下载文档原格式
焊接工艺参数的选择手工电弧焊的焊接工艺参数主要条直径、焊接电流、电弧电压、焊接层数、电源种类及极性等。
1．焊条直径焊条直径的选择主要取决于焊件厚度、接头形式、焊缝位置和焊接层次等因素。
在一般情况下，可根据表6-4按焊件厚度选择焊条直径，并倾向于选择较大直径的焊条。
另外，在平焊时，直径可大一些；立焊时，所用焊条直径不超过5mm；横焊和仰焊时，所用直径不超过4mm；开坡口多层焊接时，为了防止产生未焊透的缺陷，第一层焊缝宜采用直径为3.2mm 的焊条。
表6-4焊条直径与焊件厚度的关系mm焊件厚度<23~45~12>12焊条直径23.24~5>152．焊接电流焊接电流的过大或过小都会影响焊接质量，所以其选择应根据焊条的类型、直径、焊件的厚度、接头形式、焊缝空间位置等因素来考虑，其中焊条直径和焊缝空间位置最为关键。
在一般钢结构的焊接中，焊接电流大小与焊条直径关系可用以下经验公式进行试选：I=10d2(6-1)式中I——焊接电流(A)；d焊条直径(mm)。
另外，立焊时，电流应比平焊时小15%〜20%；横焊和仰焊时，电流应比平焊电流小10%〜15％。
3．电弧电压根据电源特性，由焊接电流决定相应的电弧电压。
此外，电弧电压还与电弧长有关。
电弧长则电弧电压高，电弧短则电弧电压低。
一般要求电弧长小于或等于焊条直径，即短弧焊。
在使用酸性焊条焊接时，为了预热部位或降低熔池温度，有时也将电弧稍微拉长进行焊接，即所谓的长弧焊。
4．焊接层数焊接层数应视焊件的厚度而定。
除薄板外，一般都采用多层焊。
焊接层数过少，每层焊缝的厚度过大，对焊缝金属的塑性有不利的影响。
施工中每层焊缝的厚度不应大于4〜5mm。
5．电源种类及极性直流电源由于电弧稳定，飞溅小，焊接质量好，一般用在重要的焊接结构或厚板大刚度结构上。
其他情况下，应首先考虑交流电焊机。
根据焊条的形式和焊接特点的不同，利用电弧中的阳极温度比阴极高的特点，选用不同的极性来焊接各种不同的构件。
下向焊焊接工艺及操作方法下向焊就是采用下向焊条，由上向下运条进行施焊的一种操作方法。
目前，这种方法因其生产率高、易保证焊接质量等特点，在国内已用于压力容器和大口径输油、输气管线的焊接。
下面根据在油田的实际应用情况，对其工艺及其操作方法作一介绍。
焊接工艺1.坡口型式与组装由于下向焊焊条具有焊接电流大、电弧吹力强、熔深大(可达3-4毫米深)、不能左右摆动等特点，为保证焊缝质量，对工件的坡口型式以及组装均有比较严格的要求。
下向焊的工件，一般采用单面V形坡口，其尺寸规格如图1所示。
从实践中得知，当坡口角度小于50°或大于60°间隙小于一毫米，钝边大于1毫米时打底焊缝的背面成型时难以达到要求的往往出现未焊透未熔合的等缺陷，其表面成型也是不好看。
所以在组装前一定要对坡口尺寸进行严格的检查，对不符合要求的的部位，必须在修磨之后，在进行组装及其焊接2焊条的选择下向焊时，对焊条药皮类型、强度的选择原则与上向焊时相同。
目前，在输油、输气管线和一些结构件上，通常采用国产结505下全、结50'7下管、西德产赛尔80、日本产KOBE 7010等焊条进行下向焊。
对焊条直径的选择原则，一般是尽量选用大直径焊条。
因为这既可在直线型(下向焊条不允许左右摆动)运条情况下加宽焊道，又可提高焊接生产率。
当母材厚度在G毫米以下时，既可用功3.2毫米焊条，也可用价4毫米焊条。
当母材厚度在6毫米以上时，可用功3.2毫米焊条打底，但必须用劝4或价5毫米焊条进行填充和盖面。
对厚度为8-10毫米的工件进行下向焊时，焊条选择原则见表1。
3.焊接电流和极性的选择焊接电流的选择直接影响焊缝的成型。
如果焊接电流小，就可能出现未焊透、未熔合、夹渣等缺陷多如果焊接电流大，就可能出现背面焊瘤和烧穿缺陷。
为防止缺陷的发生，可根据下向焊焊条的牌号及其直径的大小适当选择焊条烘千条件、焊接电流和电源极性等操作方法1.运条手法及焊条的倾斜角度在下向焊时，如果将焊条左右摆动，会因熔池保护不好，而造成空气的侵入，产生气孔。
L415M–φ406.4x8–管状对接焊接工艺评定(氩弧焊打底-焊条下向焊盖面)1. 概述L415M–φ406.4x8管状对接是一种常见的钢管对接焊接工艺。
本文档将介绍该工艺采用氩弧焊打底和焊条下向焊盖面的工艺评定方案。
2. 工艺参数工艺参数数值工件材料L415M焊接方式焊条下向焊材型号EH14电弧焊接电流120A氩弧焊打底电流30A焊接速度20cm/min通径最小保证率80%通径偏差最大值1%3. 工艺流程1.采用氩弧焊法进行打底焊。
2.焊条采用EH14型，采用下向焊接工艺进行焊接。
3.焊接时，要将焊条尽量贴近母材，并控制焊接速度和电流，防止产生焊缝偏心现象。
4.在焊接过程中，保持焊接熔池在一定范围内，控制熔深和接头内凹，防止引起气孔、夹渣等缺陷。
5.焊接完成后，进行外观检查和内部无损检测，确保无焊瘤、裂纹等缺陷存在。
4. 质量标准1.采用焊条下向焊接工艺焊接的管子焊缝应符合以下要求：–焊缝外观应平整光滑，无焊渣、焊瘤、夹渣等缺陷。
–焊缝内部应均匀、致密，无裂纹、气孔等缺陷。
2.焊接管子的通径保证率应不少于80%，通径偏差最大值应控制在1%以内。
3.焊接的管子应符合国家相关标准和客户的要求。
5. 评定方法对焊接过的管子进行外观检查和内部无损检测，确定是否符合质量标准。
外观检查包括：1.焊缝是否平整光滑，无焊渣、焊瘤、夹渣等缺陷。
2.焊缝面是否有气孔、夹杂等缺陷。
内部无损检测包括：1.超声波探伤。
2.放射线检测。
通过以上检测，确定焊接质量是否符合标准，评定是否合格。
6.L415M–φ406.4x8管状对接焊接工艺采用氩弧焊打底和焊条下向焊盖面，可按照上述工艺参数和流程进行评定。
外观检查和内部无损检测是评定的主要方法，确保焊接质量符合标准。
焊条用量计算公式
焊条用量计算公式是在进行焊接作业时非常重要的一项工作。
通过合理计算焊条的用量，可以确保焊接过程稳定、高效，同时也可以节约成本，提高生产效率。
在进行焊接作业时，焊条的用量是一个比较关键的参数。
过少的焊条用量会导致焊接接头质量不达标，过多的焊条用量则会造成浪费。
因此，我们需要根据具体的焊接情况来计算出合理的焊条用量。
焊条用量的计算公式一般是根据以下几个因素来确定的：
1.焊接材料的种类和厚度：不同的焊接材料需要使用不同类型的焊条，而焊接材料的厚度也会影响焊条的用量。
2.焊接电流和电压：焊接电流和电压的大小会直接影响焊条的熔化速度，从而影响焊条的用量。
3.焊接速度：焊接速度快慢也会对焊条用量产生影响，焊接速度快的情况下需要更多的焊条来完成焊接作业。
根据以上因素，可以得出如下的简单计算公式：焊条用量= （焊接长度 x 焊接宽度 x 焊接厚度）/ （焊接效率 x 焊条焊接效率）。
在实际应用中，我们可以根据具体的焊接情况来进行调整和优化，以确保焊接质量和效率。
总的来说，焊条用量计算公式是在焊接作业中非常重要的一项工作。
通过合理计算焊条的用量，可以确保焊接过程稳定、高效，同时也可以节约成本，提高生产效率。
希望大家在日常的焊接作业中能够根据实际情况合理计算焊条用量，从而获得更好的焊接效果。
焊接高度计算
焊接高度计算是根据焊接接头的设计要求和相关标准规定，确定焊接接头焊缝的几何尺寸和焊缝高度。
焊接高度计算通常涉及以下几个参数：
1. 焊缝深度：焊缝深度是焊接接头在垂直方向上的厚度或高度，可以根据设计要求和材料厚度确定。
2. 焊缝宽度：焊缝宽度是焊接接头在水平方向上的宽度，通常根据设计要求和焊接材料的种类选择合适的宽度。
3. 焊缝高度：焊缝高度是焊缝的实际高度，通常由焊接过程中焊丝或焊条的直径、喷嘴直径等参数决定。
4. 焊接参数：焊接参数包括焊接电流、电压、速度等，这些参数会影响焊缝的大小和形状，从而影响焊接高度的计算。
根据上述参数，可以使用相应的公式或计算方法来计算焊接高度。
具体的计算方法可以根据焊接材料和焊接方式的不同而有所差异。
在实际操作中，建议参考相关的焊接手册或咨询专业人士以确保计算的准确性和合理性。
下向焊工艺的特点及技术其焊接特点是，在管道水平放置固定不动的情况下，焊接热源从顶部中心开始垂直向下焊接，一直到底部中心。
其焊接部位的先后顺序是：平焊、立平焊、立焊、仰立焊、仰焊。
下向焊焊接工艺采用纤维素下向焊焊条，这种焊条以其独特的药皮配方设计，与传统的由下向上施焊方法相比，其优点主要表现在：(1)焊接速度快，生产效率高。
因该种焊条铁水浓度低，不淌渣，比由下向上施焊提高效率50％。
(2)焊接质量好，纤维素焊条焊接的焊缝根部成形饱满，电弧吹力大，穿透均匀，焊道背面成形美观，抗风能力强，适于野外作业。
(3)减少焊接材料的消耗，与传统的由下向上焊接方法相比焊条消耗量减少20％-30％。
(4)焊接一次合格率可达90％以上。
下向焊焊接中易产生的缺陷及其防止措施如下：1 焊接中易产生的缺陷1．1 夹渣产生的原因(1)打底焊后清根不彻底，致使在快速热焊时，未能使根部熔渣完全溢出。
(2)打底焊清根的方法不当，使根部焊道两侧沟槽过深，呈现“W”状。
在快速热焊时，流到深槽的熔渣来不及溢出而形成夹渣。
(3)在6点钟位置收弧过快也易产生夹渣。
1．2 气孔产生的原因(1)盖面焊时，熔池过热，吸覆大量的周边空气。
(2)盖面焊时，焊条摆动幅度太大，熔池保护不良。
(3)根部间隙过小，容易产生根部针形气泡。
(4)焊条未在规定时间内用完或长时间暴露在空气中。
1．3 裂纹产产的原因(1)如果施工地段起伏较大，土墩未及时垫到位，使管子处在受力状态，在焊接收弧点(尤其是6点钟位置)易出现应力裂纹。
(2)在焊接过程中，如过早松开或撤离对口器，致使熔池中的铁水未来得及凝固好，在焊接收弧处容易产生裂纹。
(3)焊工在6点钟位置采用直线熄弧等不当的收弧方法，致使熔池未填满形成弧坑而出现弧坑裂纹。
1．4 内凹产生的原因(1)对口间隙过大。
(2)打底焊时焊条送人深度不够。
(3)焊接电流过大，热焊时在5-7点钟位置运弧太慢。
2 针对易产生的缺陷所应采取的措施根据工程用的管材和焊材要求，对每次工程要作好焊接工艺评定，编写好焊接工艺操作规程，并要求电焊工严格按焊接工艺规程要求进行操作施焊。
焊条标准对照表，很全，值得收藏碳钢焊条简明表牌号国标美标作用及用途J421 E4313 E6013 焊接低碳钢结构，特别适于薄板小件及要求焊缝表面美观和光洁的盖面焊。
J421Fe E4313 E6013 焊接一般低碳钢结构，特别适于薄板小件及短焊缝的间断焊和要求焊缝表面光洁的盖面焊。
J421Fe16 E4324 E6024 焊接一般低碳钢结构和用于要求表面光洁的盖面焊。
J421X E4313 E6013 适用于焊接一般船用碳钢及镀锌钢板，尤其适用于薄板立向下焊及间断焊。
J422 E4303 用于焊接较重要的低碳钢结构和强度等级低的低合金钢结构，如Q235、09MnV、09Mn2等。
J422GM E4303 适用于海上平台、船舶、车辆、工程机械等结构表面装饰焊缝的焊接。
J422Fe E4303 用于焊接较重要的低碳钢结构和强度等级低的低合金钢结构，如Q235、09MnV、09Mn2等。
J422Fe16 E4323 用于较重要的低碳钢结构的焊接。
J423 E4301 用于焊接较重要的低碳钢结构，如车辆、建筑结构、重型机械结构等的焊接。
J424 E4320 E6020 可焊接较重要的碳钢结构，如重型机械、建筑机械等。
J425 E4311 适于薄板结构的对接、角接及搭接焊。
如电站烟道、风道、变压器的油箱、船体和车辆外板的低碳钢结构。
J426 E4316 E6016 用于焊接重要的低碳钢和低合金钢的结构，如造船、桥梁、压力容器等。
J427 E4315 用于焊接重要受压载荷或低碳钢厚板结构和低合金钢的结构，如机械、造船、桥梁、压力容器等。
J501Fe E7014 E7014 用于碳钢和低合金结构的焊接，如16Mn等船舶、车辆及机械结构的焊接。
J501Fe15 E5024 E7024 用于碳钢和低合金结构的焊接，如16Mn等船舶、机车车辆及锅炉等结构的焊接。
J501Fe18 E5024 适用于低碳钢以及普通船用Q235A、B、D级钢的焊接，如船舶舾装件、一般结构预制件等。
焊接工艺参数集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-焊接工艺参数为保证焊接质量而选定的诸物理量（如：焊接电流，电弧电压，焊接速度，线能量等）的总称。
手工电弧焊的焊接工艺参数通常包括：焊条选择，焊接电流，电弧电压，焊接速度，焊接层数等。
《注讲》焊接工艺参数选择的正确与否，直接影响焊缝的形状、尺寸、焊接质量和生产率，所以选择合适的焊接工艺参数是焊接中不可忽视的一个重要问题。
一、焊条的选择1、焊条的牌号选择焊缝金属的性能主要由焊条和焊件金属相互熔化来决定。
在焊缝金属中填充金属约占50%～70%，因此，焊接时应选择合适的焊条牌号才能保证焊缝金属具备所要求的性能，否则将影响焊缝金属的焊缝成分、机械性能和使用性能。
2.焊条直径的选择为了提高生产率，应尽可能使用较大直径焊条，但是用直径过大的焊条焊接，会造成未焊透或焊缝成形不良。
因此必须正确选择焊条直径。
焊条直径大小的选择与下列因素有关：①焊件的厚度：厚度较大的焊件应选用直径较大的焊条，反之薄焊件的焊接则应选用小直径的焊条。
在一般情况下，焊条直径与焊接厚度之间关系的参考数据可见以下表格：焊条直径选择的参考数据②焊缝位置：在相同条件下焊接平焊缝用的焊条直径应比其他位置大一些，立焊最大不超过5mm,而仰焊、横焊最大直径不得超过4mm。
这样可造成较小的熔边，减少熔化金属的下淌。
③焊接层数：在缝外多层焊时，如果第一层焊缝所采用的焊条直径过大，会造成因电弧过长而不能焊透。
因此为了防止根部焊不透，所以对多层焊的第一层焊缝应采用直径较小的焊条进行焊接，以后各层可以根据焊件厚度，选用合适的直径焊条。
④接头形式：搭接接头，T形接头因不存在全焊透问题，所以应选用较大的焊条直径以提高生产率。
二、焊接电流的选择1、焊接时，电流经焊接回路的电流称为焊接电流。
焊接电流的大小是影响焊接生产率和焊接质量的重要因素之一。
焊接电流大小，工件的厚薄及焊接的方位，焊条直径大小的可用公式来选择：平焊：40～45A/mm×?3.2=立焊：25～30A/mm×?3.2=横焊、仰焊：30～35A/mm×?3.2=公式所求得的焊接电流只是一个大概的值，先根据焊条直径算出一个大概的焊接电流，然后在钢板上进行试焊。
油气管道焊接材料设计用量计算张振永；(中国石油天然气管道工程有限公司) 油气储运,2004,23(7) 38～41。
第23卷第7期摘要：对油气管道手工下向焊、药芯焊丝半自动焊和实芯焊丝气体保护自动焊的焊接用量进行了计算,提出了不同焊接方法焊材用量计算的修正公式，并将计算结果与工程实际用量进行了对比，二者基本吻合。
一、前言目前国内管道焊接的主要方法有手工下向焊、药芯焊丝半自动焊和实芯焊丝气体保护自动焊。
对于这三种主要焊接方式,管道所用焊接材料的耗量计算一直没有比较合适的计算模型或公式。
以往的设计用量一般套用电弧焊条用量计算公式或结合工程经验,或采用现行的预算定额,或采用厂家提供的用量指标。
由于这些方法缺乏科学的理论计算依据,并且每一位设计人员的工程经验不同,现行定额跟不上最新发展趋势,厂家的用量指标千差万别,因此,在管道设计中极易造成焊接材料用量计算不准确,直接影响到采办和现场施工。
例如,在苏丹富拉油田原油外输管道工程中,由于设计计算的AWSA5.1 E6010纤维素焊条用量偏低,影响了现场施工进度,导致二次追加空运焊条,增加了工程成本。
基于以上原因,对管道焊接材料的用量计算有必要进行探讨。
二、手工下向焊焊条的用量计算手工下向焊作为一种主要的焊接方法,广泛应用于油气管道的焊接中。
对于输气管道,这种焊接方法一般采用组合焊方式,即采用纤维素焊条进行根焊、热焊,用低氢焊条进行填充、盖面,这样既经济；高效,又能满足焊缝的韧性需要；对于输油管道,一般整个焊缝均采用纤维素焊条施焊,只是根据钢材的级别不同,采用的根焊、热焊和填充、盖面焊条的型号不同而已。
因此,无论是输油管道,还是输气管道,计算时都应当把同一焊缝中不同焊层的焊条用量分别计算出来,只有这样,才能保证在一个工程中每种型号焊条用量的准确性。
对于如何准确计算管道焊接材料的用量,现有资料对管道焊接的介绍都缺乏针对性。
按焊条消耗定额,其计算公式为:G=A×L×ρ×(1+K b)/(106Kn) (1)式中：G———焊条用量,kg;A———焊缝熔敷金属截面积,mm2;L———焊缝长度,mm;ρ———熔敷金属密度,g/cm3;K b———药皮的重量系数,取0.3～0.4;K n———金属由焊条到焊缝的转熔系数,包括烧损、飞溅和未利用的焊条头损失,取0.75～0.8。
对于管道对接焊缝V形坡口,其截面积为:A=δ×b+(δ-p)2×tan(α/2)+2/3×c×h （2）式中：δ———管道壁厚,mm;b———根部对口间隙,mm;p———钝边高度,mm;α———坡口角度;c———焊缝宽度,mm;h———焊缝余高,mm。
式(2)中所示尺寸符号见图1。
图1 焊缝横截面图从式（1）和式（2）可以看出，焊条的消耗主要取决于焊条牌号(主要是影响K b和K n)、坡口形状和焊件厚度。
对于不同的焊条,如果没有具体的K b和K n值,纤维素焊条可以取K b=0.40,K n=0.77,低氢焊条可以取K b=0.32,K n=0.80。
以上是平焊位置焊接每米的焊条用量值,对于不同的焊接位置,焊条单位消耗量也不同,在横焊和立焊位置的焊条消耗量比在平焊位置时增加10%,比在仰焊位置时增加20%。
对于全位置焊接,由于有平焊、立焊和仰焊,因此计算焊条时应取一个1.15的系数。
考虑到现场施工焊接影响因素较多,例如,焊条引弧失败,整根焊条都会弃用,或者焊条药皮破损、端部破裂、焊条头过长弃用等,都会造成焊条消耗量增加,因此计算焊条量有必要再乘以一个1.2的系数。
考虑到以上因素,管道焊接材料的消耗理论公式可以修正为:G单口=3.14×D ×A×ρ×(1+K b)/(106K n) ×1.15×1.2(3) 式中：G———单个焊口焊条用量,kg;D———管道直径,mm。
对于根焊焊条:A1=δ1×b+(δ1-p)2×tan(α/2) (4)式中：A1———根焊缝熔敷金属截面积,mm2;δ1——根焊层厚度,mm。
对于φ3.2焊条,取2.5～3.0mm; 对于φ4.0焊条,取3.2～3.5mm。
对于热焊焊条:A2=(δ1-0.5+δ2) ×b+(δ1-0.5+δ2-p)2×tan(α/2)-[(δ-0.5-p)2×tan(α/2)] (5)1-0.5) ×b+(δ1式中：A2———热焊缝熔敷金属截面积,mm2;δ——热焊层厚度,取1.5～2.0mm。
式(5)中,δ1-0.5是考虑到根焊后清渣时有一定的打磨量,按0.5mm考虑。
对于填充、盖面用焊条:A3=b+(δ-p)2×tan(α/2)+2×c×h/3-[(δ1-0.5+δ2-0.5) ×b+(δ1-0.5+δ2-0.5-p)2×tan(α/2)](6)式中：A3———填充、盖面焊缝熔敷金属截面积,cm2。
式(5)、式(6)中,δ2-0.5是考虑到热焊后清渣时有一定的打磨量,按0.5mm考虑。
按照以上修正公式,以陕西靖边至北京输气管道和大港至永清输气管道为例,对手工下向焊的焊条用量进行了理论计算,并与实际用量进行了对比,计算结果见表1。
表1 手工电弧焊焊条用量计算值与实际耗量对比由表1的对比结果可以看出,整个焊口的焊条三、半自动焊药芯焊丝的用量计算目前,管道的半自动焊施工,一般采用纤维素焊条手工下向焊打底,填充、盖面采用自保护药芯焊丝半自动焊。
这种方法在国内的兰成渝成品油管道和西气东输工程中都得到了广泛应用,苏丹、利比亚输油管道工程也均采用了这种焊接方法。
焊丝计算有所不同。
自保护药芯焊丝的定额计算公式见式（7）G=A×L×ρ×(1000K n) （7）式中K n———金属由焊丝到焊缝的转熔系数,包括烧损、飞溅等损失,药芯焊丝, K n取0.72～0.75。
不同的焊接位置,焊丝单位消耗量也不同。
式(7)为平焊位置的用量计算公式,对于管道全位置焊,焊丝消耗要比纯平焊位置用量大,焊丝用量乘以一个1.10系数,焊丝耗量的理论公式可以修正为:G=3.14×D×A×ρ/(1000Kn)×1.10 (8) 根焊焊条计算公式同式(4)。
对于填充、盖面焊丝：A3=b×δ+(δ-p)2×tan(α/2)+2×c×h/3-[(δ1-0.5) × b+（δ1-0.5- p) 2×tan(α/2)](9)按照上述修正公式,以利比亚输油管道和苏丹输油管道为例,对焊材用量进行了理论计算,并与实际用量进行了对比,计算结果见表2。
从表2的对比结果可以看出,以上几种管径和壁厚的钢管,通过修正的焊接材料理论计算值,与现场焊接实际用量非常接近,精确度均在90%以上。
与现行定额相比,打底焊焊条用量小于定额用量,焊丝用量基本与定额量相同。
四、自动焊实芯焊丝的用量计算自动焊技术适用于大口径、大壁厚管道,具有焊接质量稳定、操作简便、焊缝外观成型美观等特点。
国内管道应用自动焊技术起步较晚,在大港至永清输气管道和涩宁兰输气管道上,曾采用引进的NOREASTAW97—1焊机进行过试验,采用STT打底焊,NORE AST自动焊机进行填充、盖面。
国内大规模应用自动焊技术是在西气东输管道工程中, 程中的自动焊机组主要集中在西部地段,根焊采用STT半自动焊和自动内焊机AW40—42施焊,填充、盖面采用意大利公司生产的PWT2NRT外焊机和中国石油天然气管道科学研究院研制的PAW2000型外焊机进行焊接。
对于自动焊所用的焊接材料,无论是根焊,还是填充、盖面焊一般均采用符合AWSA5. 18或AWSA5.28标准的气体保护实芯焊丝进行焊接,不同点是根焊和填充、盖面用的焊丝型号(强度级别)和焊丝直径不同。
例如,西气东输工程根焊用焊丝为AWSA5.18ER70S—G (φ0.9mm)、填充、盖面用焊丝为AWSA5.28ER80S—G(φ1.0mm)。
在计算自动焊焊接材料时,对采用的不同焊接材料要分别进行计算。
气体保护实芯焊丝的定额计算公式同式(7),只是该式中的Kn取0.90～0.95。
焊丝理论计算修正公式同式(8)。
根焊焊丝熔敷金属截面积计算公式同式（4），式中的δ1取2.0～2.5mm。
填充、盖面焊熔敷金属截面积计算见式（10）。
A3=b×δ+(δ-p)2×tan(α/2)+2×c×h/3-[δ1×b+(δ1-p)2×tan (α/2)]（10)利用上述一系列公式,即可以计算出管道自动焊所用不同型号实芯焊丝的用量。
五、结束语通过修正公式计算结果与工程实际情况的对比,可以看出,理论计算结果与工程实际用量基本吻合,满足管道工程用料的要求,计算结果比较理想。
计算公式适用于管道V形坡口的对接,对于厚壁管采用的U形坡口或复合型坡口,应根据具体情况调整熔敷金属截面计算公式。
各工程采用的焊材牌号、焊接方法以及坡口尺寸均不相同,都会影响管道工程中的焊材用量,上述计算方法及结果,谨供其它工程参考。
参考文献1, 王良栋徐初雄:电焊工技术,机械工业出版社(北京),2001。
2, 李荣恩(译):长输管道焊接安装工程手册,石油工业出版社(北京),1991。
3, 石油建设安装工程预算定额(第五册),长距离输送管道工程(上册)。
