常减压蒸馏常压塔的正常操作

常减压蒸馏工艺流程
首先是进料步骤。

进料的原料可以是液体混合物、溶液或气体混合物，通过进料泵或者重力加入到蒸馏设备中。

原料进入蒸馏设备后，会经过预
处理，去除杂质或者固体颗粒。

接下来是加热步骤。

所加热的方式可以是外加热或者内加热，具体取
决于工艺要求和设备结构。

加热的目的是将原料加热到沸点，使其开始蒸发。

然后是蒸发步骤。

加热后的原料会被转化为蒸汽，蒸汽会上升到蒸馏
柱或分离器中。

在蒸馏柱中，原料组分会根据其沸点差异逐渐分离，较低
沸点的组分会先蒸发，而较高沸点的组分则会留在底部。

接着是冷凝步骤。

蒸发后的蒸汽会经过冷凝器，通过降温使蒸汽转变
为液体。

冷凝器内的冷却剂（通常是水）会吸收蒸汽的热量，使其冷凝成
液体。

最后是分离步骤。

冷凝后的液体会从冷凝器中流出，并根据密度差异
沿着蒸馏柱或分离器的内部被分离。

较轻的组分会向上上升，而较重的组
分则会沉积在底部。

值得注意的是，在常减压蒸馏中，减压是必不可少的。

通过减低操作
压力，使得沸点降低，可以更有效地实现组分的分离。

减压可以通过变化
蒸馏柱或分离器的压力，通常是通过真空泵或减压系统来实现。

总结起来，常减压蒸馏工艺流程主要包括进料、加热、蒸发、冷凝和
分离等步骤。

通过这个过程可以有效地将混合物中的组分分离出来，广泛
应用于化工、石油和石化等行业。

常减压蒸馏的工艺流程
《常减压蒸馏的工艺流程》
常减压蒸馏是一种常用的物质分离技术，广泛应用于化工、制药、食品等行业。

它通过改变系统压力，使得分馏液体在较低温度下蒸发，从而实现对物质的分离和提纯。

常减压蒸馏的工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 原料预处理：首先需要对原料进行预处理，如去除杂质、调节浓度等，以保证后续的分馏过程顺利进行。

2. 蒸馏设备设置：将蒸馏设备设定好操作参数，包括设定好蒸馏的初始压力和温度以及收集部分馏分的设备。

3. 加热升温：开始加热蒸馏设备，升温过程中会有液体蒸发，形成蒸汽。

随着温度的升高，系统压力逐渐减小。

4. 分馏收集：随着温度的升高，待分馏物质开始蒸发，形成蒸汽后，通过蒸馏设备的不同部分，分别收集不同的馏分。

5. 调节操作参数：控制好温度和压力的变化，以及收集不同馏分的时间，从而达到对所需物质的分离和提取。

6. 常减压蒸馏结束：当所有馏分都被分离并收集完毕后，关闭蒸馏设备，待设备冷却后完成蒸馏过程。

常减压蒸馏工艺流程是一种简单有效的分离技术，其主要优点包括操作简单、分馏效果好、对分馏物质损失小等。

常减压蒸馏在工业生产和实验室中都有着广泛的应用，是一种很重要的物质分离技术。

常减压蒸馏工艺流程
《常减压蒸馏工艺流程》
常减压蒸馏是一种常用的化工工艺，用于分离和提纯混合物中的组分。

这种工艺可以在较低的温度下进行，从而减少能量消耗和化学品的热敏性损失。

下面我们将介绍常减压蒸馏工艺的基本流程。

首先，在常减压蒸馏工艺中，需要将混合物加热至其沸点以上，使其蒸发成气态。

然后，将产生的气体通过冷凝器冷却，使其变为液体。

随着温度和压力的变化，混合物中不同组分的沸点也会不同，从而实现了组分的分离。

在常减压蒸馏中，控制好温度和压力是十分重要的。

通常会通过调节加热器的功率和冷却器的温度，以及调节蒸馏器的压力来实现这一点。

此外，还需要对混合物中的组分进行密度和沸点的测定，以便确定具体的蒸馏条件。

常减压蒸馏工艺可以应用于各种化工生产过程中，例如石油化工、制药工业和食品加工等。

通过合理的操作和控制，可以实现对混合物中各种组分的高效分离和提纯，从而得到高质量的产品。

总的来说，常减压蒸馏工艺是一种十分重要的化工分离技术，它在工业生产中有着广泛的应用。

仔细掌握其工艺流程和操作要点，将有助于提高生产效率和产品质量，从而为企业创造更大的经济价值。

减压蒸馏操作规程一、引言减压蒸馏是一种常用的物质分离技术，广泛应用于化工领域。

本文将介绍减压蒸馏操作规程，包括设备准备、操作步骤和注意事项等方面。

二、设备准备1. 检查减压蒸馏设备的完整性和安全性，确保设备没有损坏和泄漏的情况。

2. 检查减压蒸馏设备的连接管道和阀门是否紧固，确保密封性良好。

3. 准备好适量的原料和蒸馏剂，并按照实验设计确定好比例和用量。

三、操作步骤1. 打开减压蒸馏设备的加热源，使其逐渐升温，直到达到设定的蒸馏温度。

2. 打开冷凝器进水阀，确保冷凝器能够正常工作。

3. 打开原料进料阀，将原料缓慢地加入蒸馏设备中。

4. 根据实际情况调节冷凝器出水阀，控制冷凝器中的冷却水流量，以维持冷凝器的正常工作温度。

5. 根据蒸馏过程中的实际情况，适时调节加热源的温度和加热强度，以控制蒸馏过程的速率和效果。

6. 当蒸馏液快速流出时，需及时关闭原料进料阀，避免设备超载。

7. 当蒸馏液的温度达到设定值时，需及时关闭加热源，停止加热过程。

8. 当蒸馏液完全蒸发后，关闭冷凝器进水阀，停止冷却过程。

9. 关闭减压蒸馏设备的出料阀，将蒸馏产物收集起来。

四、注意事项1. 在操作减压蒸馏设备之前，应仔细阅读设备的操作说明书，并按照操作规程进行操作。

2. 操作过程中，应时刻关注设备的工作状态，如发现异常情况应及时采取相应措施。

3. 加热源的控制要稳定，避免温度过高或过低，以免影响蒸馏效果。

4. 冷凝器的冷却水流量要适当，过多会导致能量浪费，过少会影响冷凝效果。

5. 在蒸馏过程中，要注意设备的安全性，避免发生爆炸、泄漏等事故。

6. 操作结束后，要及时清洗和维护设备，确保设备的正常使用寿命。

五、结论减压蒸馏是一种常用的物质分离技术，通过合理的设备准备和操作步骤，可以实现对混合物的有效分离。

在进行减压蒸馏操作时，操作人员应严格按照操作规程进行操作，并注意安全事项，以确保操作的顺利进行和人身安全。

通过正确的操作和注意事项，减压蒸馏可以达到预期的分离效果，为后续的工艺应用提供了重要的物质基础。

常减压蒸馏工艺流程常减压蒸馏是一种用于分离液体混合物的工艺，通过利用不同组分的沸点差异，在减压条件下进行蒸馏，以实现组分的分离和纯化。

本文将详细描述常减压蒸馏的工艺流程，包括原料处理、进料、预热、蒸发、冷凝和收集等步骤。

1. 原料处理在常减压蒸馏之前，需要对原料进行处理。

原料可以是液体混合物，也可以是固体-液体混合物。

对于固体-液体混合物，需要先将固体溶解于适当的溶剂中形成溶液。

2. 进料将经过处理的原料进入蒸馏设备中。

进料方式可以是连续进料或者间歇进料，具体取决于生产需求和设备性能。

3. 预热在进入主蒸发器之前，需要对原料进行预热。

预热有助于提高蒸发效率和节约能源。

预热通常通过换热器实现，将出口液体与进口原料进行热交换。

4. 蒸发蒸发是常减压蒸馏的核心步骤。

在主蒸发器中，通过加热使液体混合物沸腾，产生蒸汽。

蒸汽中含有不同组分的气体，利用其沸点差异进行分离。

常减压蒸馏通常在低于大气压的条件下进行，以降低混合物中易挥发组分的沸点。

通过减压可以降低沸点，从而实现对易挥发组分的分离。

5. 冷凝在蒸发过程中，产生的蒸汽需要被冷凝成液体。

冷凝器是将蒸汽冷却成液体的关键设备。

冷凝器通常采用管壳式或者板式换热器，通过外界冷却介质（如水）将蒸汽冷却至其饱和温度以下，使其转化为液体。

6. 收集经过冷凝后，产生的液体会经过收集系统进行收集。

根据需要，可以设置多个收集容器以分别收集不同组分的液体。

7. 精馏在常减压蒸馏过程中，通常需要进行多级精馏以获得更高纯度的产品。

多级精馏通过连续的蒸发和冷凝过程，进一步分离液体混合物中的组分。

多级精馏中，可以设置多个塔板或者填料层来增加接触面积，并利用液体和蒸汽之间的传质传热过程进行分离。

8. 废料处理在常减压蒸馏过程中，会产生一些废料。

这些废料可能包含有毒、有害或者不需要的组分。

为了环境保护和资源利用，废料需要经过相应的处理和处置。

废料处理可以包括中和、沉淀、过滤、焚烧等步骤，以确保废料的安全处理和环境友好。

常减压蒸馏装置的操作主讲人：王立芬一、操作原则●根据原料性质，选择适宜操作条件，实现最优化操作。

●严格遵守操作规程，认真执行工艺卡片，搞好平稳操作。

●严格控制各塔、罐液面、界面30～70％。

●严格控制塔顶及各部温度、压力，平稳操作●根据原油种类、进料量、进料温度调整各段回流比，在提高产品质量的同时提高轻质油收率和热量回收率。

二、岗位分工●负责原油进料、电脱盐罐、初馏塔液面、常顶回流罐、初顶回流罐液面界面、常一线、常二线、常三线汽提塔液面以及常一中、常二中蒸发器液面调节，和本岗位计量仪表的数据计量工作。

●调节各回流量及各部温度、流量，保证产品合格。

●负责空冷风机的开停操作。

●负责低压瓦斯罐及低压瓦斯去减压炉操作。

●负责本岗位塔、容器、换热器、冷却器及所属工艺管线、阀门、仪表等设备的正确操作、维护保养、事故处理。

●负责与中心化验室的联系工作，及时记录各种分析数据。

●负责本岗位消防设施管理。

●负责本岗安全生产工作，生产设备出现问题要及时向班长汇报，并迅速处理。

●.负责本岗位所属工艺管线、阀门等防凝防冻工作。

●如果班长不在，常压一操执行班长的生产指挥职能或由车间指派。

●负责仪表封油、循环水、风、９公斤蒸汽等系统的调节。

1 正常操作法初馏塔底液面调节控制目标：50%控制范围：±20%控制方式：正常操作时，初馏塔底液面LIC－105与原油控制阀FIC－102进行串级控制，当LIC－105低于设定时，FIC－102开大，当LIC－105高于设定时，FIC－102关小，从而实现初馏塔底液面的控制。

2 初馏塔塔顶压力调节控制目标：≤0.08MPa控制方式：正常操作时，初馏塔塔压通过塔顶风机运转数量调节，压力升高，增加风机的运转数量，压力下降，减少风机运转的数量，从而实现初馏塔塔压的控制。

异常处理3 初馏塔塔顶温度调节控制目标：≤125℃控制范围：视加工原油情况和产品质量控制调节，上下波动不超过10%控制方式：正常操作时，初馏塔塔顶温度TIC－107与塔顶回流控制阀FIC－103进行串级控制，当TIC－107低于设定时，FIC－103开大，当TIC－107高于设定时，FIC－103关小，从而实现初馏塔塔顶温度的控制。

常减压蒸馏装置的操作主讲人：王立芬一、操作原则●根据原料性质，选择适宜操作条件，实现最优化操作。

●严格遵守操作规程，认真执行工艺卡片，搞好平稳操作。

●严格控制各塔、罐液面、界面30～70％。

●严格控制塔顶及各部温度、压力，平稳操作●根据原油种类、进料量、进料温度调整各段回流比，在提高产品质量的同时提高轻质油收率和热量回收率。

二、岗位分工●负责原油进料、电脱盐罐、初馏塔液面、常顶回流罐、初顶回流罐液面界面、常一线、常二线、常三线汽提塔液面以及常一中、常二中蒸发器液面调节，和本岗位计量仪表的数据计量工作。

●调节各回流量及各部温度、流量，保证产品合格。

●负责空冷风机的开停操作。

●负责低压瓦斯罐及低压瓦斯去减压炉操作。

●负责本岗位塔、容器、换热器、冷却器及所属工艺管线、阀门、仪表等设备的正确操作、维护保养、事故处理。

●负责与中心化验室的联系工作，及时记录各种分析数据。

●负责本岗位消防设施管理。

●负责本岗安全生产工作，生产设备出现问题要及时向班长汇报，并迅速处理。

●.负责本岗位所属工艺管线、阀门等防凝防冻工作。

●如果班长不在，常压一操执行班长的生产指挥职能或由车间指派。

●负责仪表封油、循环水、风、９公斤蒸汽等系统的调节。

1 正常操作法初馏塔底液面调节控制目标：50%控制范围：±20%控制方式：正常操作时，初馏塔底液面LIC－105与原油控制阀FIC－102进行串级控制，当LIC－105低于设定时，FIC－102开大，当LIC－105高于设定时，FIC－102关小，从而实现初馏塔底液面的控制。

2 初馏塔塔顶压力调节控制目标：≤0.08MPa控制方式：正常操作时，初馏塔塔压通过塔顶风机运转数量调节，压力升高，增加风机的运转数量，压力下降，减少风机运转的数量，从而实现初馏塔塔压的控制。

异常处理3 初馏塔塔顶温度调节控制目标：≤125℃控制范围：视加工原油情况和产品质量控制调节，上下波动不超过10%控制方式：正常操作时，初馏塔塔顶温度TIC－107与塔顶回流控制阀FIC－103进行串级控制，当TIC－107低于设定时，FIC－103开大，当TIC－107高于设定时，FIC－103关小，从而实现初馏塔塔顶温度的控制。

200万吨/年常减压装置1、工艺流程说明装置流程简述约40℃的原油由设在罐区的原油泵（P-101/1.2）送入装置，原油进入装置后进入换热网络I 段，I段换热网络分为两路，在第一路原油经原油—减一及减顶循换热器（E-101/1.2）、原油—常一线换热器（E-102）、原油—常一中（二）换热器（E-103/1.2）、原油-减一中换热器（E-128）、原油加热器（原减五原油换热器E-110）、原油—减二线换热器（E-104）换热到134℃，在第二路原油经原油—常顶循换热器（E-105/1.2）、原油—常二线换热器（E-106）、原油—常三线（二）换热器（E-107）、原油—减三线（二）换热器（E-108）、原油加热器（E-114）、原油-减渣（五）换热器(E-109)换热到135℃，原油出换热网络I段后合并成一路进入电脱盐脱水系统，原油脱盐脱水系统采用二级交直流电脱盐工艺进行深度脱盐脱水。

脱盐脱水后原油进入换热网络II段，II段换热网络分为两路，在第一路脱后原油经原油—常二中（二）换热器（E-111/1.2）、原油—减渣（三）换热器（E-112/1.2）、原油—常三线（一）换热器（E-113）换热到213℃，在第二路脱后原油经原油—减四线（二）换热器（E-115）、原油—常一中（一）换热器（E-116/1.2）、原油—减渣（四）换热器（E-117）、原油—常二中（一）换热器（E-118/1.2）、原油—减三线（一）换热器（E-119）换热到213℃，原油出换热网络II段后合并成一路进入初馏塔（C-101）初馏，初馏塔顶油气经初顶油气空冷器（EC-101/1.2）、初顶后冷器（E-141/1.2）冷凝冷却至40℃进入初顶汽油回流罐（D-106）进行油气、油、水三相分离，分离出的初顶汽油由初顶回流泵（P-102/1.2）抽出，一部分作为初顶冷回流打回到初馏塔顶，另一部分作为汽油组分和常顶汽油汇合后进入电精制系统精制；分离出的初顶瓦斯和常顶瓦斯、减顶瓦斯汇合后经压缩机缓冲罐（D-129）分液后进入压缩机(C-136)送至三催化回收，不回收时分离出的初顶瓦斯和常顶瓦斯汇合后经初常顶瓦斯分液罐（D-104）分液后作为常压炉（F-101）的燃料，分离出的含硫污水和常顶分离出的含硫污水汇合进入电脱盐注水罐（D-112）作为电脱盐注水，硫化物与氨氮含量超标的含硫污水送至酸性水汽提装置。

减压蒸馏开始和结束时的操作方法
减压蒸馏是一种常见的化工操作，用于分离液体混合物中的成分。

在进行减压蒸馏时，需要注意以下操作方法：
1. 开始操作：
a. 首先，检查减压蒸馏设备的各项参数和设备状态，确保设备处于正常工作状态。

b. 确保蒸馏设备的所有阀门处于关闭状态，以及所有连接处的密封性。

c. 将混合物倒入蒸馏釜中，并确保釜内液位不超过设备规定的最大液位。

d. 打开真空泵，开始抽真空，以降低系统压力，形成减压状态。

2. 运行过程中的注意事项：
a. 在操作过程中，需要随时监控蒸馏釜内的温度和压力变化，确保操作在安全范围内进行。

b. 根据需要适时调整加热功率，控制蒸馏釜内的温度，促
使混合物中的成分按照其沸点顺序逐渐蒸发。

c. 关注真空泵的工作状态，确保其正常运转，保持系统的
减压状态。

3. 结束操作：
a. 当混合物中所需成分的蒸馏已经完成，需要关闭加热源，停止加热。

b. 关闭真空泵，将系统恢复到大气压状态。

c. 关闭蒸馏设备的各个阀门，将蒸馏釜内的残留物排出或
清理干净，以便下次使用。

在进行减压蒸馏操作时，需要严格按照操作规程进行，并且注
意安全操作，避免发生意外。

同时，根据不同的混合物性质和蒸馏
要求，操作方法可能会有所不同，需要根据具体情况进行调整和操作。