标杆企业的FMEA应用情况

FMEA在国内的应用现状学号：姓名：关键词：FMEA 故障分析国内应用现状摘要潜在失效模式与后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA），是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。

FMEA是一种防患于未然的可靠性管理技术，是生产过程中一项事前预防的分析手段。

从过去的相关文献，我们可以知道FMEA己经成功地应用在军用航空领域、一般工业的产品制造和生产过程设计等领域。

本文结合各种资料，简单谈一下FMEA的发展，着重讲述FMEA在中国国内的发展及应用。

FMEA应用发展简史50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。

70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。

80年代初，进入微电子工业。

80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。

1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。

1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。

1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。

《潜在失效模式与后果分析：FMEA》第四版已由AIAG发布，并于2008年11月开始生效。

这是目前最新的FMEA版本。

FMEA的功用：现今的产品设计开发不仅要求品质功能要达到客户要求，也要求开发时程要缩短。

两者看似鱼与熊掌，其实若妥善使用潜在失效模式及后果分析FMEA方法，即可兼得。

FMEA 能能使多功能小组很快总结出所有有关品质、功能、成本的失效模式，并达成共识，从而为下一步改善提供指导。

FMEA和控制计划的应用一、关于DFMEA1. 一个产品通常由“零部件”、“子系统”构成“系统”。

完整的DFMEA应把产品充分拆解(“方框图”是一种好方法) ，以设计责任为单位，确定分析责任。

一般对某一“系统”/“子系统”/“零部件”，都会有两个层面的分析，如：当顾客只负责设计“系统”，子系统由供应商负责设计时，顾客在对“系统”进行分析时要考虑“子系统”选型是否恰当，供应商则应对其“子系统”继续拆解，必须绘制子系统结构图，分析构成子系统的所有零部件可能的失效模式，找到所有“零部件”的结构、尺寸、材料问题。

所以，一个产品的DFMEA将在整个供应链中进行全部的分析。

2. 对于“系统”的DFMEA，失效模式是“系统”的功能失效，失效原因是某个“子系统”的设计考虑不周；某一“子系统”的功能失效，是由于某一“零部件”设计考虑不周；某一“零部件”功能失效，是这个“零部件”的结构、材料、尺寸的设计考虑不周。

基于这种层层分解，需要将系统、子系统、零部件的DFMEA分开做，这也是为什么DFMEA的表格左上方分别列出了这三项。

3. 在对“系统”分析时，失效模式是“系统”的功能失效；失效原因是“子系统”设计考虑不周；而在对“子系统”分析时失效模式是“子系统”功能失效，失效原因是“零部件”设计考虑不周。

所以对同一产品，不同层级的分析，有可能对上一层级是失效原因，对下一层级是失效模式。

4. 在DFMEA中，从果至因的关系为：失效影响→失效模式→失效机理→失效原因。

若“制动失灵”作为失效模式的话，依次“从踏板到刹车片没有力的传送”、“机械连结断裂”、“防腐保护不充分”、“防腐漆厚度不够”就不止二级原因了，若用5WHY分析，还有可能更多层级的原因，所以不管有多少个层级的原因、如何表达，只要“失效原因”栏表达的是要解决的设计问题即可，也就是“失效原因”与“采取的措施”能对应上。

SunFMEA免费试用-/trial二、关于PFMEA1．如同做DFMEA分析前要做“方框图”，PFMEA的输入是“过程流程图”。

FMEA有什么具体的作用？
一、FMEA有什么具体的作用？
1.辨认并且评估潜在的产品/工艺缺陷以及该缺陷可能造成的影响。

2.找出可以除去或减少潜在问题发生机会的方法。

3.为整个过程提供文件资料。

FMEA是确定哪些设计或工艺必须要用才能使顾客满意的补充手段。

二、FMEA方法应用的要点
关键点：一定要考虑到自身的制程能力，对于自己搞不定的目标，不要轻易的承诺。

大胜在工作了解到，一些供应商为了接订单，在没有任何评估的情况下就贸然承诺，结果导致交不出货而承担客户的巨额赔款。

这样的套路，早在改革开放时，就被国外的黑心厂家所利用。

在与张家港的一家做玻璃的供应商合作时，由于是国外的大单，这家玻璃供应商一下子就被胜利冲昏了头脑，在没有评估自己制程工差是否能够达到客户的交货标准前就擅自做出承诺。

结果可想而知，做出来的玻璃达不到客户的工差要求，交不出货，最后只能承担合同中的巨额赔款。

三、深挖“客户目的和需求”
很多时候，客户只是为了自己的产品能够具备或者满足某一项性能，但是在真正落地到采购上时，其实客户自己也不清楚需求应该达到多高的程度。

比如一款材料只需要具备100摄氏度的高温，你用PP 聚丙烯可以达到150℃的耐热问题，用尼龙PA66也行。

只是后者更贵，生产工艺也不同。

到底要用哪种材料，取决于供应商自己的战略决策和生意对策，在满足客户的要求的前提下，推荐符合自身战略发展的材料才是最优解。

FMEA到底有哪些应用？
要想搞明白FMEA都有哪些应用，就必须了解FMEA发展历史，从中我们可以发现一些端倪。

从FMEA近70年的发展历程来看，其一直在对产品可靠性有着极高要求的行业大面积推广和使用，并且成为了非常重要的可靠性保证和提升工具。

2019年6月发布的AIAG&VDA FMEA手册明确的将其定义为技术风险分析工具，基于风险管理的过程（ISO31000风险管理将其定义为风险识别、风险分析、风险评价和风险控制），用事前预防（设计开始前）的思维，系统分析产品以及工艺过程控制所存在的风险，并加以系统评价和控制。

所以，从上述来看，FMEA的应用其实非常的明确，就是将FMEA开发的结果应用于设计以及设计控制活动中，以增强设计结果可靠性的保证。

这个解释有点学术了，我给大家列举一些简单、直接的例子就很容易理解了：
DFMEA应用举例：
图纸上的尺寸及特性定义；
产品的结构及材料选择；
特殊特性清单；
设计评审的对象（如特性的定义等）；
CAE分析的对象；
设计验证计划（DVP）的开发；
……
PFMEA应用举例：
开发控制计划；
标准化作业的内容；
设备工装点检维护内容；
SPC管理对象；
防错控制；
防错装置清单；
……
除了上面这些应用，还有别的吗？你可以再想一想！其实FMEA 能带给我们的远远不止这些！。

质量故障模式与影响分析（FMEA）在质量改进中的应用案例质量故障模式与影响分析（FMEA）是一种常用的质量改进工具，它通过系统性地分析潜在的故障模式和其对产品或服务的影响，帮助企业识别并采取相应的预防和纠正措施。

下面将介绍一个关于FMEA在质量改进中的应用案例。

故事背景：某汽车制造公司在市场竞争中面临着一系列质量问题，例如发动机故障、漏油、电子设备故障等。

这些问题不仅导致了公司的声誉受损，还给公司带来了巨大的质量成本。

为了改善产品质量，公司决定采用FMEA的方法来识别并解决潜在的质量问题。

FMEA步骤：1.确定团队和目标：公司成立了一个由各个部门的代表组成的专门团队来执行FMEA分析。

团队的目标是识别潜在的故障模式，并制定相应的改进方案。

2.识别过程：团队收集了与产品质量相关的所有信息，包括设计文件、生产文件、供应商信息等。

同时，团队还开展了现场观察、访谈和问卷调查等方式，了解产品在不同使用阶段存在的问题。

3.确定故障模式：团队分析收集到的信息，并通过分析制定出可能出现的故障模式。

例如，发动机故障可能的故障模式包括发动机失灵、电子设备故障等。

4.确定影响：团队评估每个故障模式对产品质量和客户满意度的影响程度。

例如，发动机故障会导致车辆停机，严重影响客户满意度。

5.确定原因：团队分析每个故障模式产生的原因，并列出可能的原因。

例如，发动机故障的原因可能是设计缺陷、生产工艺问题或供应商质量不稳定。

6.确定控制措施：团队制定针对每个故障模式的控制措施，以降低故障发生的可能性或减轻故障对产品的影响。

例如，针对发动机故障，可以加强设计验证、改进生产工艺和加强供应商质量管理等。

7.实施改进：团队将制定的控制措施落实到实际操作中，包括调整设计、改进生产工艺和提高供应商管理等。

同时，团队也要设立有效的跟踪和监控机制，以确保改进方案的有效性。

改进效果：通过FMEA的分析，该汽车制造公司发现了多个潜在的质量问题，并制定了相应的改进措施。

我们来看一看，先花几分钟时间来回顾一下昨天讲的内容，帮大家链接起来。

昨天我们进行了DFMEA的一部分，DFMEA10个原因，判定，DFMEA识别原因要注意什么，产品的特性，这是因为什么，是设计的原因。

设计的原因，纠正的原因，识别原因，评判发生度，原因发生的概率，发生可能性的时候，注意每一条的原因都要打，所以这个时候就不要混在一起了。

那发生度打完了以后，严重度5-8，发生度大于4的，要列为潜在重要特性，这一点很重要，然后呢，要考虑是否要采取措施，降低严重度或发生度。

这些措施里大概有哪些措施，设计的更改，还有什么，还可以什么，流程的设计过程的改变，这也可以降低。

好，那么如果没有办法的改变的话，那我们会继续分析下去了，对吧，分析什么，分析控制，现行的设计控制，现行控制里面我们分成哪几种啊，第一个探测，第二个预防。

那么预防的和探测的，他们的作用在哪里。

一个是设计出来的，对不对，采取什么样的方法预防，能不能防止你设计错误，能不能防止你选择错误的材料。

那么，另外一个探测，探测什么，探测的时候，探测什么，探测原因或失效模式。

那在这个，大家想想，我们接下是要评判探测度，那探测度是什么意思，是针对探测的控制方法，现行设计控制的这部分探测。

注意，探测的方法里面，打探测度的时候，这个时候要注意，注意的什么，探测的效率，是不是考虑会发生，一旦发生能不能探测出来，那么打完探测度以后，我们还要进行一个整体的评估，那么这个整体评估的时候，你要考虑采取措施，也应该考虑优先严重度，然后频度，探测度，然后在考虑RPN值。

所以不要把RPN作为一个临界值来考虑，作为改进和采取措施的一个标准。

那么RPN的评审员考虑采取了这一措施以后，接下来一步是什么，实际上是提出建议措施，再以后呢，实施，实施里面最后要输出DVP，DVP实际上就是我们讲的一个设计验证计划。

那么设计验证计划里面，图像，标准，技术要求，多少样件，或是什么样的样件，对不对，然后呢，谁去做，怎么做，最后做完了再加一个报告，那就是DVP&R了，明白这意思不。

企业为什么要做FMEA？
你是不是也好奇：企业为什么要做FMEA？大多数公司做FMEA，都是因为休系认证审核或客户审核需要，所以必须做。

但最终输出的FMEA，文件与文件之间是相互分散的，数据是不同步的，不能在质量管理上发挥应有的价值。

所以要做FMEA，一定要先了解FMEA的价值。

FMEA顾问总计如下：
● FMEA是一种预防风险的工具
相信所有的公司都希望把产品的质量做好，通常情况下，控制质量，有两个方向：
1. 前端做好质量上的预计、预测、预防
2. 后端做好过程当中每个环节的管控
FMEA作为潜在的预防性的风险分析工具，其作用是提前识别风险。

不过FMEA本身并不能够解决问题，而是能够帮助你系统化的梳理研发、生产、装配等环节可能出现的问题，然后指导你做出相应改善措施。

FMEA要想解决问题，需要跟很多工具联合，过程中一些设备的监控、预警、设备的维护保养，还有一些防错机制，这些才是能够解决实际问题的。

● FMEA可以帮助你提前预判风险的发生
通常情况下，如果预防的事情没有发生，你会觉得FMEA好像没啥用。

但是假设你提前预防的问题发生了，并且按照你预想的方式顺利解决了，你肯定会庆幸，幸好提前做了预判。

而这，就是FMEA的价值。