套筒零件的加工资料

套筒类零件加工工艺处理与分析在对套筒类零件的加工中，较难保证的是其形位精度，本文以轴承套为例，详细分析与总结了保证套筒類零件精度的方法。

标签：套筒类零件；工艺分析；精度无论零件是用普通机床加工还是用数控机床加工，对零件进行工艺分析都是加工中必不可少的环节，虽然用数控机床可利用程序自动加工零件，但无论是手工编程还是自动编程，在编程之前均需对所加工零件进行工艺分析和设计，才能编出合理高效的加工程序。

如果工艺设计不合理，就会造成一些不必要的浪费和损失。

在车床上加工套筒类零件比加工轴类零件难度大，主要原因就时套筒类零件的工艺较难处理。

1 套筒类零件概述1.1 套筒类零件的功用与特点1.2.3 内外圆的同轴度要求较高，误差在0.01mm-0.05mm范围内。

1.2.4 端面与孔轴线的垂直度要求较高，误差在0.01mm-0.05mm范围内（如图1中左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm）。

2 主要工艺问题套筒零件主要加工表面是孔、外圆和端面。

加工时定位基准为外圆或孔。

其主要工艺问题是保证相互位置精度和防止变形。

2.1 保证位置精度的三种方法要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常根据零件的尺寸大小采用下列工艺方案：2.1.1 对于尺寸较小套筒零件的加工2.1.2 对于尺寸较大的套筒零件，零件加工分几次安装进行①先终加工孔，再以孔为定位基准加工外圆。

零件以内孔定位时，可采用心轴安装（圆柱心轴、可胀式心轴）；当零件的内、外圆同轴度要求较高时，可采用小锥度心轴安装。

由于使用的夹具结构简单，而且制造和安装误差较小，因此可保证较高的相互位置精度，在套筒类零件加工中应用较多。

此方法较常用。

②先终加工外圆，然后以外圆表面为定位基准终加工孔。

零件以外圆定位时，可直接采用三爪卡盘安装；该方法工件装夹迅速可靠，但一般卡盘安装误差较大，使得加工后工件的相互位置精度较低。

如果欲使同轴度误差较小，则须采用定心精度较高的夹具，如弹性膜片卡盘，液性塑料夹头、经过修磨的三爪自定心卡盘和软爪等。

定位基准加工外圆表面时,加工孔时所产生 的同轴度误差容易得到纠正,因此特别适用 于加工具有小直径深孔的套筒。
2.防止变形
( 1)減少夹紧力对变形的影响 。 夹紧力不应集中 于工件的某一径向截面,宜使其分布在较大的 面积上,以使工件单位面积上所受的压力较小, 从而减小其变形 。 如工件外圆表面以卡盘夹 紧时,可将卡爪的宽度和长度增大 ，工件以孔 定位时,宜采用胀套心轴夹紧。 采用轴向夹紧 的夹具,以防止工件的径向变形。 在工件上制 出加强刚性的辅助凸边,加工时用特殊结构的 卡爪夹紧,加工终了再将凸边去掉。
(4) 考虑热处理变形 。 除了改进热处理工艺外, 在安排工序时,应将热处理工序安排在粗加 工之后进行,并留有足够的余量,使热处理造 成的变形在以后的工序中得到纠正。
(5) 粗、精加工分开进行,使粗加工的变形能在 精加工得以纠正。
Байду номын сангаас
1.保证相互位置精度
( 1 )減少安装误差 在一次安装中加工套筒的 内、外表面和端面,以消除安装误差对精度 的影响,保证相对高的位置精度 。 由于一次 安装加工的工序比较集中,对于尺寸较大的 套筒零件不便于安装,因此,多用于用棒料做 毛坯、 尺 寸较小轴套的车削加工 。
(2) 采用高精度夹具或卡盘
(3)位置精度 内、外圆之间的同轴度一般为 0.0l-0.05 mm;孔轴线与端面的垂直度一般取 0.02-0.05 mm。
(4)表面质量 一般要求内孔的表面粗糙度值 量Ra为3.2-0. 8 µm;要求高的孔Ra 达 0. 05μm 以上;若与油缸相配合的活塞上装有密封圈 时,其内孔表面粗糙度值 Ra为 0. 4-0.2 µm。
三、套筒类零件的技术要求
套筒类零件虽然形状结构不一 ,但仍有共 同的特点和技术要求。

3.保证相互位置精度的方法 （1）在一次装夹中完成所有内孔与外圆表面及端面的加工。一般
在卧式车床或立式车床上进行，精加工也可以在磨床上进行。此时， 常用三爪卡盘或四爪卡盘装夹工件，分别如图（a）、（b）所示。这 种安装方法可消除由于多次安装而带来的安装误差，保证零件内孔与 外圆的同轴度及端面与内孔轴线的垂直度。但是这种安装方法由于工 序比较集中，对尺寸较大（尤其是长径比较大）的套筒安装不方便， 故多用于尺寸较小的套筒的车削加工。对于凸缘的短套筒，可先车凸 缘端，然后掉头夹压凸缘端，这种安装方法可防止因套筒刚度降低而 产生的变形，如图（c）所示。
（1）液压缸体的材料。液压缸体的材料一般有铸铁和无缝钢管
两种。本例采用无缝钢管。
（2）液压缸体表面加工方法。82h6 mm外圆加工精度为IT6，
加工方法采用粗车、精车。内孔加工精度较高，粗加工采用半精镗，
半精加工采用精镗，精加工采用浮动镗，光整加工采用滚压。
（3
82h6 mm外圆作为定位基准
加工内孔。
短套筒的安装
（2）全部加工分在几次装夹中进行，先加工孔，然后以孔作为定位 基准加工外圆表面。用这种方法加工套筒，以精加工好的内孔作为精基 准最终加工外圆。当以内孔为精基准加工外圆时，常用锥度心轴装夹工 件，并用两顶尖支承心轴。由于锥度心轴结构简单，制造、安装误差较 小，因而可以保证比较高的同轴度要求，是套筒加工中常见的装夹方法。
4.防止套筒变形的措施
1）减小切削力和切削热对套筒变形的 影响
减小切削力和切削热对套筒变形影响的 措施如下：
（1）粗、精加工应分开进行，并应严格 控制精加工的切削用量，以减小零件加工时 的变形。
（2）内、外表面同时加工，使径向力相ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ互抵消，如图所示。

套筒零件的加工工艺分析及编程
套筒是一种机械零件，在机械设备中应用广泛。

为了生产符合标准的套筒零件，需要进行加工，而加工工艺的分析及编程则是必不可少的步骤。

一、加工工艺分析
1.材料准备：首先需要选择优质的材料，因为材料的质量会直接影响到套筒的使用寿命和性能。

2.机床的选择：根据套筒的尺寸和几何形状，选择合适的机床进行加工，一般可选用数控车床。

3.加工精度：套筒的加工精度要求较高，特别是孔的直径和度数等应符合标准，同时还需要注意表面光洁度等。

4.工艺选取：根据套筒的要求，综合考虑加工设备、刀具及切削条件等，选择合适的加工工艺，比如车削、钻孔、铰孔等。

5.安全措施：在加工过程中需注意安全措施，比如保护手指、戴安全帽等措施，以确保工作人员的安全。

根据上述加工工艺分析，可进行加工工艺编程。

下面以数控车床为例，简要说明套筒加工的编程流程：
1.确定工件坐标系和机床坐标系，以便后续加工程序的编写。

2.编写套筒的加工程序，包括初始位置设置、切削速度、进给量等参数的设置，可采用CAD/CAM软件进行编写，也可手动编写。

3.加载并安装刀具，将工件固定在数控车床上，确保工件稳定，防止产生误差。

4.进行机床调整，包括工件定位、刀具定位、刀具切削深度等参数的调整，确保加工精度和表面质量。

5.开始加工，按照预设程序进行精细加工。

6.检查加工质量，检查加工好的套筒的直径、孔径是否符合要求，并进行表面检查，确保光洁度和光滑度等。

7.结束加工，清理并维护机床和刀具，为下次加工作好准备工作。

三、总结。