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立车装配质量检验记录编号：J8.2-02 普通型双立柱立式车床数控总装装配质量检验记录产品型号：产品名称：用户名称：出厂编号：______________ 公司总则一、此卡片为检验普通、数控型双柱立式车床；二、机床的几何精度、数控精度、工作精度按所检验产品型号的合格证及补充验收报告验收技术要求执行；三、参照标准及文件：GB/T9061-20__6 金属切削机床通用技术条件；JB/T9874-1999 金属切削机床装配通用技术条件；JB/T4116-96 单、双柱立式车床精度检验；JB/T10051-1999 金属切削机床液压系统通用技术条件；JB/T9877-1999 金属切削机床清洁度的测定；GB/T6576-20__2 润滑系统技术条件；GB15760-20__4 安全防护通用技术条件；Q/Q2J06.06-2021 铸铁件和铸钢件清理检验及涂底漆工艺规程；GB5226.1-20__2 机械安全、机械电气设备；Q/Q2JO1.271-20__5 机床电气检验要求；JB/T 8356.1-1996 机床包装技术条件；JB/T 8356.2-1996 机床包装箱；GB/T 4879-1999 防锈包装。
四、机床验收检验报告顺序：1、总装；2、空运转试验（试车）与电气检验交叉进行；3、负荷试验；4、几何精度检验；5、数控精度检验；6、工作精度检验；7、油漆检验；8、包装检验。
五、机床验收检验要求：验收检验前，应将机床安装和调整好，一般应自然调平，使机床处于水平位置。
主要零件登记表零件名称图号编号备注一、试车工序序号检验内容及要求检验结论备注 1 各部零件装配齐全，加工表面无磕碰、划伤、锈蚀等现象。
2 沉头螺钉不应凸出零件表面，螺栓尾端应略凸出螺母倒角值，固定销钉应略凸出零件表面。
3 夹紧机构可靠稳定，各油缸无渗油现象，操纵机构灵活可靠。
4 工作台液压浮起（），当低于 0.04 时电位传感器报警，浮起一致性0.01。
加工中心安全防护技术条件标准号：GB18568-2001替代情况：替代$False$发布单位：中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局起草单位：北京机床研究所发布日期：实施日期：点击数：1491更新日期：2008年10月05日前言本标准的第3章、第4．7．3条、第4．8．1条、第4．8．3条、第4．8．4条为推荐性的，其余为强制性的。
本标准是根据GB 15760—1995《金属切削机床安全防护通用技术条件》，结合加工中心的结构特点制定的，是对上述标准的补充和具体化。
本标准按GB／T 16755—1997《机械安全安全标准的起草与表述规则》标准进行编写。
本标准由中国机械工业联合会提出。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：北京机床研究所。
本标准主要起草人：张维、李祥文。
1 范围本标准规定了对加工中心存在的主要危险应采取的安全技术要求和措施及评定。
本标准适用于一般用途的加工中心。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 191—2000 包装储运图示标志（eqv ISO 780：1997）GB 1251．1—1989 工作场所的险情信号险情听觉信号（eqv ISO 7731：1986）GB 1251．2—1996 人类工效学险情视觉信号一般要求设计和检验GB 1251．3—1996 人类工效学险情和非险情声光信号体系GB 2893—1982 安全色GB 2894—1996 安全标志（neq ISO 3864：1984）GB／T 3168—1993 数字控制机床操作指示形象化符号（neq ISO 2972：1979）GB 4053．1—1993 固定式钢直梯安全技术条件GB 4053．2—1993 固定式钢斜梯安全技术条件GB 4053．3—1993 固定式工业防护栏杆安全技术条件GB 4053．4—1983 固定式工业钢平台GB／T 5226．1—1996 工业机械电气设备第一部分：通用技术条件（eqv IEC 204—l：1992）GB／T 6527．2—1986 安全色使用导则（eqv ISO 3864：1984）GB／T 6576—1986 机床润滑系统（neq ISO 5170：1977）GB 7247—1995 激光产品辐射安全、设备分类、要求和用户指南（idt IEC 825：1984）GB／T 7632—1987 机床用润滑剂的选用GB／T 7932—1987 气动系统通用技术条件（neq ISO 4414：1982）GB 8196一t987 机械设备防护罩安全要求GB 8197—1987 防护屏安全要求GB 9969．1—1998 工业产品使用说明书总则GB 12265．1—1997 机械安全防止上肢触及危险区的安全距离GB 12265．2—2000 机械安全防止下肢触及危险区的安全距离GB 12265．3—1997 机械安全避免人体各部位挤压的最小间距GB／T 13379-一1992 视觉工效学原则室内工作系统照明（neq ISO 8995：1989）GB／T 14775—1993 操纵器一般人类工效学要求GB／T 14776—1993 人类工效学工作岗位尺寸设计原则及其数值GB／T 15241．2—1999 与心理负荷相关的工效学原则第2部分：设计原则（idt ISO 10075-2：1996）GB／T 15706．1—1995 机械安全基本概念与设计通则第1部分：基本术语、方法学GB／T 15706．2—1995 机械安全基本概念与设计通则第2部分：技术原则与规范GB 15760—1995 金属切削机床安全防护通用技术条件GB／T 1625l—1996 工作系统设计的人类工效学原则（eqv ISO 6385：1981）GB 16754—1997 机械安全急停设计原则（eqv ISO／IEC 13850：1995）GB／T 16769一1997 金属切削机床噪声声压级测量方法GB／T 16855．1—1997 机械安全控制系统有关安全部件第一部分：设计通则GB／T 16856一1997 机械安全风险评价的原则GB／T 17161—1997 机床控制装置的操作方向（eqv ISO 447：1984）GB／T 17454．1—1998 机械安全压敏防护装置第1部分：压敏垫和压敏地板设计和试验通则GB 17888．1—1999 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第1部分：进入两级平面之间的固定设施的选择GB 17888．2—1999 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第2部分：工作平台和通道GB 17888．3—1999 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第3部分：楼梯、阶梯和护栏GB 17888．4—1999 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第4部分：固定式直梯GB／T 18153—2000 机械安全可接触表面温度确定热表面温度限值的工效学数据GB 18209．1—2000 机械安全指示、标志和操作第l部分：关于视觉、听觉和触觉信号的要求（idt IEC 61310-1：1995）GB 18209．2—2000 机械安全指示、标志和操作第2部分：标志要求（idt IEC 61310-2：1995）JB／T 8356．1—1996 机床包装技术条件JB／T 8356．2—1996 机床包装箱JB／T 8356．3—1996 机床包装用中、小木箱JB／T 9878—1999 金属切削机床粉尘浓度的测定JB／T 9879—1999 金属切削机床油雾浓度测量方法JB／T 10051—1999 金属切削机床液压系统通用技术条件3 机床的危险3．1 机械危险3．1．1 挤压危险a）主轴箱与工作台之间的挤压危险；b）工作台与墙或其他物体之间的挤压危险；c）滑鞍（或滑板）与墙或其他物体之间的挤压危险；d）刀具与刀库之间的挤压危险；e）刀具与刀具夹紧机构或机械手之间的挤压危险；f）工件与工件动力夹紧机构之间或工件运动（例如：工件分度）的挤压危险；g）机械排屑装置运动部分与固定部分之间的挤压危险；h）由于操作者意料不到运动或观察加工时产生的挤压危险。
JBT3818-99 《液压机技术条件》标准液压机技术条件本标准适用于以矿物油类为传动介质、用泵单独传动的各种 ( 系列 ) 种小型液压机 ( 以下简称液压机 ) 。
1 一般要求1 ． 1 图样及技术文件液压机的图样及技术文件的技术要求，应符合有关现行标准的规定，并应按照规定程序经过批准后方可用于生产。
1 ． 1 ． 1 设计应布局合理，造型美观，使用性能安全可靠，操纵灵敏轻便，手操纵力不大于 49N(5kgf)脚踏力不大于 78 ． 4N(8kgf) 。
1 ． 1 ．2 重要的导轨付及立柱、活 ( 柱 ) 塞等应采取耐磨措施。
滑块导轨工作而 ( 或锒条面 ) 与机身寻轨工作面应保持必要的硬度差。
1 ． 1.3 重量超过 15kg 的零部件、元件或装备等均须便于吊运和安装，必要时应设有起吊孔或起吊钩 ( 环 ) 。
1 ． 1 ． 4 整体或部分包装的液压机及其零部件，应符合运输和装载的现行标准和有关规定。
1 ． 1 ． 5 分装的零部件，应有相关的安装识别标记，其中板式或管式阀等安装时须有正确的定向措施；其中管路和液压元件的通道口应有防尘措施。
1 ．2 型式及参数液压机的型式、基本参数与尺寸，应按照现行标准的规定或按指导性技术文件的推荐优先选用。
如无标准则应按照规定程序批准的图样及技术文件制造。
1 ． 3 精度及刚度液压机应具有足够的精度和刚度，并应符合现行标准和有关规定。
1 ． 4 配套要求1 ． 4 ． 1 出厂的液压机，应备有必须的附件及备用易损件。
特殊附件由用户与制造厂商定，随机供应或单独订货。
1 ． 4 ．2 液压机的外购配套件 ( 包括液压、电气、气动元件和密封件等 ) 及外协件应符合有关现行标准并取得其合格证，且须安装在液压机上进行运转试验。
1 ． 5 其他1 ． 5 ． 1 液压机的液压、气动、润滑、冷却等系统和有关零部件，均不应漏油、漏水、漏气，并不得互相混入。
1 ． 5 ．2 液压机上的标牌和操纵、指示、润滑、安全等标牌及标志，均应符合有关现行标准和规定，并能保持长久清晰。
JBT3818-99 《液压机技术条件》标准液压机技术条件本标准适用于以矿物油类为传动介质、用泵单独传动的各种 ( 系列 ) 种小型液压机 ( 以下简称液压机 ) 。
1 一般要求1 ． 1 图样及技术文件液压机的图样及技术文件的技术要求，应符合有关现行标准的规定，并应按照规定程序经过批准后方可用于生产。
1 ． 1 ． 1 设计应布局合理，造型美观，使用性能安全可靠，操纵灵敏轻便，手操纵力不大于 49N(5kgf)脚踏力不大于 78 ． 4N(8kgf) 。
1 ． 1 ．2 重要的导轨付及立柱、活 ( 柱 ) 塞等应采取耐磨措施。
滑块导轨工作而 ( 或锒条面 ) 与机身寻轨工作面应保持必要的硬度差。
1 ． 1.3 重量超过 15kg 的零部件、元件或装备等均须便于吊运和安装，必要时应设有起吊孔或起吊钩 ( 环 ) 。
1 ． 1 ． 4 整体或部分包装的液压机及其零部件，应符合运输和装载的现行标准和有关规定。
1 ． 1 ． 5 分装的零部件，应有相关的安装识别标记，其中板式或管式阀等安装时须有正确的定向措施；其中管路和液压元件的通道口应有防尘措施。
1 ．2 型式及参数液压机的型式、基本参数与尺寸，应按照现行标准的规定或按指导性技术文件的推荐优先选用。
如无标准则应按照规定程序批准的图样及技术文件制造。
1 ． 3 精度及刚度液压机应具有足够的精度和刚度，并应符合现行标准和有关规定。
1 ． 4 配套要求1 ． 4 ． 1 出厂的液压机，应备有必须的附件及备用易损件。
特殊附件由用户与制造厂商定，随机供应或单独订货。
1 ． 4 ．2 液压机的外购配套件 ( 包括液压、电气、气动元件和密封件等 ) 及外协件应符合有关现行标准并取得其合格证，且须安装在液压机上进行运转试验。
1 ． 5 其他1 ． 5 ． 1 液压机的液压、气动、润滑、冷却等系统和有关零部件，均不应漏油、漏水、漏气，并不得互相混入。
1 ． 5 ．2 液压机上的标牌和操纵、指示、润滑、安全等标牌及标志，均应符合有关现行标准和规定，并能保持长久清晰。
DVT350×20/32Q-NC数控双柱立式车床技术规格书1．机床主要用途及组成1.1机床主要用途本机床适用于高速钢和硬质合金刀具，加工各种黑色金属、有色金属和部分非金属材料的工件。
在本机床上可完成粗、精车内外圆柱面、内外圆锥面、平面、曲面以及切槽、车螺纹等工序。
1.2 机床组成机床主要由龙门架、主传动变速箱、工作台、横梁、横梁升降机构、数控刀架、刀架进给箱、液压系统、电控系统等组成2．主要规格与参数2.1 最大车削直径φ3500 mm2.2 最大工件高度 2000 mm2.3 最大工件重量 32t2.4 工作台2.4.1 工作台直径φ3150 mm2.4.2 工作台转速级数无级机械二挡2.4.3 工作台转速范围 0.63～63r/min2.4.4 工作台最大扭矩 100kN.m2.5 垂直刀架2.5.1 垂直刀架进给量级数无级2.5.2 垂直刀架进给量范围 0.1-1000mm/min2.5.3 垂直刀架快速移动速度 8000mm/min2.5.4 垂直刀架最大水平行程-20～2015mm2.5.5 垂直刀架滑枕垂直行程 1250 mm2.5.6 垂直刀架滑枕截面尺寸 220×220mm2.5.7 垂直刀架最大切削力 35kN2.6 横梁行程 1500 mm2.7 横梁升降速度 350 mm/min2.8 横梁升降电机功率 11 kW2.9 主电机功率 55kW2.10 机床重量(约) 60t2.11 机床外形尺寸(长×宽×高) 约7412×5460×7195mm3．主要结构及性能3.1 机床总体布局本机床的总体布局为龙门式热对称结构。
由左右立柱、联接梁和工作台底座构成框架式结构，经有限元法计算，使机床大件及整机具有高强度、高刚度、高吸振性的特点。
横梁在左、右立柱导轨上移动，由双轴伸交流电机驱动，经左右横梁升降箱、螺母丝杠传动，实现横梁上下移动，在横梁上设置一个垂直刀架，刀架为数控刀架，由交流伺服电机驱动。
金属切削机床液压系统通用技术条件JB／T 10051—1999国家机械工业局1999—10—08批准2000—03—01实施前言本标准是对ZB J50 016—89《金属切削机床液压系统通用技术条件》的修订。
修订时，对原标准作了编辑性修改，技术内容有以下变化：——原3．3．7删去“对于复杂的液压系统，其外露”的字样，改为“管路应作标记，用涂不同颜色的涂料加以区别”；——原3．4．3前面加“在条件允许的情况下，液压站的底部可……”；——增加“3．4．9油箱内壁可镀锌，但不得涂油漆”。
本标准自实施之日起代替ZB J50 016—89。
本标准由广州机床研究所提出并归口。
本标准起草单位：广州机床研究所。
本标准主要起草人：刘镇藩、朱俊峰、罗慧、老国鎏。
1 范围本标准规定了金属切削机床液压系统的要求、装配与调试、安全及其它。
本标准适用于以液压油为工作介质的金属切削机床液压传动及控制系统。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB／T 786．1—1993 液压气动图形符号GB／T 7632—1987 机床用润滑剂的选用JB／T 7938—1995 液压泵站油箱容量系列JB／T 9871一1999 金属切削机床精度等级JB／T 9875—1999 金属切削机床随机技术文件的编制3 要求3．1 基本要求3．1．1 金属切削机床液压系统的设计、制造与使用应满足以下要求：a)人身安全；b)运转正常；c)设备使用寿命长；d)维修方便。
3．1．2 机床液压系统所用的液压元件和部件，其性能必须符合有关质量标准或设计的各项技术要求。
3．1．3 为保证机床液压系统的正常工作，应选用符合GB／T 7632规定的油液作为工作介质。
必须在便于更换维修的位置设置油液过滤装置，油液在注入液压系统油箱(池)前应仔细过滤。
CK8450数控轧辊车床技术规格书南通炜星机械有限公司1、机床用途及使用范围本机床为数控轧辊车床。
适用高速钢或硬质合金刀具对铸铁件、钢件及有色金属件的圆柱表面、外曲线表面、锥面、切槽、各种孔型型面的车削加工和修复加工。
2、机床总体布局、组成和特点2.1 机床总体布局与组成本机床采用HT250铸件，卧式车床的布局形式（见图1）。
由床身、床头箱、尾座、拖板、防护装置、液压系统、电控系统等功能部件组成。
图1 机床正面视图、横向和俯视图(示意图)2.2 机床主要性能和特点机床结构先进可靠、技术成熟，具有良好的外观，完善、可靠的安全防护装置。
选材合理，制造精良，性能优异，精度保持期长，适用于长期、连续、大负荷加工；机床具有良好的静、动、热刚度，运行控制稳定可靠，操作界面简洁、流畅、美观，维修方便。
床身大拖板导轨采用三条矩形平导轨，导轨面采用高频淬火。
机床主传动由22KW变频调速电机拖动，主轴可在2～400r／min范围内无级调速，主轴前后轴承采用高精度双列滚柱轴承，刚性好、回转精度高且调整、维修方便。
该机床配置SIMENES 802DSL数控系统，主传动选用变频调速电机拖动，纵向（Z轴）与横向（X轴）为滚珠丝杠传动。
刀架纵、横向运动均由交流伺服电机驱动。
该机床造型优美大方，功能齐全，卡盘及刀架导轨均有防护罩，刀架上设有按钮站及显示器，操作简单方便。
2.3 本机床适用于下述工作环境3、主要技术参数3.1主要规格3.1.1最大工件直径------------------------------------------------------------------------------------------φ500mm 3.1.2最大工件长度------------------------------------------------------------------------------------------2500mm 3.1.3顶尖间最大工件重量--------------------------------------------------------------------------------------3.5t 3.1.4花盘最大扭矩---------------------------------------------------------------------------------------------12KNm 3.1.5刀架最大切削力---------------------------------------------------------------------------------------------20KN 3.1.6顶尖锥顶角-----------------------------------------------------------------------------------------------60°或75°3.1.7中心高-------------------------------------------------------------------------------------------------------350mm3.2主传动参数3.2.1主轴转速级数-------------------------------------------------------------------------------------------------无级3.2.2主轴转速范围--------------------------------------------------------------------------------------2～400r/min 3.2.3主轴锥孔尺寸--------------------------------------------------------------------------------------------莫氏5＃3.2.4花盘直径--------------------------------------------------------------------------------------------------φ500mm 3.3进给传动参数3.3.1横向(X轴) 进给速度------------------------------------------------------------------------1～2000mm/min 3.3.2纵向(Z轴) 进给速度------------------------------------------------------------------------1～3000mm/min 3.3.3横向(X轴) 快速-----------------------------------------------------------------------------------2000 mm/min 3.3.4纵向(Z轴) 快速-----------------------------------------------------------------------------------3000 mm/min 3.4尾座参数3.4.1尾座套筒移动量------------------------------------------------------------------------------------------150mm 3.4.2尾座套筒直径--------------------------------------------------------------------------------------------φ180mm 3.4.3尾座锥孔尺寸---------------------------------------------------------------------------------------------莫氏5＃3.5电动机规格参数3.5.1 主传动电机功率------------------------------------------------------------------------------------------22KW转速---------------------------------------------------------------------------400/1500r/min 3.5.2横向进给电机扭矩----------------------------------------------------------------------------------------10 Nm转速----------------------------------------------------------------------------------2000r/min 3.5.3纵向进给电机扭矩-----------------------------------------------------------------------------------------27 Nm转速----------------------------------------------------------------------------------1500r/min 3.5.4主轴箱液压装置电动机功率--------------------------------------------------------------------------0.75KW转速----------------------------------------------------------------------------------1500r/min 3.5.5刀架集中润滑站电动机功率------------------------------------------------------------------------------60W转速----------------------------------------------------------------------------------1400r/min3.6其它3.6.1机床外形尺寸----------------------------------------------------------------------------6000×2245×1400mm3.6.2机床重量------------------------------------------------------------------------------------------------------------9T4、机床主要结构简介4.1、床身床身为机床的基础部分。
IC S 27.020J91JB/T5140.1－1999磁电机技术条件T echnical specifications for magneto es1999-08-06 发布2000-01-01 实施国家机械工业局发布JB/T5140.1－1999前言本标准是对Z B J91 003—87《磁电机技术条件》的修订。
本标准与ZB J91 003—87相比，主要技术内容改变如下：——增加电容放电式磁电机电容充电线圈的峰值电压；——增加次级峰值电压；——增加火花能量测试；——增加温度变化试验；——取消冲击试验。
本标准自实施之日起代替ZB J91 003—87。
本标准的附录A是标准的附录。
本标准由天津内燃机研究所提出并归口。
本标准负责起草单位：天津内燃机研究所。
本标准主要起草人：任立环、王德秀、王红凌。
本标准于1987年首次发布。
I11 范围本标准规定了磁电机产品的技术要求、检验方法、检验规则和标志、包装、运输及储存。
本标准适用于各种用途（除航空外）的小型汽油机用磁电机的质量抽查、监督检验、新产品鉴定和委托检验。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 2828—1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） JB/T 6730—1993 磁电机点火系统 测试方法 3 定义 磁电机由定子、转子、点火器（或断电器）和点火线圈组成。
最高转速：发动机最大功率点所对应的转速。
4 技术要求4. 1 磁电机应符合本标准要求，并按照经规定程序批准的产品图样及技术文件制造。
4. 2 在下列环境条件下，磁电机能正常工作：a) 周围介质温度：–40℃~80℃（车用为95℃，机油中工作的为120℃），点火器和点火线圈为–40℃~80℃（用集成电路的点火器为–20℃~60℃）； b) 相对湿度：不大于95%。
普通卧式车床技术要求一、设备名称：普通车床二、型号、数量：型号： CW6163B数量：1台三、遵循的主要技术标准规范：执行国家标准：GB/T4020-1997 GB/T16769-1997GB/T9061-2006《金属切削机床通用技术条件》GB/5226.1-2002《工业机械电气设备第一部分：通用技术条件》JB/T10051-1999《金属切削机床液压系统通用技术条件》四、配套设备情况：无五、使用环境条件：1、工作环境温度：-20℃～+40℃2、环境湿度：周围空气相对湿度不低于90%六、技术参数和要求：1、电源：电压380v 频率50HZ。
2、采用Y3系列电动机。
3、车床床身在宽度侧壁双筋板和内筋板采用箱型和斜筋组合结构。
4、溜板箱设有快移机构，用单手柄形象化操纵。
5、主轴正反转转换及刹车采用液压控制，手动刹车功能或者脚踏刹车功能，刹车灵敏，安全可靠。
6、车床结构刚度与传动刚度均较高，精度稳定，并能进行强力切削。
7、床身导轨下滑面采用TSF耐磨镶层结构。
8、润滑系统为箱外循环。
9、尾座装有刻度盘和刻线。
10、床头箱内用压力油强制润滑。
11、冷却部件采用水电分离。
12、安全设施齐全可靠。
13、中标方负责新设备的安装、调试的现场指导。
14、使用说明书中操作、维护保养等知识介绍全面准确。
15、设备铭牌、标识牌（铜质或不锈钢）牢固清晰，技术参数齐全。
份。
1、投标人应具有国家工商行政管理部门登记注册的独立企业法人资格。
2、产品具有生产许可证、产品合格证。
3、提供有效的产品型式试验合格证。
八、供货范围及数量：1、整机1台2、随机配件：见上表3、随机资料及证书：见上表和资质要求九、售后服务及质保期要求：1、设备安装完成后，中标方在设备使用现场对甲方操作和维护人员进行设备操作、维护使用方面培训至熟练操作，并提供全套培训资料（中文版）。
2、售后服务单位在接到咨询电话2小时内给予答复，24小时内派出技术人员现场解决问题。
目录一、机床描述二、机床主要配置三、标准机床供货内容四、机床特殊配置及说明五、机床布置安装图一、机床描述1. 机床主要性能及用途YB3120A普通高效滚齿机，适用于汽车、拖拉机行业大量大批生产直齿、斜齿圆柱齿轮，也可加工蜗轮和短花键轴等。
机床结构紧凑，刚性好，效率高，操作维护简单方便，占地面积小，易于车间布置。
机床主要部件采用高筋板结构，刚性较好，能承受重负荷强力切削和高速切削，采用高速钢涂层滚刀，切削速成度可达70~100m/min。
机床采用高精度双头分度蜗轮副，配合多头滚刀（2~3）使用，可实现高效切齿。
机床精度以精滚切齿为准，加工精度可达GB10095-2001齿轮精度标准7级。
该机床是我厂针对目前微型汽车、摩托车行业齿轮加工特点：单联齿、盘齿轮较多，滚齿精度一般要求7-8级，采用滚、剃工艺路线。
通过采用高精度双头分度蜗轮副，提高分度副精度和转速；提高机床的进给精度等方法，就可以满足绝大部分齿轮的一次装夹加工，实现经济生产。
因此YB3120A滚齿机是一款经济实用的普通高效滚齿机，具有较好的性能价格比，特别适用于微型汽车和摩托车等行业的齿轮加工。
2．机床主要技术规格、参数3、机床主要性能简介3.1 YB3120A普通高效滚齿机，根据展成法原理，采用齿轮滚刀连续分齿的方法能完成直齿轮、斜齿轮；同时，采用花键滚刀可加工花键；用蜗轮滚刀，采用径向法可滚切蜗轮。
3.2机床采用大立柱固定，工作台水平（径向进给）移动的立式布局形式，结构紧凑、外形美观。
3.3工作台分度采用双头高精度分度蜗轮副，蜗杆为双头变导程蜗杆，方便侧隙调整；分度蜗轮用耐磨青铜合金材料制造，相对滑移速度较大。
3.4滚刀箱主轴轴承和各运动的关键部位，均采用高精度滚动轴承；采用扭振装置和飞轮保证机床加工有足够的刚性和精度稳定性。
3.5机床主要导轨副实施贴塑处理；主要大件采用高筋板整体铸造，提高机床整体刚性。
3.6机床具有多种加工循环工作方式，可实现多次方框循环。
加工中心安全防护技术条件标准号：GB18568-2001替代情况：替代$False$发布单位：中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局起草单位：北京机床研究所发布日期：实施日期：点击数：1491更新日期：2008年10月05日前言本标准的第3章、第4．7．3条、第4．8．1条、第4．8．3条、第4．8．4条为推荐性的，其余为强制性的。
本标准是根据GB 15760—1995《金属切削机床安全防护通用技术条件》，结合加工中心的结构特点制定的，是对上述标准的补充和具体化。
本标准按GB／T 16755—1997《机械安全安全标准的起草与表述规则》标准进行编写。
本标准由中国机械工业联合会提出。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：北京机床研究所。
本标准主要起草人：张维、李祥文。
1 范围本标准规定了对加工中心存在的主要危险应采取的安全技术要求和措施及评定。
本标准适用于一般用途的加工中心。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 191—2000 包装储运图示标志（eqv ISO 780：1997）GB 1251．1—1989 工作场所的险情信号险情听觉信号（eqv ISO 7731：1986）GB 1251．2—1996 人类工效学险情视觉信号一般要求设计和检验GB 1251．3—1996 人类工效学险情和非险情声光信号体系GB 2893—1982 安全色GB 2894—1996 安全标志（neq ISO 3864：1984）GB／T 3168—1993 数字控制机床操作指示形象化符号（neq ISO 2972：1979）GB 4053．1—1993 固定式钢直梯安全技术条件GB 4053．2—1993 固定式钢斜梯安全技术条件GB 4053．3—1993 固定式工业防护栏杆安全技术条件GB 4053．4—1983 固定式工业钢平台GB／T 5226．1—1996 工业机械电气设备第一部分：通用技术条件（eqv IEC 204—l：1992）GB／T 6527．2—1986 安全色使用导则（eqv ISO 3864：1984）GB／T 6576—1986 机床润滑系统（neq ISO 5170：1977）GB 7247—1995 激光产品辐射安全、设备分类、要求和用户指南（idt IEC 825：1984）GB／T 7632—1987 机床用润滑剂的选用GB／T 7932—1987 气动系统通用技术条件（neq ISO 4414：1982）GB 8196一t987 机械设备防护罩安全要求GB 8197—1987 防护屏安全要求GB 9969．1—1998 工业产品使用说明书总则GB 12265．1—1997 机械安全防止上肢触及危险区的安全距离GB 12265．2—2000 机械安全防止下肢触及危险区的安全距离GB 12265．3—1997 机械安全避免人体各部位挤压的最小间距GB／T 13379-一1992 视觉工效学原则室内工作系统照明（neq ISO 8995：1989）GB／T 14775—1993 操纵器一般人类工效学要求GB／T 14776—1993 人类工效学工作岗位尺寸设计原则及其数值GB／T 15241．2—1999 与心理负荷相关的工效学原则第2部分：设计原则（idt ISO 10075-2：1996）GB／T 15706．1—1995 机械安全基本概念与设计通则第1部分：基本术语、方法学GB／T 15706．2—1995 机械安全基本概念与设计通则第2部分：技术原则与规范GB 15760—1995 金属切削机床安全防护通用技术条件GB／T 1625l—1996 工作系统设计的人类工效学原则（eqv ISO 6385：1981）GB 16754—1997 机械安全急停设计原则（eqv ISO／IEC 13850：1995）GB／T 16769一1997 金属切削机床噪声声压级测量方法GB／T 16855．1—1997 机械安全控制系统有关安全部件第一部分：设计通则GB／T 16856一1997 机械安全风险评价的原则GB／T 17161—1997 机床控制装置的操作方向（eqv ISO 447：1984）GB／T 17454．1—1998 机械安全压敏防护装置第1部分：压敏垫和压敏地板设计和试验通则GB 17888．1—1999 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第1部分：进入两级平面之间的固定设施的选择GB 17888．2—1999 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第2部分：工作平台和通道GB 17888．3—1999 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第3部分：楼梯、阶梯和护栏GB 17888．4—1999 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第4部分：固定式直梯GB／T 18153—2000 机械安全可接触表面温度确定热表面温度限值的工效学数据GB 18209．1—2000 机械安全指示、标志和操作第l部分：关于视觉、听觉和触觉信号的要求（idt IEC 61310-1：1995）GB 18209．2—2000 机械安全指示、标志和操作第2部分：标志要求（idt IEC 61310-2：1995）JB／T 8356．1—1996 机床包装技术条件JB／T 8356．2—1996 机床包装箱JB／T 8356．3—1996 机床包装用中、小木箱JB／T 9878—1999 金属切削机床粉尘浓度的测定JB／T 9879—1999 金属切削机床油雾浓度测量方法JB／T 10051—1999 金属切削机床液压系统通用技术条件3 机床的危险3．1 机械危险3．1．1 挤压危险a）主轴箱与工作台之间的挤压危险；b）工作台与墙或其他物体之间的挤压危险；c）滑鞍（或滑板）与墙或其他物体之间的挤压危险；d）刀具与刀库之间的挤压危险；e）刀具与刀具夹紧机构或机械手之间的挤压危险；f）工件与工件动力夹紧机构之间或工件运动（例如：工件分度）的挤压危险；g）机械排屑装置运动部分与固定部分之间的挤压危险；h）由于操作者意料不到运动或观察加工时产生的挤压危险。
加工中心安全防护技术条件GB 18568—2001中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局2001—12—13批准2002—08—01实施前言本标准的第3章、第4．7．3条、第4．8．1条、第4．8．3条、第4．8．4条为推荐性的，其余为强制性的。
本标准是根据GB 15760—1995《金属切削机床安全防护通用技术条件》，结合加工中心的结构特点制定的，是对上述标准的补充和具体化。
本标准按GB／T 16755—1997《机械安全安全标准的起草与表述规则》标准进行编写。
本标准由中国机械工业联合会提出。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：北京机床研究所。
本标准主要起草人：张维、李祥文。
1 范围本标准规定了对加工中心存在的主要危险应采取的安全技术要求和措施及评定。
本标准适用于一般用途的加工中心。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 191—2000 包装储运图示标志(eqv ISO 780：1997)GB 1251．1—1989 工作场所的险情信号险情听觉信号(eqv ISO 7731：1986)GB 1251．2—1996 人类工效学险情视觉信号一般要求设计和检验GB 1251．3—1996 人类工效学险情和非险情声光信号体系GB 2893—1982 安全色GB 2894—1996 安全标志(neq ISO 3864：1984)GB／T 3168—1993 数字控制机床操作指示形象化符号(neq ISO 2972：1979)GB 4053．1—1993 固定式钢直梯安全技术条件GB 4053．2—1993 固定式钢斜梯安全技术条件GB 4053．3—1993 固定式工业防护栏杆安全技术条件GB 4053．4—1983 固定式工业钢平台GB／T 5226．1—1996 工业机械电气设备第一部分：通用技术条件(eqv IEC 204—l：1992) GB／T 6527．2—1986 安全色使用导则(eqv ISO 3864：1984)GB／T 6576—1986 机床润滑系统(neq ISO 5170：1977)GB 7247—1995 激光产品辐射安全、设备分类、要求和用户指南(idt IEC 825：1984)GB／T 7632—1987 机床用润滑剂的选用GB／T 7932—1987 气动系统通用技术条件(neq ISO 4414：1982)GB 8196一t987 机械设备防护罩安全要求GB 8197—1987 防护屏安全要求GB 9969．1—1998 工业产品使用说明书总则GB 12265．1—1997 机械安全防止上肢触及危险区的安全距离GB 12265．2—2000 机械安全防止下肢触及危险区的安全距离GB 12265．3—1997 机械安全避免人体各部位挤压的最小间距GB／T 13379-一1992 视觉工效学原则室内工作系统照明(neq ISO 8995：1989)GB／T 14775—1993 操纵器一般人类工效学要求GB／T 14776—1993 人类工效学工作岗位尺寸设计原则及其数值GB／T 15241．2一1999 与心理负荷相关的工效学原则第2部分：设计原则(idt ISO 10075—2：1996)GB／T 15706．1—1995 机械安全基本概念与设计通则第1部分：基本术语、方法学GB／T 15706．2—1995 机械安全基本概念与设计通则第2部分：技术原则与规范GB 15760—1995 金属切削机床安全防护通用技术条件GB／T 1625l—1996 工作系统设计的人类工效学原则(eqv ISO 6385：1981)GB 16754—1997 机械安全急停设计原则(eqv ISO／IEC 13850：1995)GB／T 16769一1997 金属切削机床噪声声压级测量方法GB／T 16855．1—1997 机械安全控制系统有关安全部件第一部分：设计通则GB／T 16856一1997 机械安全风险评价的原则GB／T 17161—1997 机床控制装置的操作方向(eqv ISO 447：1984)GB／T 17454．1一1998 机械安全压敏防护装置第1部分：压敏垫和压敏地板设计和试验通则GB 17888．1—1999 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第1部分：进入两级平面之间的固定设施的选择GB 17888．2—1999 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第2部分：工作平台和通道GB 17888．3—1999 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第3部分：楼梯、阶梯和护栏GB 17888．4—1999 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第4部分：固定式直梯GB／T 18153—2000 机械安全可接触表面温度确定热表面温度限值的工效学数据GB 18209．1—2000 机械安全指示、标志和操作第l部分：关于视觉、听觉和触觉信号的要求(idt IEC 61310—1：1995)GB 18209．2—2000 机械安全指示、标志和操作第2部分：标志要求(idt IEC 61310—2：1995)JB／T 8356．1—1996 机床包装技术条件JB／T 8356．2—1996 机床包装箱JB／T 8356．3—1996 机床包装用中、小木箱JB／T 9878—1999 金属切削机床粉尘浓度的测定JB／T 9879—1999 金属切削机床油雾浓度测量方法JB／T 10051—1999 金属切削机床液压系统通用技术条件3 机床的危险3．1 机械危险3．1．1 挤压危险a)主轴箱与工作台之间的挤压危险；b)工作台与墙或其他物体之间的挤压危险；c)滑鞍(或滑板)与墙或其他物体之间的挤压危险；d)刀具与刀库之间的挤压危险；e)刀具与刀具夹紧机构或机械手之间的挤压危险；f)工件与工件动力夹紧机构之间或工件运动(例如：工件分度)的挤压危险；g)机械排屑装置运动部分与固定部分之间的挤压危险；h)由于操作者意料不到运动或观察加工时产生的挤压危险。
金属切削机床液压系统通用技术条件
JB／T 10051—1999
国家机械工业局1999—10—08批准 2000—03—01实施
前言
本标准是对ZB J50 016—89《金属切削机床液压系统通用技术条件》的修订。
修订时，对原标准作了编辑性修改，技术内容有以下变化：——原3．3．7删去“对于复杂的液压系统，其外露”的字样，改为“管路应作标记，用涂不同颜色的涂料加以区别”；
——原3．4．3前面加“在条件允许的情况下，液压站的底部可……”；
——增加“3．4．9油箱内壁可镀锌，但不得涂油漆”。
本标准自实施之日起代替ZB J50 016—89。
本标准由广州机床研究所提出并归口。
本标准起草单位：广州机床研究所。
本标准主要起草人：刘镇藩、朱俊峰、罗慧、老国鎏。
1 范围
本标准规定了金属切削机床液压系统的要求、装配与调试、安全及其它。
本标准适用于以液压油为工作介质的金属切削机床液压传动及控制系统。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB／T 786．1—1993 液压气动图形符号
GB／T 7632—1987 机床用润滑剂的选用
JB／T 7938—1995 液压泵站油箱容量系列
JB／T 9871一1999 金属切削机床精度等级
JB／T 9875—1999 金属切削机床随机技术文件的编制
3 要求
3．1 基本要求
3．1．1 金属切削机床液压系统的设计、制造与使用应满足以下要求：
a)人身安全；
b)运转正常；
c)设备使用寿命长；
d)维修方便。
3．1．2 机床液压系统所用的液压元件和部件，其性能必须符合有关质量标准或设计的各项技术要求。
3．1．3 为保证机床液压系统的正常工作，应选用符合GB／T 7632规定的油液作为工作介质。
必须在便于更换维修的位置设置油液过滤装置，油液在注入液压
系统油箱(池)前应仔细过滤。
液压系统用油液的清洁度应符合相应标准的规定。
3．1．4 液压系统用油与导轨或其他机械部件用油应互相分隔。
如难以分隔，则应符合下述要求：
a)必须严格过滤，以排除油液中的杂质；
b)所有油液能同时满足各种使用要求。
3．2 管路、接头及通道
3．2．1 液压系统管接头材料为金属，管道材料一般为金属、耐油橡胶编织软管、合成树脂高压软管及其它工作介质相容的材质，其管壁在承受系统最大工作压力的1.5倍时应能正常工作。
3．2．2 液压系统所有接头处和外露结合处不应渗漏。
在接头及其它结合处允许使用密封填料或密封胶，但禁用麻、丝等杂物代替。
3．2．3 油管弯曲处应圆滑，不应有明显的凹痕及压偏现象，短长轴比不小于0.75。
3．2．4 液压系统在装配前，接头、管道、通道(包括铸造型芯孔、机加工等)及油箱(池)，均应清洗干净。
3．3 管道
3．3．1 液压系统所用通道应有足够的通流面积。
3．3．2 管道设置应安全合理，排列应整齐，便于元件调整、修理、更换。
为避免管道的振动、撞击，管道间应有一定的间隙。
在长管道间或产生振动、撞击发出音响时应采用管夹加以固定，各管夹间距离可参与表1的数值。
3．3．3 管夹不得焊于管子上，也不应损坏管路。
3．3．4 管路一般不允许用来支承元件或油路板。
3．3．5 软管一般用于可动件之间且便于替换件的更换处、抑制机械振动或噪声的传递处，并使其长度尽可能短，避免设备在运行中软管发生严重弯曲与变形，必要时应设软管保护装置。
3．3．6 管道需架空跨越时，其高度应便于维修及保证人员的安全，支承要牢靠。
3．3．7 管路应做标记，用涂不同颜色的涂料加以区别：
压力管路红色；
回油及泄漏管路黄色；
控制管道蓝色。
3．4 液压泵站与油箱
3．4．1 液压泵站与油箱的公称容量应符合JB／T 7938的规定。
3．4．2 在整个工作周期内，液位必须保持安全工作高度，并有足够的空间以便热膨胀和分离空气，在正常工况下，必须能容纳全部从系统中流回的油液，必须防止溢出或漏出的被污染油液直接回到油箱中去。
3．4．3 在条件允许的情况下，液压站的底部可提高到离安装面150mm以上，
以便于搬运、放油和散热。
3．4．4 可拆卸的盖板，在其结构上应能防止杂质进入油箱。
3．4．5 用挡流板或其它措施将回油与液压泵的进口分开，如用挡流板应不妨碍油箱清洗。
3．4．6 油箱底部的形状必须能将液压油排空，油箱应配备一个或一个以上的手孔盖，以便清洗油箱整个内部。
3．4．7 穿过油箱顶盖的管子均应有效密封，回油管路终端应在油箱最低液位之下。
3．4．8 充液点近旁应设有液位计，在通气油箱的上部应有空气滤清器。
3．4．9 油箱内壁可镀锌，但不得涂油漆。
3．5 压力表
3．5．1 系统设置的压力表应安装在便于观察的明显部位。
3．5．2 压力表量程应为被检测压力的1.5～2.0倍，精度不得低于2.5级。
3．5．3 压力表一般应带有卸压装置，或采用耐震压力表，外加阻尼器等。
3．5．4 测量多个压力时，可采用具有一个压力表和一个选择阀组成的多点测量装置。
3．6 超重措施
所有重量超过15kg的元件、部件或设备，必须能方便地起吊或设起吊装置。
3．7 包装
3．7．1 液压系统的外露口应用密封帽封闭，外螺纹必须加以保护。
3．7．2 包装的其它要求应符合有关标准的规定。
4 装配与调试
4．1 为便于装配、调试和维修，液压系统的管道与主机分离部件的接口处均应进行编号和标志，并使管道编号、标志与有关技术文件一致。
4．2 安装油泵时，应注意保证与驱动电动机传动轴的同轴度。
刚性联结时，其同轴度允差为0.05mm；柔性联接时，其同轴度允差为0.1mm。
4．3 油液温度与温升
4．3．1 在额定工作压力下使系统连续运行至油液达到热平衡后，检验油液的温度和温升，其温度和温升不得大于表2的规定值。
4．3．2 测温时，温度计应尽量靠近吸油口。
所用温度计等级不低于1.5级，量程不大于100℃。
5 安全
5．1 运动部件间的动作顺序应有联锁安全装置。
采用静压装置时，为确保在建立静压后才能驱动液压系统或其他机械运动，一般也应有联锁安全装置。
5．2 设计机床液压系统时，对全自动液压机床或当机床的液压系统失去正常压力可能产生不安全因素时，应在系统中设置必要的报警装置或指示信号。
5．3 油泵与驱动电动机联结处外露时应设有安全防护装置。
5．4 当机床停车时，装有蓄能器的液压回路必须能自动释放蓄能器中的压力，或能使回路与蓄能器可靠隔离。
5．5 当机床停车时，液压回路仍要利用蓄能器中有压油液来工作的情况下，必须在蓄能器上或靠蓄能器的显眼处示出安全使用说明，其中包括“注意，压力容器”的字样。
6 其他
6．1 液压系统说明应按JB／T 9875的规定编人机床使用说明书，其内容一般应包括：
a)液压系统原理与使用说明，包括液压系统原理图，管道示意图，液压元件型号与规格的明细表，以及表中对专用液压元件代号及制造厂的说明，每个液压控制阀的压力的调定值，要求注入系统至最高液位的油量，规定的油液品种与黏度范围，有关的电气及机械控制元件操作时间程序表，管路两端的识别标志等；
b)液压系统使用注意事项；
c)液压系统维修、故障及其分析和排除的说明；
d)要求定期测试与维护保养的测试点、加油口、排油口、取样口、滤油器等的设置位置。
6．2 液压系统所用图形符号应符合GB／T 786．1的规定。
