；（5）人力资源优势得到充分发挥。
二、精益造船原理批量生产：大规模生产，如欧美的汽车工业生产。
零部件批量生产，批量总装。
单件生产：手工业的作坊生产。
定制，单件生产。
精益生产：结合了规模生产和作坊生产的优点，中间产品单件流水作业。
质量更好、成本更低、效率更高的模式；满足产品多元化和个性化发展要求的模式；满足市场和客户的多样化要求的模式；世界最先进最具竞争力的模式。
精益生产模式定义：旨在通过全员的激励和努力，优化生产组织结构，去掉一切无效（不增值）的生产过程和环节，通过减少生产过程中的一切浪费来缩短生产周期，降低生产成本，保证生产质量，提高产品利润。
精益生产是21世纪的主要生产模式。
批量生产是20世纪的主要生产模式。
（有研究报告显示：实施精益生产可使浪费减少80%，成本降低50%，周期缩短50%，劳动力减少50%，库存减少80%，生产能力提高50%）“精益造船”望文生义就是追求精益求精，是企业保持持续改进、持续发展、持续提升的精神渊源。
所谓“精益”，就是要消除一切生产过程中的浪费。
“Lean ”，英语本意就是节约的意思，与浪费是相对的。
（1）产品价值链分析 有效时间和无效时间：产品生产的全部意义是为了满足市场和客户的需要。
从满足市场和客户需求的角度考虑，有效时间是市场和客户需要的，而无效时间是市场和客户不需要的。
实施精益造船是我国船舶工业建立现代造船模式的有效途径。
本文在系统分析精益造船概念的基础上，说明了精益造船技术体系，以案例研究的方式，研究了精益造船理论在美国和日本船舶工业的成效及未来发展趋势，最后，给出了我国实施精益造船的相关措施与建议。
精益生产模式来自对日本汽车工业的总结，丰田汽车公司是其典型代表，核心思想就是消除生产中的浪费和一切非增值环节，使企业同时具备大批量生产经济性和多品种生产灵活性的能力。
精益造船由精益生产概念引申而来，是精益生产理论在船舶工业中的应用，首先由美国造船界提出，指从造船合同签约开始到船舶完工交付使用的建造全过程中，通过对全体员工的激励和动员，不断改进和完善造船过程，减少船舶建造中的一切浪费，达到缩短造船周期、降低造船成本、提高造船质量的目的。
美国造船界认为，虽然精益生产是从丰田汽车公司这样特定环境中总结而来，但其思想和原则已升华到哲理高度，其基本理论，即在最短的时间内，以最小的浪费生产出顾客需要的产品，适用于任何生产过程，无论对大批量生产，还是个性化定制，均有指导作用，亦理所当然适用于船舶工业。
但与此同时，船舶工业与汽车工业之间确实存在一定差异，具有一些与众不同的特征，如产品总是先订货后建造;船舶建造过程具有制造(Production)与营造(Construction)的双重特点;船舶建造周期长等。
为了能够将精益生产理论顺利应用于美国船舶工业，提高美国舰艇建造能力和商船国际竞争力，美国在1999年设立了国家造船计划(NSRP)，并在其主体计划—先进造船企业计划(ASE)中设立了精益造船计-k1J(Lean Shipbuilding Initiative, LSI)，以便为那些希望取得更多成功、加速向精益生产方式转变、改善学习曲线的造船企业提供一个共享平台(见图1)。
在具体项目研究方面，精益造船计划已资助8项研究课题。
其研究方向主要集中于价值链扩展基础上的精益生产技术在船舶工业的应用、基于快速响应市场需求的精益经营、5S理论在船舶工业的应用及精益生产仿真培训等，其中前两个方向，ASE投资力度较大，分别达到869万美元和729万美元。
1、引言对现代造船模式做了如下定义："以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳舾涂作业在空间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船"。
这一论述对现代造船模式作了很好的诠释。
但是在将近十年的时间里，我国许多船厂与世界先进造船企业的差距依然很大，在许多方面依然是"形似"不是"神似"，即在实现现代造船模式的方法、途径和机理上仍然有许多需要提高的地方。
仔细观察日本制造企业，可以发现，几乎所有的制造业，无论是汽车、飞机、化工、计算机、家具，还是造船，其生产模式都惊人地相似，运作原理也基本相同。
许多国家的学者对日本制造业（特别是丰田汽车公司）的生产模式进行了研究，认为以丰田汽车公司为代表的生产模式是迄今为止世界上最先进、制造成本最低的生产模式，并把它定义为精益生产模式（Lean Production System）。
精益生产模式是目前世界上最先进的生产模式之一，它的成功掀起了精益管理的热潮，精益管理思想已经给各类制造业带来了巨大的进步，精益生产理论适用于所有制造企业。
日本造船业比汽车业发展更早更快，汽车业在 20 世纪 60 年代才达到国际水平[1]，而造船业早在 1956 年就已经成为世界第一[2]了。
在发展过程中，造船业的生产模式与其它制造业相互取长补短，共同发展了今天的日本精益生产模式。
笔者认为，日本的造船模式是当今世界上最先进的造船模式，只要认真研究和学习日本造船业的生产模式，一定会对发展和提升我国造船企业的生产力水平起到积极的推动作用。
2、精益造船模式介绍[3～5]精益生产模式是满足市场和客户要求，获取更高利润的方法和途径。
它旨在通过全员的激励和努力，优化生产组织结构，去掉一切无效（不增值）的生产过程和环节，通过减少生产过程中的一切浪费来缩短生产周期，提高生产效率，降低生产成本，保证生产质量，从而获得好的产品利润。
"精益造船"就是以精益生产模式造船。
2.1 产品价值链（Product Value Chain）分析精益造船把产品生产全过程分成两大部分：一部分为有效时间（Value Added Time）；另一部分为无效时间（Non-Value Added Time）。
传统造船模式中的无效时间远远多于有效时间。
产品生产的全部意义是为了满足客户的需要。
从满足客户需要的角度考虑，有效时间是客户需要的，无效时间是客户不需要的。
因此，任何生产过程中产生无效时间的现象就是浪费。
丰田汽车公司把生产过剩、次品、库存、人和物移动、过度加工、运输及人和物等工 7 种现象描述为无效时间内产生的浪费。
仔细分析船体制作过程（见图1），可以清楚地看到，任何无效时间都会造成生产停顿，产生浪费。
传统的造船模式往往注重提高作业加工的生产效率，精益造船模式更注重于缩短无效时间，减少中间环节的浪费，从而大大缩短生产周期。
这种主要通过缩短无效时间来缩短造船周期、提高造船效率、保证造船质量和降低造船成本的思想被称为"精益造船思想"。
图1 船体制作过程有效和无效时间分析2.2 单件流水作业（One-Piece Flow）为了扩大生产，传统造船模式追求设备利用率组织批量生产。
生产准备时间长和在制品库存多是组织批量生产的特征，生产过剩就成为必然。
造船生产的最大浪费就是生产过剩。
精益造船让每一个部件和中间产品做到连续不断地生产，按客户（内部和外部）的要求按时完成生产，不提前，也不拖后。
把相同类型的中间产品一件一件地连续不断地组织传送带式的生产流程，称为单件流水作业。
组织单件流水作业，做到连续不断生产，实行零库存管理，就可以减少生产过剩。
只要单件流水作业一出问题，就需要立即解决，否则生产就会停顿，直接影响后续生产。
比如，传统造船的板材和型材加工都是成批量的。
大量板材和型材加工完成后，存放在堆场里，然后按进度进行理料，再分类分批提供给构件装配、平面和曲面分段加工车间。
精益造船模式的板材和型材都是在工场直接按构件装配平面和曲面分道切割加工的，然后再连续不断地提供给构件装配、平面分段和曲面分段流水线，这样不但节约了大量的堆放场地和理料时间，减少了在制品库存和资金占用，同时大大缩短了生产周期。
由于连续不断的作业要求，今天切割加工好的材料，明天就用于装配和分段制作了。
一旦有质量问题，也能马上反馈解决。
在批量加工情况下，往往要一周后才会用到这批材料，才会发现质量问题。
那时候，可能同样的质量问题已经在其它许多地方发生，后患无穷。
单件流水作业的质量问题能够迅速反馈，马上解决，否则就会影响下道工序生产。
这样，作业者就学会了思考，提高了发现和解决问题的能力，许多好的预防措施、生产组织形式、工作标准也就应运而生，生产效率随之大大提高。
2.3 拉动计划体系（Pull System）传统造船模式通常由管理部门制定公司生产计划，然后层层下达计划，由下面制定具体的实施计划。
这样的计划要求纵向到底、横向到边，从上到下、从前向后地推动，是推动计划体系（Push System）。
推动计划体系要求计划策划人员必须熟悉全公司的情况和资源，否则计划就难以落实。
一般情况下，计划工作很难做得非常具体和细致。
这样，计划执行的随意性比较大，执行过程的控制比较难。
单件流水作业需要按照客户需求建立从后向前、由下而上的拉动计划体系。
由后道工序向前道工序提出订货计划，前道工序则严格按照后道工序的交货要求，不提前，也不拖后地安排生产。
在单件流水作业生产线上，每一道工序既是生产者，又是客户；既需要满足下一道工序的交货要求，同时又需要向上一道工序提出订货要求。
精益造船的单船生产是按照交船期和总体生产安排的要求，制定大合拢计划和分段制造计划。
然后从大合拢计划和分段制造计划出发，按平面分段和曲面分段、涂装和预舾装、板材和型材、管子加工等等，按照拉动原理从后向前一级一级地由作业者制定各自的作业、物料和劳动力计划。
然后由生产主管部门综合平衡，做到作业与物料计划、作业与劳动力计划的统一，最后汇总成全公司的年度和月度生产计划。
2.4 JIT 生产和无缺陷施工（Just in Time and Built-in Quality）JIT 生产（Just in Time）和无缺陷施工（Built-in Quality）是精益造船模式的两个重要理念，是保证质量、成本和周期目标实现的根本。
JIT 生产就是在需要的时候，按照需要的数量生产需要的产品。
组织 JIT 生产的最大优点是可以大大减少人工和物资的浪费，没有库存，没有闲置劳动力。
JIT 造船就是要组织单件流水作业生产线，运用成组技术和族制造原理，按照造船作业的阶段、类型和区域，组织柔性的相似的中间产品分道或流水的作业生产线，真正形成一件接着一件、按照生产节拍交付产品的传送带式生产。
造船的板材加工、型材加工、管材加工、构件装配、平面分段和曲面分段的生产都可以组织单件流水作业，其中间产品可以按零部件和组件来划分，也可以按分段和托盘来划分。
无缺陷施工就是要把所有的质量问题都消除在源头，这就需要实施造船精度管理和全员质量管理。
谁做谁检查，谁做谁负责修复缺陷。
要求作业者严格按作业标准一次作业合格，保证自检互检后的产品质量100%合格，决不允许次品流入下道工序。
无缺陷施工的最大优点是把质量问题消除在源头，可节约大量人工检验和缺陷返修成本。
2.5 均衡生产和生产节拍（Level Production and Takt Time）为了保证连续生产，同时又能满足产品需求的节奏，需要组织均衡生产（Level Production），让生产处于一种稳定有序的状态当中，这就需要运用成组技术原理合理设计单件流水生产的作业量，计算出生产节拍（Takt Time）。
生产节拍也称为客户需求周期（Customer Demand Rate），可以描述为总生产时间除以客户需求数量，表示生产客户的一个产品所需的平均必要时间：生产节拍 = 总生产时间/客户需求数量对于造船，生产节拍可以是每半小时交付一个托盘的管子，或者每天合拢两个标准分段。
生产节拍是生产管理的一个目标，通过建立生产节拍组织均衡生产，让生产更加流畅。
生产节拍不一定等于生产周期。
比如，1.5 个小时可生产交付一个托盘的管子，而下道工序每2小时需要一个托盘的管子。
这样，生产周期就小于生产节拍。
如果满足生产节拍要求，生产能力就会放空，造成人员等工或设备能力闲置；如果上一工序生产连续不断，就会造成库存积压。
这两种情况都造成浪费。
反之，如果生产周期大于生产节拍，就需要加班或提前安排生产，储备一定库存，以满足生产节拍需要，无论加班或加大库存都需要增加成本。
因此，在组织均衡生产过程中，一定要使生产周期与生产节拍基本一致。
理想状态下，生产周期应该等于生产节拍。
按照生产节拍组织单件流水作业也可能出现不经济现象。
比如，A和B两种类型的分段需要预舾装，A分段要安装大量管子，B分段要安装大量结构件。
按照大合拢进度，交货次序分别为A，A，A，B，A，B，B，A，A，这种不规则的生产节奏可以满足船台大合拢要求，却给提供管子和结构件的前道工序带来忙闲不均。
为减少浪费，使前道工序能够实现连续不断的均衡生产，可以在不影响大合拢进度的情况下，适当调整分段装配次序为 A，A，B，A，A，B，A，A，B。
这样，管子、结构件以及 A、B 两分段都可以组织起均衡有节拍的生产。
同样，按照精益生产理论，造船分段制造也完全可以组织节拍生产（图2）。
图2 均衡有节拍的分段制作组织均衡的节拍生产能够大幅度减少浪费，提高劳动生产率，因此，要尽可能组织有生产节拍的流水作业。
为了适应造船流水作业，劳动组织形式也要按照阶段、类型、区域来划分，如内业（切割加工）、构件、分段装配，外业（船体大合拢）、管子、机装、船装、电装、内装、涂装等。
实行一工多能的岗位技能制度，以便于劳动力合理使用，也便于在组织节拍生产的过程中合理调整作业量。
2.6 4S 管理(4S Control)好的工作场所应该清洁、整齐、稳定而有序，且有一系列浅显易见的工作标准，保证所有工作都处于有标准的可控状态。
只要系统出现一点偏离工作标准的现象，这种偏离就会在系统中迅速暴露。
同时，要求系统迅速排除这种不正常，恢复稳定的工作秩序。
精益造船模式将实现上述要求的管理称作4S 管理，即整理（Seiri-日语，下同）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）和清洁（Seiketsu）。
"整理"就是彻底清理作业场所不必要物品。
按照生产要求，定期把每天生产必需使用的物品和很少用或不用的物品分开，且用标签将后者标明放到远离现场的合适地方，或者处理掉。
