乳胶手套生产中泡沫问题解惑

橡胶发泡技术与常见问题及解决方法！橡胶发泡材料又称为橡胶海绵、微孔橡胶或泡沫橡胶，由构成材料本身的连续固相（基质胶）和形成孔隙的流体相（孔隙）所组成。

根据孔洞是否连通，分为开孔发泡材料、闭孔发泡材料和混合孔发泡材料。

发泡橡胶通过适当增加泡孔体积，可以节约橡胶资源，并获得一般硫化橡胶所没有的高压缩率、柔软性等特点，最大限度地发挥橡胶的功能。

橡胶发泡制品的性能和用途很大程度上由橡胶生胶所决定，天然橡胶（NR）、顺丁橡胶（BR）气味较小，常用于制造生活用品；丁苯橡胶（SBR）耐磨性好，多用于鞋底材料；三元乙丙橡胶（EPDM）因耐臭氧性、耐热性、耐候性、低温柔软性等优点，常用于制造汽车密封条、密封圈、隔热产品等；丁腈橡胶（NBR）耐油、耐热性以及回弹性好，多用于汽车发动机的减震材料；硅橡胶因可承受300℃高温，用于密封材料、特殊环境中的膨胀连接材料以及隔热、吸振材料等。

发泡橡胶质量轻，具有优异的弹性、柔软性，隔热吸音效果好，被广泛用于密封、减震、隔热、隔音、印染等方面，在航空、汽车、仪器、仪表、家电和包装中广为应用。

制得的发泡材料作为鞋底材料，具有高止滑性的优点。

目前，对橡胶发泡材料配方的研究主要涉及填料、硫化剂、发泡剂等方面。

目前对橡胶发泡材料工艺的研究主要涉及发泡温度、发泡时间、成型工艺（模压、挤出成型）等方面。

橡胶发泡底橡胶发泡底是用天然或人造橡胶制造的橡胶闭孔或开孔发泡材料制造的铺底面料。

在半个世纪以前，人们将这种材料大量用于球鞋、运动鞋、旅游鞋、解放鞋、休闲鞋等。

它具有弹性优良、抗撕裂性能好、耐老化、耐腐蚀、电绝缘等性能。

固体橡胶发泡生产橡胶海绵，其原理是在选定的胶料中加人发泡剂或再加入助发泡剂，在硫化温度下发泡剂分解释放出气体，被胶料包围形成泡孔，使胶料膨胀形成海绵。

决定并影响泡孔结构的主要因素有：发泡剂的发气量、气体在胶料中的扩散速度、胶料的黏度以及硫化速度，其中最关键的是发泡剂发气量、产生气体的速度和胶料的硫化速度的匹配。

橡胶挤出缺陷的原因橡胶挤出是一种常见的橡胶加工方法，用于制造橡胶制品。

然而，在橡胶挤出过程中，常常会出现一些缺陷，如气泡、破裂、肩部不良等，影响产品质量。

本文将探讨橡胶挤出缺陷的原因。

气泡是橡胶挤出过程中最常见的缺陷之一。

气泡的形成主要是由于橡胶材料中的气体未能完全排除。

气泡的原因可以有多种，包括在橡胶材料中存在的气体、挤出机内部的气体以及挤出过程中的空气进入等。

在挤出过程中，橡胶材料会经历高温高压的环境，其中的气体会被加热膨胀，如果不能及时排除，就会形成气泡。

破裂是橡胶挤出过程中另一个常见的缺陷。

破裂的原因可以有多种，包括橡胶材料的性能不佳、挤出机的调节不当、挤出速度过快等。

橡胶材料的性能不佳会导致其在挤出过程中难以形成连续的流动，从而容易造成破裂。

挤出机的调节不当也会导致挤出速度不均匀，造成应力集中，从而引起破裂。

肩部不良也是橡胶挤出过程中常见的缺陷之一。

肩部不良通常指的是挤出产品的肩部出现缺陷，如不光滑、不均匀等。

肩部不良的原因可以有多种，包括挤出机的设计不合理、挤出模具的磨损等。

挤出机的设计不合理会导致挤出产品在肩部受到不均匀的应力，从而引起肩部不良。

挤出模具的磨损会导致挤出产品的肩部形状不规则，影响产品质量。

除了以上几种常见的缺陷外，还有一些其他缺陷也会在橡胶挤出过程中出现。

例如，表面粗糙、收缩、断面不均匀等。

这些缺陷的形成原因各不相同，但都与橡胶挤出过程中的操作参数、材料性能以及挤出设备的状态有关。

为了避免橡胶挤出过程中的缺陷，可以采取一些措施。

首先，要选择合适的橡胶材料，确保其性能符合产品要求。

其次，要合理调节挤出机的操作参数，如温度、压力、速度等，以保证橡胶材料能够均匀流动。

此外，还需要定期检查和维护挤出设备，确保其状态良好。

橡胶挤出缺陷的原因包括气泡、破裂、肩部不良等。

这些缺陷的形成与橡胶材料的性能、挤出机的调节、挤出过程的操作等有关。

为了避免这些缺陷的出现，可以采取合适的措施，如选择合适的橡胶材料、合理调节挤出机的操作参数以及定期检查和维护挤出设备。

橡胶制品中夹带气泡的影响及解决赵美云:橡胶制品中夹带气泡的影响及解决45橡胶制品中夹带气泡的影响及解决赵美云(石家庄第一橡胶股份有限公司,河北石家庄05o031)【摘要】橡胶制品在生产过程中,胶料中卷入气体硫化易产生气泡.气泡是经常出现的一个硫化缺陷.产生气泡的原因是多方面的,工艺和设备是解决问题的关键.【关键词】硫化压力;真空度;放气间距【中图分类号】TQ330.6*7【文献标识码】B【文章m-~-]loo1-5095(2004)05-0045-02硫化是橡胶制品加工的主要工艺过程之一.在橡胶制品生产过程中,硫化是最后一个加工工序.其目的在于改善胶料的物理机械性能及其他性能,使橡胶制品能更好地适应和满足使用的要求.而生产过程中,经常遇到使用性能和外观不合用户要求的质量问题,这需要从胶料配方,生产工艺,设备等方面做大量的工作来解决.在众多的问题中,尤其是对外观和强力方面要求严格的制品,硫化产生气泡是经常遇到的一个重要而且必须解决的问题.胶料硫化时,由于胶料中包含的水分蒸发以及所有的空气释放,而产生一种内压力,这种内压力使胶料产生气孔,如果这种气孔没有得到很好的处理,可能产生气泡.正常情况下,在10o一140℃下,通过硫化压力2—5MPa,就能保证胶料充满模具,防止气泡的产生.但对特殊的制品,特殊的工艺,需考虑硫化压力的影响.硫化分为常压硫化和非常压硫化.1常压硫化一般的橡胶制品都是在一定的压力下完成的,但某些薄的制品在常压下也能完成.液体连续硫化是常压硫化的一个典型例子,即将压出的半成品在储有高温液体介质的槽池中加热硫化.硫化装置装有的排气式压出机将胶料中大部分的空气排出,但残存在胶料中的水分,空气仍会使胶料在硫化过程中产生气泡.为解决气泡的产生,在配方和材料的选择上需注意以下几点:(1)在配方设计上,要选用快速的硫化促进剂,达到快速硫化的目的;(2)生胶的门尼粘度不能太小,因粘度大于65度的胶料有助于气泡的减少;(3)胶料中不能配用挥发性的增塑剂,而且各种配合剂应尽量减少水分的含量,并配用一定量的干燥剂如氧化钙,其用量约8—10份,要选用能增加胶料粘度的半补强炉黑或快压出炭黑,忌用【收稿日期]2oo4-o8-06【作者简介】赵美云(1973一),女,助理工程师,现从事橡胶制品方面的研究工作.热裂法炭黑.2非常压硫化(压力机硫化)硫化压力可保证制品的致密性,消除气泡.胶料中生胶和配合剂含有微量的水分和空气,在硫化过程中因加热而产生气泡;另外,在硫化中也会产生某些挥发性的气体而导致制品产生气泡,所以要求一定的硫化压力,以保证制品的质量.硫化压力的大小由胶料的性质,产品结构和工艺条件等因素而定.对流动性差的胶料,结构和形状复杂的厚制品,硫化压力一般要大些,反之,硫化压力可小些.下面列举出几种常用制品的硫化压力,并将对应气泡的产生原因和常用的解决方法加以分析.,2.1硫化罐硫化汽车外胎的内压为2.2—2.5MPa.外压为15MPa为避免汽车外胎气泡的产生,也应注意常压硫化中经常注意的问题,同时可在硫化中易存在空气的地方(如胎冠两边,胎侧),钻有排气孔,以便于把空气排出.2.2运输带硫化压力为1.5—2.5MPa运输带板材用品的硫化工艺,因其机械结构相对简单,胶料中的气体排出比较容易,一般应注意常压硫化中应注意的事项就可以避免.2-3注射成型的注射压力为120-一150MPa基于橡胶注射生产成型周期短,生产效率高的特点,首先配方工艺必须采用高温快速的硫化体系;其次,必须有较高的硫化压力,保证注射速度,提高生产效率.设备设计上,注射螺杆常用渐变型螺纹以保证排气.如果制品结构复杂,工艺上可以考虑模具型腔加抽真空设备,以便将制品中残存的气体全部抽走,保证制品的外观质量.2_4模压制品的硫化压力为2—4MPa模压法硫化设备简单,更换产品方便,多采用平板硫化机硫化.(下转第66页’)河北化工2004年第5期准确吸取SiO2标准溶液0.0,1.0,2.0,3.0,4.0,5.0,6.0mL置于一组150mL聚乙烯瓶中,用滴定管添加纯水使其体积为50mL.分别加入3mol/I_,A1C13溶液3.0mL,充分摇匀,用有机玻璃移液管准确加入HF(i+7)1.0mL,放置10min.J~IHC1(1+1)1.0mL,摇匀,加入100g/L钼酸铵溶液2.0mL,摇匀,放置15min.以下同实验方法.吸光度浓度的线性关系见图1.O?≮0.0.C/mar.L—.图1标准曲线其线性回归的相关系数,>0.999.’2.5共存离子的影响试验表明,水中的一些主要的共存元素不干扰测定.SiO2~度为200v~/50mLa~允许量(mg)Na~(300),C1一(3O0),cot一(10o),B0,2一O00),AP’(4o),Ca2’(20), M(20),F一(5),Fd+(1),CI3’,№2’,,Ba2’,Pb2+为0.5.对于PO43-的干扰,可选用H2C2o来消除,2.0 mL100g/LH2C2o4溶液可掩蔽1.0mg(Po4一)的干扰.2.6水样的测定根据水样含硅量的大小,准确吸取一定量水样注入聚乙烯瓶中,用滴定管添加纯水使其体积为50mL(根据稀释后的浓度最好落在标准曲线的中间部位来确定取样体积).水样的测定结果见表4.加标回收率的实验结果见表5.表4水样分析结果水样编号测定值/mg?平均值/mg?RSD/%030052-782-742-752-760-0l90.682.792-762.7603008l-3ll-301.291.3o0.0151.141.321.281.2903OO9l1.50l1.54l1.59l1.580.O540-47l1.58l1.62l1-65表5水样加标回收率o●oo●oo●oo●oo●oo●oo●oo●OOOOOOoo●oo●00000OOOOOOOOO●oo000●oo●oo●oo●o0●0o●ooOOOO●oo●ooOOo●oo000●00000●oo●oo ●oo●oo●oo●ooOOOOoo●oo●oo●oo●oo●o(上接第45页)少.受制品水分含量的要求,水分不能无限增加.为避免气泡的产生,首先根据配方原材料的组成选出气体排出的方式.一种方法,对配方中水分含量大的制品,可采用高温高压下,胶料自身产生的内压力将模具打开直接排气,暂称为开放式放气.另一种方法,可通过真空泵将型腔内的气体抽净,以避免制品中留有气体.2.4.1设备开放式放气一般情况下,配方中水分含量高时可以采用这种方法.胶料装入模型后,在高温高压下,胶料充满型腔,模具卸压,模具内气体产生的强大压力将模具打开,完成放气过程.这一过程必须在胶料焦烧期内完成,否则,容易出现焦烧.这种配方中水分含量对气泡产生的比例有很大的影响(表1).裹1.配方中水分含量(重量比)/%气泡占百比/%3.03.64.00.830.480.14注:硫化设备:日本生产的双开平板硫化机;制品种类:医药瓶塞(模比l:144);配方:颗粒胶l00份,硫磺3份,氧化锌5份,D+DM2份;硫化条件:150x3rain.由表1可以看出,水分含量越高,气泡产生的越开放式放气方式设备要求相对简单,此种放气方式不需要型腔内真空密封,但设备,模具定位销,定位套必须配合准确,不能有外力产生放气时模具张开间距不匀的现象,否则会因气流不畅而产生裂口的现象.这也是解决问题不可忽视的一个方面.2.4.2硫化设备抽真空排气胶料在高温高压下,产生的蒸汽气流,由真空泵抽走.考虑对真空泵的保护,此种配方中,水分含量不能太高.胶料放入模型后,真空泵抽真空开始(真空度一般在0.1MPa);设备顶压,胶料充满型腔;单向进气阀门打开,型腔内短暂进气,将模具打开;真空泵迅速将所有的气体抽走,并达到很好的抽真空效果;模具合模顶压,整个放气过程结束.整个动作必须在焦烧期内完成.硫化温度太低,闷气时间和放气时间不合适,仍可能产生气泡.必须保证水分在高温下蒸发并能全部释放.这种方法的制品外观缺陷相对较少,但设备要求高.设备,模具定位销,定位套必须配合准确,保证放气气流通畅.3结论要解决橡胶制品中的气泡缺陷,应使胶料尽量少的产生蒸汽,并改进工艺及硫化设备,采取适当的方法将生成的蒸汽释放出去.。

乳胶手套的生产工艺
乳胶手套是一种常用的防护手套，具有防水、防滑、抗酸碱、耐磨损等特点。

下面将介绍乳胶手套的生产工艺。

1. 乳胶的制备：首先将乳胶原液制备出来。

这一过程通常是通过橡胶树的切割和榨汁等方法获得，将乳状的橡胶液体抽取出来，经过沉淀和过滤处理后得到乳胶。

2. 添加助剂：将乳胶与其他化学添加剂进行混合，以提高乳胶手套的性能和耐用性。

常用的助剂包括硫化剂、消光剂、染料等。

3. 涂胶：将乳胶原液倒入模具中，使用手工或者机械设备将乳胶涂布在模具表面，形成涂胶层。

涂胶时需控制涂布的均匀性和厚度，以确保手套质量。

4. 硫化：将涂胶好的模具放入硫化炉中进行硫化处理。

硫化是将乳胶中的天然胶与添加的硫化剂反应，使乳胶形成固态手套的过程。

硫化时需要控制温度和时间，以保证手套的强度和弹性。

5. 脱模：硫化后的乳胶手套需要从模具中取出，通常使用手工或者机械设备进行脱模。

脱模后，手套会保留模具的形状和大小。

6. 检查和包装：将脱模后的手套进行检查，包括外观检查、尺寸检查、拉力测试等。

合格的手套会进行清洗和消毒，然后进
行包装，待销售和使用。

乳胶手套的生产工艺主要包括乳胶的制备、添加助剂、涂胶、硫化、脱模和检查包装等步骤。

在整个生产过程中，需要严格控制原料质量、工艺参数和产品质量，以确保乳胶手套的使用效果和安全性。

乳胶手套广泛应用于医疗、实验室、食品加工等领域，为人们的生活和工作提供了一定的保障。

乳胶发泡工艺技术乳胶发泡工艺技术是一种应用广泛的制造工艺，可以在制作各种乳胶制品时实现轻质、柔软和透气等特性。

此技术主要由原料准备、配方设计、混合搅拌、发泡成型等步骤组成，下面将对乳胶发泡工艺技术进行详细介绍。

首先，乳胶发泡工艺技术的原料准备是至关重要的。

主要原料包括乳胶、发泡剂和助剂。

乳胶是乳胶发泡工艺的主要成分，它来源于天然的橡胶乳或合成的乳胶胶体。

发泡剂是用于生成气泡的物质，常用的有化学发泡剂和物理发泡剂两种。

助剂是为了增加乳胶的稳定性和改善发泡性能而加入的，如脱模剂、增塑剂等。

其次，配方设计是乳胶发泡工艺技术中的关键环节，它的好坏直接影响发泡制品的质量。

配方设计需要考虑产品的用途、要求和制造工艺。

在配方设计过程中，需要综合考虑乳胶胶体的固含量、发泡剂的种类和用量、助剂的种类和用量等因素，通过试验和经验来确定最佳的配方。

然后，在混合搅拌过程中，将乳胶、发泡剂和助剂等原料进行均匀混合。

搅拌的目的是将各组分充分混合使乳胶体系稳定，并使发泡剂均匀分布于乳胶体系中。

搅拌设备可以采用机械搅拌、挤压搅拌或超声波搅拌等方式。

最后，发泡成型是乳胶发泡工艺技术中的最后一个步骤。

在发泡成型过程中，将混合好的乳胶体系注入到模具中，并在一定时间内将其发泡成型。

发泡过程中，发泡剂中的气体通过热量或化学反应逐渐产生，从而形成气泡。

气泡的大小和密度，可以通过调整发泡剂的种类和用量来控制。

在乳胶发泡工艺技术中，发泡分为物理发泡和化学发泡两种方式。

物理发泡是通过加热或通过机械方式施加压力使乳胶发生体积膨胀，而化学发泡是通过发泡剂中的气体在乳胶体系中释放而产生气泡。

乳胶发泡工艺技术具有许多优点，例如可以制作轻质、柔软和透气的产品，可以使用乳胶的回收材料进行制造，还可以实现连续生产等。

乳胶发泡工艺技术已广泛应用于制作床垫、靠垫、鞋垫、手套等乳胶制品中。

总而言之，乳胶发泡工艺技术是一种重要的制造工艺，通过原料准备、配方设计、混合搅拌和发泡成型等步骤，可以制作各种轻质、柔软和透气的乳胶制品。

发泡橡胶制品概述发泡橡胶制品以橡胶为基材，采用物理发泡或者化学发泡的方法进行生产，从而得到海绵状的橡胶多孔结构品。

这一技术在目前已经被广泛的应用在各生产行业当中，如汽车门窗密封条、缓冲垫，建筑施工垫片、抗震材料、体育防护设施等。

1、发泡橡胶概念所谓的发泡橡胶也被广泛的称之为橡胶发泡技术，是利用特定的发泡剂来处理橡胶，从而使得橡胶具备特征性能的一种处理手段。

这种技术在目前的生产领域应用较为广泛，是现阶段生产工作中最为常见的一种方法。

2、发泡橡胶制品分类发泡橡胶制品是目前生产领域采用最多的产品之一，其根据孔洞可以分为微孔结构、多孔结构两种。

而微孔结构又可以分为单独发泡制品和连续发泡制品。

根据橡胶的原材料可以将这一制品分为天然橡胶发泡制品、异戊二烯发泡制品、SBR发泡制品、乙丙橡胶发泡制品等。

二、发泡橡胶制品配合分析发泡橡胶制品在当前的社会中应用越来越广泛，其在制取和生产过程中与热塑性塑料发泡有着天壤之别，它存在着一个硫化交联速度与发泡剂分解速度相匹配的问题。

也就是说，一种橡胶材料成功发泡除了与交联速度存在着密切关系之外，橡胶材料的硫化过程与发泡剂分解时候所发生的原理基本上相同的，都是一个对气体膨胀壁产生相应阻力的延伸流程。

1、主体材料的选择在制造的过程中，通常都要求根据制品的具体目标来选择科学的橡胶主体材料，这些材料在选择中要做到柔软、强度适中、弹性量好的天然橡胶制品，同时还要选择一些能够满足制品需求的人工橡胶。

对于耐油发泡制品生产中，除了需要选择合理科学的丁腈橡胶之外，还要分析氯丁橡胶的比例和关系，甚至为了满足某些特殊产品需要，还可以采用两种或者多种橡胶并用的形式。

2、发泡剂的选择发泡剂是整个发泡橡胶制取中最为关键的环节，其选用与工作效率、工作质量息息相关。

一般来说，制的性能良好的发泡制品就必须要选择科学、合理的发泡剂，且发泡剂的使用量、使用方法都要满足目前社会发展要求。

在当前，发泡剂主要包含有有机发泡剂和无机发泡剂两种。

内墙乳胶漆施工中容易导致的问题及解决方法1。

起泡：由于漆膜局部失去附着力，与基材表面分离而鼓泡的现象。

可能的成因：＊在潮湿的基材上涂装油性或醇酸漆。

* 潮气通过外墙渗入到房间内（乳胶漆不易发生这种情况）。

＊乳胶漆干燥后不久,特别是表面预处理不够充分时，就暴露在露水、湿气或雨水中.解决方法:＊如果气泡未延续至基材：用刮铲和打磨除去气泡，然后再涂装内墙用优质100%纯丙乳胶漆。

* 如果气泡延续至基材：如果可能,除去潮气的来源.修补松动的填缝胶；考虑安装通风孔或排气扇。

按上述方法除去气泡，记住在涂装面漆前要打底。

2. 粘连：两个涂装表面被挤压在一起时，产生令人厌烦的粘在一起的现象（如门与框粘在一起）。

可能的成因:＊在关门或关窗前，漆膜的干燥时间不充分* 使用了劣质的半光或高光涂料。

解决方法：使用优质的半光或高光100%纯丙乳胶漆。

劣质乳胶漆的抗粘连性差,尤其是在温暖而潮湿的条件下.按照涂料包装上的说明确定干燥时间。

100%纯丙乳胶漆通常比乙烯基乳胶漆或醇酸或油性漆的早期抗压粘性好。

但是，随着时间的流逝，醇酸漆会有很好的抗压粘性。

滑石粉的使用可以减轻持久的粘性。

3。

磨光:当漆膜受到磨擦，洗刷或被物体擦碰后，光泽提高的现象。

可能的成因：* 在频繁过往的区域使用了平光漆，而在这些区域需要的是高光泽。

* 频繁的洗擦或局部清洗.＊物体（如家具）与墙面发生磨擦。

* 使用了耐沾污性和耐擦洗都很差的低档涂料（见乃沾污性差和耐擦洗性差）。

解决方法：在磨损严重，需要定期清洗的地方（如门、窗台和门框)使用优质乳胶漆。

因为这类涂料既有良好的耐久性又易于清洗。

在频繁过往的地方，选择半光或高光涂料,而不是平光涂料。

用软布、海绵和非研磨型清洁剂清洗表面；用清水冲洗干净。

4. 填缝胶破坏:添缝胶失去了初始的附着力和柔韧性,导致开裂和/或从涂装表面脱落的现象。

可能的成因：* 使用了劣质的填缝胶。

* 对特定用途选用的填缝胶类型不正确(例如:在长期接触水的地方或在移动频繁的基层上。

乳胶发泡后塌陷的原因乳胶发泡是一种常见的工艺，用于制造各种泡沫制品，如床垫、沙发垫等。

然而，有时候在制作过程中，乳胶发泡后会出现塌陷的情况，这给产品的质量和外观带来了一定的影响。

本文将探讨乳胶发泡后塌陷的原因，并提供一些解决方法。

乳胶发泡后塌陷的原因之一是乳胶中的水分含量过高。

乳胶中的水分会在发泡过程中蒸发，形成气泡，从而使乳胶膨胀。

然而，如果乳胶中的水分含量过高，蒸发过程会更加缓慢，导致气泡无法充分形成，从而使乳胶发泡后出现塌陷现象。

因此，在制作乳胶泡沫制品时，需要确保乳胶中的水分含量适当，以避免塌陷问题的发生。

乳胶发泡后塌陷的原因之二是乳胶中的发泡剂使用不当。

发泡剂是乳胶发泡过程中的关键因素之一，它能够在乳胶中形成气泡，使其膨胀。

然而，如果发泡剂的种类选择不当或使用量过少，就会导致乳胶发泡后的塌陷现象。

因此，在制作乳胶泡沫制品时，需要选择合适的发泡剂，并确保使用量适当，以保证乳胶能够充分发泡，避免塌陷问题的发生。

乳胶发泡后塌陷的原因之三是乳胶中的稳定剂使用不当。

稳定剂是乳胶中的一种添加剂，它能够增加乳胶的稳定性，防止其在发泡过程中塌陷。

然而，如果稳定剂的种类选择不当或使用量过多，就会导致乳胶发泡后的塌陷现象。

因此，在制作乳胶泡沫制品时，需要选择合适的稳定剂，并确保使用量适当，以保证乳胶能够保持稳定，避免塌陷问题的发生。

乳胶发泡后塌陷的原因之四是发泡过程中的温度控制不当。

发泡过程中的温度是影响乳胶发泡效果的重要因素之一。

如果温度过高或过低，都会对乳胶的发泡效果产生不利影响，导致乳胶发泡后的塌陷现象。

因此，在制作乳胶泡沫制品时，需要控制好发泡过程中的温度，确保在适宜的范围内进行，以保证乳胶能够充分发泡，避免塌陷问题的发生。

乳胶发泡后塌陷的原因主要包括水分含量过高、发泡剂使用不当、稳定剂使用不当以及温度控制不当等。

为了避免这些问题的发生，制作乳胶泡沫制品时需要注意控制好水分含量、选择合适的发泡剂和稳定剂，并且合理控制发泡过程中的温度。

乳胶手套安全生产乳胶手套作为一种常见的个人防护用品，被广泛应用于医疗、实验室、工业生产等行业。

为了确保乳胶手套的安全生产，需要从原材料选用、生产过程控制、质量检测等方面着手，以下就乳胶手套的安全生产进行详细阐述。

首先，原材料的选用是乳胶手套安全生产的基础。

乳胶手套的主要原材料是天然乳胶，因此必须选择优质的天然乳胶作为生产材料。

优质天然乳胶具有良好的弹性和耐用性，能够有效防止物质的渗透。

此外，还需要检测原材料是否含有对人体有害的化学物质，确保乳胶手套的使用安全。

其次，生产过程的控制是乳胶手套安全生产的关键。

生产过程中需要严格控制温度、湿度等环境参数，以确保乳胶手套的质量稳定。

同时，要确保生产设备的正常运行，定期进行维护和保养，以防止设备故障导致生产安全事故的发生。

此外，生产过程中还需要严格按照操作规程进行操作，防止人为操作失误造成安全隐患。

另外，质量检测是乳胶手套安全生产的重要环节。

质量检测可以分为原材料检测、生产过程检测和成品检测三个环节。

原材料检测主要包括对天然乳胶的检测，检测其物理性质、化学成分等指标是否符合要求。

生产过程检测主要包括对生产设备的检测和操作规程的执行情况的检测，确保生产过程符合标准要求。

成品检测主要包括对成品乳胶手套的物理性能和化学残留物等指标的检测，确保产品质量合格。

此外，乳胶手套的包装和储存也是乳胶手套安全生产的一部分。

乳胶手套在包装时需要采取防水、防潮的措施，防止乳胶手套的质量受到损害。

储存时需要选择干燥、通风的环境，避免乳胶手套受到高温、阳光照射等不良影响。

同时，要定期对储存环境进行清理和消毒，保持环境整洁、卫生。

总之，乳胶手套的安全生产需要从原材料选用、生产过程控制、质量检测以及包装和储存等多个方面进行全面的管理和控制。

只有做好这些方面的工作，才能确保乳胶手套的使用安全，保护从业人员的健康。

希望相关企业和生产单位能够高度重视乳胶手套的安全生产问题，确保产品质量，为用户提供安全可靠的乳胶手套产品。

橡胶混炼起泡问题的原因以及解决方法—尚品印网
本文参考链接：/news/show-1015.html
橡胶混炼时起泡是胶辊行业很常见的普遍问题，其产生的主要原因有：
1.可能是辅料混料不均匀，分散度不好，就会起泡有疙瘩，把起泡处跳破可以看到有粉末。

查看密炼机压力和时间、温度是否上常有没有超标，若为开炼，则要问问工作人员加料顺
序是否捣混翻炼薄通次数是否符合正常工艺流程等。

2.原来混入水分，或者现在是雨季原来含水过多造成。

这时就建议仓库要有控湿度装置，
不要太潮湿。

3.还有就是已经焦烧。

炼胶过头也会起泡。

4..混炼胶中压入空气也会形成气泡。

解决的方法有：可以加入能够提高炭黑分散的助剂。

其次还有可以多增加些热炼时间、加
些氧化钙甚至胶粉也有效果。