下载文档原格式
高压聚乙烯一、概述（一）装置的地位与作用二十万吨/年高压聚乙烯管式法装置是燕化66万吨/年乙烯改扩建工程的下游配套主体装置。
乙烯装置改扩建后增产的乙烯将大部分由本装置消耗，每年消耗乙烯约21万吨，设计年产LDPE/EVA产品20万吨。
本管式高压聚乙烯装置无论从技术水平还是从生产规模比较，在国内都是一流的，于2001年12月建成投产，已为燕化公司创造了较好的经济和社会效益。
（二）装置的技术来源本装置引进美国EXXONMOBIL化学公司的管式法聚乙烯生产工艺，由日本三井造船株式会社作基础设计和超高压部分的详细设计，中石化SEI作详细设计，包装好储运等配套工程部分由燕化设计院进行详细设计，装置2001年11月建成，12月7日一次投料试车成功。
本装置的生产规模为20万吨/年，设计年操作时间为8000小时，引进牌号18个，可生产均聚物（包括中密度产品和高透明膜料）和10%以下的EVA共聚物。
（三）装置的主要构成本装置主要由压缩、聚合、高低压分离、造粒、掺混和风送、贮存、包装几个部分组成，主要包括以下单元（四）装置概况一览表二、工艺路线（一）原料来源乙烯由化工一厂裂解车间提供，管道输送压力：3.2MpaG 温度：30℃（二）聚合工艺路线简述从乙烯装置来的聚合级乙烯进入界区后，一次压缩机将其压缩至30MPaG，冷却后，这部分乙烯分成两部分：一股进入二次压缩机的吸入口，另一个作为低压冷却物料注入反应器高压减压阀后的乙烯/聚乙烯的混合物中。
循环乙烯、一次压缩机送来的新鲜乙烯、调节剂混合进入二次压缩机的吸入口，然后被压缩至约300MPaG左右。
反应器的压力取决于聚合物的牌号，二次压缩机出来的其他进入反应器的不同入口，正面进料被预热到180℃左右，而侧线进料则被冷却到15℃。
有机过氧化物的混合物在反应器上分五点注入，引发聚合反应，根据产品牌号和不同的注入点，过氧化物混合物的组成也不同，产品产量一般为22~28t/h。
釜式法高压聚乙烯装置简介和重点部位及设备一、装置简介(一)装置发展及类型高压聚乙烯是目前世界上产量最大，价格较低，用途广泛的通用塑料之一。
其薄膜制品，电器绝缘材料，注塑、吹塑制品，涂层，板材，管材在工农业生产和日常生活中得到普遍应用。
并且由于生产技术不断发展以及共聚产品的不断出现，使之产品性能得到进一步的改善，用途日趋广泛。
高压聚乙烯是以乙烯单体在100-300MPa(表)的高压条件下，用有机过氧化物为催化剂经聚合而制得的。
因其产品密度一般为0．910-0．935(高密度聚乙烯的密度则为0．940—O．970)，故又称低密度聚乙烯。
高压聚乙烯从1939年开始工业化，至今已有六十多年的历史了。
高压聚乙烯在聚乙烯生产中占优先地位，近些年来大型单线生产能力20X104t／a以上的装置还在继续大规模发展，其主要原因是：1．产品具有优良的物理机械性能、电气绝缘性、耐化学腐蚀性、耐低温性和加工性能，因而用途广泛。
2．工艺过程简单，不需采用复杂的催化剂系统，即可得到高纯度聚乙烯产品，没有催化剂和溶剂回收等过程。
3．在高压条件下操作，反应设备小，能力大，催化剂用量少，技术经济指标较好，成本较低，它是塑料中价格较低的品种之一。
高压聚乙烯生产最显着的特点就是操作压力很高，不但有30MPa以上的高压系统，而且有iOOMPa以上的超高压系统。
目前世界上高压聚乙烯的生产方法很多，不下十余种，按反应器形式划分，大致可分为管式反应器和釜式反应器两大类。
一般的说管式法生产的聚乙烯因反应器压力梯度大和温度分布宽、反应时间短、所得聚合物的支链少、分子量分布宽，适宜制造薄膜和共聚物；单程转化率高，但存在器内粘壁、堵塞等问题。
釜式法反应压力为100—250MPa，较管式法(200—350MPa)低，单程转化率较低，反应时间长，停留时间分布大，聚乙烯的长支链分子较多，分子量分布较狭窄，富于韧性，适宜于生产注塑、挤塑成型及涂层产品，尤其是多反应釜的釜式法聚乙烯，每个反应釜都可以进行多区的反应，生产的产品具有许多优良的性能。
工业技术CHINA SYNTHETIC RESIN AND PLASTICS合 成 树 脂 及 塑 料 ， 2019， 36（5）： 64低密度聚乙烯（LDPE）是在100～300 MPa的高压条件下，以有机过氧化物为引发剂，引发乙烯聚合而成的［1］，主要采用德国Lyondell Basell公司的Lupotech T/Lupotech A工艺、美国Exxon Mobil化学公司的高压管式法/釜式法工艺等。
按反应器类型可分为管式法和釜式法两种工艺，各工艺流程大致相同，主要由压缩、聚合、分离、造粒和风送包装等单元组成。
管式法工艺主要流程：将乙烯装置送来的新鲜乙烯气体与高压循环系统、排放气循环系统返回的乙烯气体增压至反应所需的压力，然后分三路送至反应器；在反应器内注入引发剂引发聚合；生成的熔融LDPE进入高压分离器进行分离；分离出来的乙烯气体在高压循环系统中经冷却除去低聚物后，返回二次压缩机入口，经二次压缩机增压后循环使用；高压分离器中的LDPE 和剩余未分离出去的乙烯等气体经过低压分离器再次分离，分离出的气体经冷却后返回排放气或经一次压缩机循环利用；熔融LDPE进入挤压机进行挤压造粒，造粒后的LDPE颗粒经脱水、干燥、收稿日期：2019-05-24；修回日期：2019-07-23。
作者简介：李进一，男，1982年生，本科，高级工程师，2004年毕业于河北工业大学高分子材料与工程专业，现主要从事炼油化工生产技术管理工作。
E-mail：zsh_lijy@rong-sheng.com。
高压管式法聚乙烯装置提高产率的途径李进一（浙江石油化工有限公司，浙江省舟山市 316000）摘要：讨论了影响聚乙烯装置产率的两个因素：二次压缩机打气量和乙烯转化率。
通过计算、分析得出二次压缩机、反应器的最佳操作条件，并在此基础上进一步分析提高聚乙烯产率的途径。
结果表明：降低二次压缩机入口温度、提高二次压缩机入口压力，可增大压缩机的打气量；降低高压分离器操作压力、温度、液位，提高了高压分离器的分离效果，减少了高压循环系统的结垢；优化高压循环系统换热器除垢操作程序和深度，提高换热器效率，延长了有效生产时间。
乙烯装置主要设备(总4页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March国内乙烯装置的典型工艺流程，设备组成和运行现状乙烯装置是以石油或天然气为原料，以生产高纯度乙烯和丙烯为主，同时副产多种石油化工原料的石油化工装置。
裂解原料在乙烯装置中通过高温裂解、压缩、分离得到乙烯，同时得到丙烯、丁二烯、苯、甲苯及二甲苯等重要的副产品。
国内乙烯装置工艺流程简述：1、裂解工序接收来自界外的炼厂C3/C4、粗混合C4、C5循环物流、分离部分返回的循环乙烷/循环丙烷、芳烃提余油、轻石脑油、重石脑油、以及加氢裂化石脑油(HCN)，分别送入SL-1型及SL-2型炉内，加稀释蒸汽（DS）进行裂解，得到的裂解气（即：氢气、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、裂解汽油、裂解燃料油等组分的混合物）经废热锅炉急冷，油冷、水冷至常温，回收部分热量，并把其中大部分油类产品分离后送入后续工序。
负责接收从界外来的高压锅炉给水并将其转化为压力、温度500～525℃的超高压蒸汽（VHS）。
接收本装置分离工序返回的甲烷氢及从界外补充的碳三/碳四等物料经混合、汽化后做为裂解炉燃料气。
2、压缩工序将来自裂解工序的裂解气，经五段压缩后，将压力提高到MPag，为深冷分离提供条件。
裂解气在压缩过程中，逐段冷却和分离，除去重烃和水，并在三段出口设有碱洗，除去裂解气中的酸性气体，为分离系统提供合格的裂解气。
制冷系统由丙烯制冷系统和乙烯、甲烷二元制冷系统构成，为深冷分离提供－40℃，－27℃，－3℃、13℃四个级别的丙烯冷剂；－40℃～－135℃的二元冷剂。
丙烯、二元制冷系统为多段压缩，多级节流的封闭循环系统。
3、分离工序将压缩工序来的裂解气，经脱水、深冷、加氢和精馏等过程，获得高纯度的乙烯、丙烯，同时得到付产品H2、CH4、C3LPG、混合碳四馏份及裂解汽油。
4、汽油加氢裂解汽油加氢工序的任务是将来自乙烯单元的裂解汽油中的C5S及C9+脱除，剩余的C6～C8中心馏份经过二次加氢后作为二段加氢产品，去芳烃装置，作为芳烃抽提的原料，C5S及C+9作为副产品送出界区。
高压聚乙烯装置（LDPE）工艺说明高压聚乙烯装置由调聚剂储存、乙烯压缩、引发剂配制及加料、聚合反应、聚合物分离及气体循环、挤压造粒和颗粒干燥、批量掺混等单元组成。
装置设计可生产54个牌号，熔融指数范围为0・2〜65克/ 10分，密度范围为918〜926kg / 的高压聚乙烯产品。
装置控制系统采用H0NNYWELL公司的TPS—502系统。
装置具有工艺流程短、反应温度低、单点进料、反应物料流速快、四点纯过氧化物引发单和转化率高、单线生产能力犬、控制先进合理、操作安全等特点。
化学反应LDPE是通过乙烯的自由基聚合合成的，在高温、高压和引发剂的作用下，使乙烯形成乙烯口由基，Stamicarbon工艺应用过氧化物作为聚合的引发剂，这些门由基与其它乙烯单体聚合生成带有长链分支的链状聚合物，加入少量的a—烯姪，可产生少量的短链分支，丙烯和丙烷则用来终止聚合反应。
乙烯自由基聚合的基本反应如下：引发：引发剂分解生成能够引发聚合反应的口由基：1-2R'（引发剂分解）引发剂基团使用的引发剂如下：过氧化双叔丁基（引发剂A）过氧化苯甲酸叔丁酯（引发剂C）过氧化一2—乙基已酸叔丁酯（引发剂S）R' * I CH2=CH2->R\ —CH2—CH3基I才I 乙烯基I才I链增长：基团与乙烯连续反应生成分了链R' —CH2 +CH2 *+n CH2=CH2-*R—CH2—CH2 *基团乙烯聚合基团链终止:活性聚合物基团并非无限增长下去，而是通过基团的偶合或歧化来终止反应。
a,偶合终止2R—CH2—CH2 *->R—CH2—CH2—CH2—CH2—R聚合基I才I 聚合物b・歧化终止2R—CH2—CH2*-R—CH= CH2十R—CH2—CH3聚合基团聚合物聚合物链转移：乙稀自由基聚合，可发生下列链转移：a。
向单体的链转移：R — CH2— CH2*+ CH2= CH2-R一CH = CH2十CH3一CH2*或R —CH2— CH2* + CH2 = CH2-R CH2一CH3+CH2=CH*聚合基I才I 乙烯聚合物基I才Ib.向链转移剂的链转移：R — CH2— CH2*+CH3一CH2一CH3->R—CH2一CH3+ CH3—CH*—CH3或聚合基团丙烷聚合物基团R — CH2—CH2*+CH2=CH 一CH3-R — CH2— CH3 +CH2=C •一cH9聚合基团丙烯聚合物基团c,分子间链转移：这种与其它分子间的链转移，可生成K链分支：R — CH2 —CH=+It‘ 一CH2 —R” 一R — CH2 — CH3 十R。
管式法高压聚乙烯装置简介和重点部位及设备一、装置简介(一)装置发展及类型1，装置发展高压聚乙烯发现于1933年，从1939年开始工业化，至今已有70年的历史。
1970年我国第一套高压聚乙烯生产装置在兰州化学工业公司建成，规模为3．6X104t／a，单系列设计生产能力为1X104t／a。
燕化从日本住友化学株式会社引进的18X104t／a釜式法高压聚乙烯装置于1976年建成。
单系列设计生产能力为6X104t／a。
双釜串联操作，使单程转化率由单一反应器的16％左右提高到20％以上(最高可达24％)，动力消耗和物料消耗也有较大降低，因而生产成本也降低。
我国现有的五套管式法LDPE装置除上海石化的老装置引进较早外，其他的装置为近几年新引进的，工艺比较先进，自控系统完备，产品质量稳定，与老装置相比有明显优势。
其他四套技术指标对比见表5—1。
2．装置的主要特点目前，全世界LDPE产品中约有55％是管式法生产的，其余45％为釜式法生产的。
两种工艺各有特点，生产的产品也各有侧重。
比如，釜式法生产的LDPE长支链支化程度较高由于长支链影响聚合物的分子量分布和改善流变性能(如溶液黏度、黏弹性能)，因此长支链支化程度高使得树脂易于加工，常用作挤压涂层和高强度的工业用重包装膜；管式法生产的树脂则有更多的短链支化，光学性能好，适宜作透明的包装薄膜。
两种工艺的特点比较如表5-2所示。
(二)装置单元组成与工艺流程1．组成单元高压聚乙烯装置的基本组成单元为：压缩，聚合，切粒空送单元等。
各单元作用介绍如下：(1)压缩单元从低压分离罐出来的未反应的低压循环乙烯气通过聚合物分离罐、排放气冷却器、排放气冷却中间分离罐、排放气最终冷却器，经过分离和降温后，从排放气压缩机一段人口分离罐进入排放气压缩机(共分三段)。
低压循环乙烯气经排放气压缩机由0．05MPa(表)加压到3．3MPa(表)。
然后和乙烯装置送来的3．2-3．5MPa(表)，30℃的新鲜乙烯经过一次压缩机测压到26～30MPa(表)再和高压分离器分离出来并经高压循环系统冷却和除蜡的未反应的高田循环气一同进入二次压缩机。
低压聚乙烯装置简介和重点部位及设备(通用版)Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改低压聚乙烯装置简介和重点部位及设备(通用版)一、装置简介(一)装置发展及类型1．装置发展低压装置始于20世纪50年代中期，Ziegler、Natta等人发现了金属有机络合引发体系，在较低的压力和温度下，制得了高密度聚乙烯(1953—1955)。
低级烯烃得到了利用，在高分子合成方面进入了新的领域。
自我国1979年引进三井油化的CX(淤浆法)工艺以来，国内(扬子、大庆、兰州、燕化)共计四套采用三井技术生产高密度聚乙烯装置。
三井油化的CX工艺是淤浆聚合生产HDPE树脂的著名工艺，工艺成熟，与气相法生产的IIDPE、高压法生产的LDPE并驾齐驱。
产品覆盖面广，同一种催化剂体系，通过改变产品的相对分子质量、相对分子质量分布、密度，可以生产出薄膜、吹塑、注塑、窄带、单丝、管材等一系列产品。
2．装置的主要类型低压聚乙烯装置采用两条生产线，装置的核心部分为四台聚合釜，四台聚合釜可以串联也可以并联生产。
(二)装置单元组成与工艺流程1．组成单元本装置按工艺流程可分为以下七个部分：(1)催化剂配制进料系统；(2)聚合系统；(3)分离干燥系统；(4)混炼造粒系统；(5)溶剂回收系统；(6)低聚物处理系统；(7)公用工程。
2．各单元作用及流程介绍低压聚乙烯装置工艺流程见图5—1。
(1)催化剂配置进料系统BCH(国内生产的四氯化钛催化剂)主催化剂通过罐车运至车间，通过氮气加压至BCH储罐中。
管式法高压聚乙烯装置简介和重点部位及设备简介管式法高压聚乙烯装置是目前广泛应用于聚乙烯生产的一种工艺。
该装置主要由气体供应系统、反应器、冷却系统、分离系统、控制系统等部分组成。
在管式法高压聚乙烯装置中，将乙烯和催化剂通过进口通入反应器内，在高温高压下反应，形成聚乙烯，然后通过分离系统和冷却系统进行提取和冷却，最终得到产品。
重点部位和设备反应器反应器是管式法高压聚乙烯装置中最重要的部位之一。
反应器通常采用不锈钢制作，其内部拥有特殊的催化剂，可以使乙烯在高温高压下反应成聚乙烯。
反应器的设计和制造需要考虑诸多因素，例如反应器的强度、密封性、抗腐蚀性以及安全性等等。
气体供应系统气体供应系统是管式法高压聚乙烯装置中提供乙烯和氢气的部分。
气体供应系统通常需要具备很高的纯度、可控性和稳定性，以保证反应的顺利进行。
气体供应系统包括乙烯和氢气的储存罐、输送管道以及流量计等设备。
分离系统分离系统用于将反应器中产生的聚乙烯和其他杂质进行分离、提取和精制。
分离系统通常包括水淋洗塔、空气冷却器、密闭螺旋离心机等设备。
分离系统的设计和操作需要考虑产品的纯度、产量、能耗等因素。
冷却系统冷却系统用于将分离系统中得到的热聚乙烯进行冷却降温。
冷却系统通常包括水循环系统、冷却器等设备。
冷却系统的设计和操作需要考虑能耗和产品质量。
控制系统管式法高压聚乙烯装置中的各个部分都需要严格的控制和管理。
控制系统通常采用PLC控制，对反应器温度、压力、流量等进行实时监控和调节。
控制系统也可以实现自动化控制、远程控制等功能，提高了生产效率和产品质量。
总结管式法高压聚乙烯装置是聚乙烯生产中常见的一种工艺流程。
反应器、气体供应系统、分离系统、冷却系统和控制系统是该装置的重要部分，需要严格管理和控制。
未来，随着科技的不断发展，管式法高压聚乙烯装置将在提高生产效率、降低生产成本和提高产品质量方面，继续发挥其重要作用。
YF-ED-J7025可按资料类型定义编号管式法高压聚乙烯装置简介和重点部位及设备实用版Management Of Personal, Equipment And Product Safety In Daily Work, So The Labor Process Can Be Carried Out Under Material Conditions And Work Order That Meet Safety Requirements.（示范文稿）二零XX年XX月XX日管式法高压聚乙烯装置简介和重点部位及设备实用版提示：该安全管理文档适合使用于日常工作中人身安全、设备和产品安全，以及交通运输安全等方面的管理，使劳动过程在符合安全要求的物质条件和工作秩序下进行，防止伤亡事故、设备事故及各种灾害的发生。
下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。
一、装置简介(一)装置发展及类型1，装置发展高压聚乙烯发现于1933年，从1939年开始工业化，至今已有70年的历史。
1970年我国第一套高压聚乙烯生产装置在兰州化学工业公司建成，规模为3．6X104t／a，单系列设计生产能力为1X104t／a。
燕化从日本住友化学株式会社引进的18X104t／a釜式法高压聚乙烯装置于1976年建成。
单系列设计生产能力为6X104t／a。
双釜串联操作，使单程转化率由单一反应器的16％左右提高到20％以上(最高可达24％)，动力消耗和物料消耗也有较大降低，因而生产成本也降低。
我国现有的五套管式法LDPE装置除上海石化的老装置引进较早外，其他的装置为近几年新引进的，工艺比较先进，自控系统完备，产品质量稳定，与老装置相比有明显优势。
其他四套技术指标对比见表5—1。
2．装置的主要特点目前，全世界LDPE产品中约有55％是管式法生产的，其余45％为釜式法生产的。
两种工艺各有特点，生产的产品也各有侧重。
比如，釜式法生产的LDPE长支链支化程度较高由于长支链影响聚合物的分子量分布和改善流变性能(如溶液黏度、黏弹性能)，因此长支链支化程度高使得树脂易于加工，常用作挤压涂层和高强度的工业用重包装膜；管式法生产的树脂则有更多的短链支化，光学性能好，适宜作透明的包装薄膜。
两种工艺的特点比较如表5-2所示。
(二)装置单元组成与工艺流程1．组成单元高压聚乙烯装置的基本组成单元为：压缩，聚合，切粒空送单元等。
各单元作用介绍如下：(1)压缩单元从低压分离罐出来的未反应的低压循环乙烯气通过聚合物分离罐、排放气冷却器、排放气冷却中间分离罐、排放气最终冷却器，经过分离和降温后，从排放气压缩机一段人口分离罐进入排放气压缩机(共分三段)。
低压循环乙烯气经排放气压缩机由0．05MPa(表)加压到3．3MPa(表)。
然后和乙烯装置送来的3．2-3．5MPa(表)，30℃的新鲜乙烯经过一次压缩机测压到26～30MPa(表)再和高压分离器分离出来并经高压循环系统冷却和除蜡的未反应的高田循环气一同进入二次压缩机。
排放气压缩机出口气体分成两股，一股气体去一次压缩机，另一股气体返回乙烯精制或去火炬，以保持系统内惰性气体的含量处于合理范围之内。
一次压缩机出口气体一股与高固循环系统返回的气体混合后进人二次压缩机，另一股气体作为急冷物流进入高压泄料阀后的管线，以冷却经高压泄料阀后的高温物流。
二次压缩机是用同步电动机驱动的对置平衡型两段压缩机，每段均有6个汽缸。
乙烯气由20～30MPa(表)增压至240-310MPa(表)。
然后送人反应器。
(2)聚合单元①反应器系统从二次压缩机出来的乙烯气体，分三路进入反应器。
第一路为主物流，先进入，正常生产中，要保持40％以上的最小流量。
预热器为超高压套管式换热器。
乙烯气体被加热到引发温度。
另外两路作为反应器的第一和第二侧线进料，分别经第一侧流冷却器和第二侧流冷却器冷却到15℃后进入反应器。
反应器共有五个引发剂注人点。
过氧化物的注入，很快使注人点的温度上升到最高温度(峰值温度)。
反应器分成5个反应区。
反应器中的温度分布是根据产品的要求来设定的。
反应器是用高压管夹套中流动的有压力的水来冷却的，并与反应物料成逆流，这是一个闭路公用水系统。
夹套水的温度可以在35—200℃之间进行调节，这主要取决于操作方式和反应段的不同。
在正常的操作中，通过热交换夹套水要带走尽可能多的热量，但在反应建立阶段，夹套水用来加热公用水系统包括公用水膨胀罐、冷却器、加热器和循环水泵。
反应器一般在300MPa(表)的压力下运行，反应器中的气体和聚合物处于同一相。
反应器的压力靠其尾部的高压排放阀来控制，高压排放阀可用周期性的脉冲变化来操作。
反应器在脉冲方式下操作，这种反应器称之为脉冲反应器。
当聚合物的黏度增大(低MI树脂)或反应物流中的聚合物浓度增大，聚合物从溶液中分离出来的趋势增大，由于黏度增大，反应器内壁结垢影响了热交换，同时降低了转化率，为了提高低MI产品(MI<0．7g／10min)的转化率，必须采用脉冲出料。
万一发生机械和工艺故障时，一个自动联锁系统会使反应停止。
通过一个放空阀和爆破片向大气放空来保护反应器。
为了在反应器紧急放空时减小噪音和防止聚合物粉尘扩散，设置有一个紧急放空系统。
②高压分离器(HPS)与高压循环系统在反应器的高压排放阀后，未反应的气体与聚合物的混合物被注入的新鲜乙烯急冷。
与使用产品冷却器相比较，采用急冷技术冷却热的聚合物大大地提高了最终产品的薄膜性能。
本装置所生产的LDPE树脂的最大特点是凝胶(导致薄膜缺陷的主要因素)含量低。
冷却后的混合物进入高压分离器，在这里进行聚合物和气体的第一次分离。
分离出来的未反应的乙烯气体从分离器顶部出来进入高压循环系统，聚合物从底部排出进入低压分离器。
从高压分离器出来的气体首先通过中压废热锅炉，将气体冷却至约210℃，产生的中压蒸汽用于反应器预热器预热。
之后，再通过低压废热锅炉，产生低压蒸气，冷却到约180℃。
经过废热锅炉后，未反应气体经过一系列的冷却器和分离器，冷却到300℃，除去低聚物后，气体返回二次压缩机人口，循环使用。
(3)切粒空送单元聚乙烯和未反应的乙烯经低压卸料阀进人低压分离器，在低分中再次分离。
聚乙烯经闸板阀进入主挤压机。
聚乙烯在主挤压机中与来自辅助挤压机的母粒和来自液体添加剂系统的液体添加剂混合。
经筛网后从磨板中挤出被切刀切成约Φ3mmX3mm的聚乙烯颗粒，再由颗粒水送到脱水器中脱水，之后进入干燥器干燥。
经过干燥的聚乙烯经振动筛分级后合格颗粒用螺杆压缩机空气输送人掺混料仓。
聚乙烯在经过掺混净化后，再用压缩风输送到储存料仓，净化后待包装。
(4)主要辅助系统本岗位的主要辅助系统包括引发剂的配制和注入系统，调节剂／共聚单体注入系统，公用水系统，液压单元，下面分别予以说明。
①引发剂的配制和注人系统乙烯的自由基聚合用有机过氧化物作引发剂，过氧化物在溶剂(丙烯或已烷)中(Exxon专有技术)混合稀释加入反应器。
纯引发剂加入后通过泵注入配制罐，在有搅拌的条件下溶解在溶剂中，混合后，过氧化物的溶液送至进料罐。
所有的罐要用氮封，过氧化物混合物从进料罐到注入泵之间的输送靠氮压来实现。
引发剂注入泵将过氧化物溶液加压至高于其对应点的反应压力，分5点注入反应器。
②调节剂／共聚单体注入系统调节剂加入反应器进料中，用来控制产品的分子量，以得到所要求的产品的性能。
调节剂是以与高压循环气体一样的压力约30MPa(表)加人系统的，调节剂由隔膜泵增压至循环气压力后加入二次压缩机的人口。
共聚单体VA用共聚单体注入泵注入到二次机的入口，与乙烯一起压缩后进人反应器系统。
③公用水系统是、个多功能的调温水系统，它能进行冷却或加热操作。
将水温控制在35～200℃之间。
公用水系统包括公用水膨胀罐，冷却器，加热器和循环水泵。
为了防止对高压管线的腐蚀损害，使用锅炉给水。
④高、低压凝液系统从本装置高压／中压凝液总管来的凝液进人高压凝液罐，产生的低压蒸汽进入低压蒸汽总管，其凝液则进入低压凝液罐中，通过液位控制器将高压凝液罐的液位控制在合适位置。
同时，本装置的低压凝液也排到低压凝液罐中，低压凝液罐的出口有两台低压凝液泵，将凝液送到界区外管网回收。
泵的出口总管上有控制阀，将低压凝液罐液位控制在合适位置。
从乙烯装置来的聚合级乙烯进入界区后，一次压缩机将其压缩至30MPa(表)，冷却后，这部分乙烯分成两部分：一股进入二次压缩机的吸人口，另一股作为低压冷却物料注人反应器高压减压阀后的乙烯／聚乙烯的混合物中。
循环乙烯、一次压缩机送来的新鲜乙烯、调节剂混合进入二次压缩机的吸人口，然后被压缩至大约300MPa(表)左右。
反应器的压力取决于聚合物的牌号，二次压缩机出来的气体进入反应器的不同人口，正面的进料被预热到180℃左右，而侧线进料则被冷却到15℃有机过氧化物的混合物在反应器上分五点注入，引发聚合反应。
根据不同的产品牌号和不同的注入点，过氧化物混合物的组成也不同，产品产量一般为22-28t／h。
通过夹套冷却水的热传递和注入冷乙烯(侧线进料)移走管式反应器内的反应生成热。
在反应器的出口，反应物流由高压排放阀减压到30MPa(表)，高压排放阀(减压阀)同时也控制着反应器的压力。
这股气体／聚合物的混合物经高压排放阀减压后被由一次压缩机来的低压急冷乙烯物流冷却，然后混合物进人高压分离器，在这里进行气体和聚合物的第一次分离，高压分离器顶部出来的气体进入高压循环系统，这一系统有多个冷却器、分离罐，将这股气体冷却、脱蜡，返回二次压缩机吸入口。
高压分离器底部的熔融聚合物降压至0．07Pa(表)，进入低压分离器。
在此，几乎所有剩余的乙烯(大约0．3kg气体／kg聚合物)从聚合物中分离出来并进入排放气压缩系统。
排放气压缩机将低压分离器来的气体、一次压缩机和二次压缩机气缸的泄漏气体压缩，其中部分气体去排放气体精制单元或乙烯装置，而大部分气体汇人到一次压缩机进料组成中。
从低压分离器出来的熔融聚合物进入热熔融挤出机，经水下造粒，干燥，送到掺混料仓，经脱气、掺混，再用空气输送到储存料仓，最后包装出厂。
(三)化学反应机理1．高压聚乙烯反应的特点乙烯在高压下的聚合反应按自由基反应机理进行。
一个自由基形成一个寿命较短的活性中心，它带有不成对的电子，当这个自由基与乙烯分子结合，形成一个新的自由基。
反应开始后，这个新的自由基继续与乙烯分子进行链增长反应，直到长链分子的增长结束。
整个聚合反应方程式为：在高压下，这种聚合反应进行得非常快。
尽管商业化的聚乙烯有很复杂的结构，但是它韵聚合过程可以用典型自由基加聚反应来描述。
简化自由基反应机理，可以分为以下几个步骤：(1)引发引发剂分解形成的自由基与乙烯单体分子反应形成聚合反应所需要的自由基活性源。
(2)增长单体分子接到增长的聚合物链尾端自由基上，通过一系列这样的反应，聚合反应不断进行下去。
