板材下料通用技术条件

钢板、型钢下料加工和冷冲压通用技术条件1 范围本标准适用于钢板、型钢冲压、剪切、校平、调直、气体切割、弯曲成形等各种加工零件一般技术要求。

如零件有特殊要求时，应在图样或技术文件中另行规定。

2 技术要求2.1 凡用于冲压、剪切、校平、调直、气体切割、弯曲成形的钢板、型钢，其钢号必须符合产品图样技术标准要求。

并应有国家标准或专业标准规定的证书，对无证书的钢材必须经过试验、分析，确认合格后方可使用。

2.2 钢板平板零件校平后，表面平面度应符合表1规定。

表 1 表面平面度 mm（2）宽度尺寸＞100mm的，按长度尺寸平面度极限偏差测量。

≤100mm按宽度尺寸平面度极限偏差测量。

（3）测量高点不大于表1规定数值。

2.3 剪切钢板平板零件尺寸偏差，应符合表2规定。

2.4 剪切矩形零件两对角线尺寸极限偏差，不得大于零件长度尺寸上偏差的绝对值与宽度尺寸下偏差的绝对值之和（或长度尺寸下偏差的绝对值与宽度尺寸上偏差的绝对值之和）的1.3倍。

2.5 剪切矩形零件两相邻边垂直度尺寸偏差，以钝角边为基准，测量的垂直度公差不得大于零件长度或宽度所允许的尺寸公差。

对焊组装零件、对接面、对组装基准面，垂直度公差不得大于上述公差的一半。

表 2 剪切钢板平板零件尺寸偏。

测量时，外形尺寸按最大尺寸测量，内孔按最小尺寸测量。

2.7 剪切和冲裁零件毛刺极限高度不大于0.3mm。

2.8 剪切钢板长度的直线度应符合表3规定。

表3 mm300mm的情况。

（2）基本尺寸指长度尺寸，剪切钢板的直线度是指侧向旁弯。

2.9 型钢和压型零件长度的直线应符合表4规定。

表 4 长度的直线度 mm2.10 剪切件垂直度的未注公差应符合表5的规定。

表mm2.11 钢板压型零件内圆半径（R ）不得大于表6规定。

表 6 内圆半径mm 2.12 钢板压型零件断面尺寸偏差应符合表7规定。

表 7 断面尺寸偏差 mm注： 样板检测与样板间隙。

2.13 钢板拉延成形零件，在保证主要基本尺寸的同时，圆角等其余部分允许 自由变型，局部厚度允许自然增减，但影响组装的接触面和外露表面应修理平 整。

板材下料工艺守则编号XXXXXXXXX有限公司20XX.X1、适用范围1)本守则适用于我厂高低压配电装置所用各种黑色金属、有色金属、非金属直线边缘的板料毛坯的剪切及其他类似的下料。

2)被剪裁的材料厚度基本尺寸为0.35～16mm2、材料1）材料应符合技术条件要求。

2）对于卷板应予校平，不允许表面有严重擦伤、划痕、杂质、绣斑。

3）校平后的板材，按每平方米平面度不得大于3.5mm（用1米钢板尺检验），对于其他板材达不到平面度要求也需要校平。

3、设备及工艺装备、工具a、剪扳机；b、扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤；c、游标卡尺、钢板尺、卷尺、直角尺、外径千分尺，划针。

4、工艺准备1）按所分配的任务领料并检查材料是否符合工艺卡片的要求，将合格的材料整齐的堆放在机床旁。

2）零件对材料有料纹要求的，应按其要求剪裁。

3）给剪扳机各油孔加油。

4）检查剪床刀片是否锋利及紧固可靠，并按板料厚度调好间隙（见表2）。

5、工艺过程1）首先用钢板尺量出刃口与挡料板之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，直到所裁料的尺寸符合规定要求为止，然后进行纵挡板调整，使之与横挡板或刃口成90º，并紧牢。

2）开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，，首件检查符合工艺卡的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。

3）辅助人员应该配合好，在加工过程中应随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。

4）剪裁好的成品或半成品按不同规格应整齐摆放，不可随意乱放，以防止和其他规格板材混料及受压变形。

5）为了减少刃口磨损，钢板面及台面要保持清洁，剪板机床面上要严禁放置工具及其他材料。

6）剪切板料的宽度不得小于30mm。

6、工艺规范1）根据生产批量采用合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料利用率，2）另件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展方向进行裁剪，对于厚度大于3mm以上的钢板，更要注意以免产生折裂现象。

3）卷板经放直气割校平，剪切钢板时需先剪除毛边。

板材落料工艺守则1、适用范围1.1本工艺适用于本公司低压成套设备（开关板）壳体、骨架加工。

2、设备及工具2.1冲床、平板剪床、折边机、大拐尺、钢尺、3米钢卷尺、木棰、划钉等。

3、工艺过程及要求3.1看清图纸按要求正确选择不同型号尺寸的角钢、板材并认真检查冲床、剪床等设备的剪切精度及定位尺寸是否符合要求。

3.2角钢、板材下料前应先经校直和压平然后下料，对于冷扎平整的钢板和无明显弯曲的角钢可先下料后整平校直。

3.3面板和板料的平整。

经拉压造成板材翘曲（如在平板上拉压百叶窗通风孔）或拍边后的面板如发现不平且又不能校压力机校平的板材应在平台上人工校平，校平前不应先焊四角。

3.4角钢、板材下料应符合图纸要求，剪切端面应平整不得有撕裂、变形的现象，矩形面板门、操作板的剪切下料时应保证四角成90度，落料未注尺寸公差见表一规定。

剪切矩形板材时，相邻二边垂直度偏差小于表二数值。

其测量方法分二种，一种是测量零件的相邻两边如图一所示。

测量范围为零件的短边尺寸小于150mm（量尺为90度角尺）另一种是测量对角线法，其测量范围为零件短边尺寸大于150mm见表二。

角钢、板材下料及孔加工后均应除掉毛刺，毛刺高度小于0.1。

表一表二3.5待折边的面板应平整且几何形状和尺寸在要求的范围内，对于有折皱扭曲等缺陷的面板不准折边，必须先整平，带有电器在安装孔的面板、门等应先开孔后折边（已经开孔的面板如发现翘凹等现象应先校平后折边），但对靠近折边线的大孔为防止折边时造成孔型的变形，应在折边后开孔。

3.6箱正面屏（门）的开孔处需划线和打样冲时（指加工不掉的线），应注意不能损伤金属板表面，以免喷漆后留下痕迹。

3.7需要多次（两次以上）折弯成复杂几何形状的面板、门、侧壁、支柱等冷折成型件，折边前应按排好折边顺序（一般先折小边，后折大边）以保证下一工序能够顺利进行，且不损坏已形成的部分。

3.8已折成型的面板、门、壁等应整齐排放不允许堆积、踏压撞击，以防变形。

上海宝松重型机械工程（集团）有限公司Q/BS 017—2010起重机制造通用技术条件下料1 总则1.1 本规定适用于起重机制造中的划线、剪板、冲剪、气割等下料工序。

1.2 操作前必须熟悉图纸、工艺及相关技术要求，严格按图纸和工艺文件操作，如发现图纸或工艺文件存在错误，应及时反馈，经设计或工艺人员纠正或确认后方可继续操作。

1.3 本规定是下料工作中必须遵守的最基本的技术条件，如与图纸或工艺卡相矛盾时，应按图纸或工艺卡执行。

1.4 操作前必须核对材料规格、牌号，检验材料外观质量，如不符合要求不得操作。

1.5 划线样板必须经质监室检验合格方可使用。

1.6 完工的制件应按相关规定做好标识，可利用的余料用油漆标识材料牌号。

1.7 使用的量检具必须具有有效的周期检定证明。

1.8 钢材必须经过前处理方可下料。

2 划线2.1 线条必须清晰，石笔要尖细、粉线不能太粗，当必须保留辅助线时，下料线应做出明显标记。

2.2 工期长、周转次数较多的工件，划线后应打洋冲眼，冲痕间距500mm左右，小件每条直线不少于3个，曲线适当多一些，拐角处不少于3个，相交处要有洋冲眼，洋冲眼的深度不得大于0.5mm.，洋冲眼偏离线条不得大于0.2mm。

2.3 有轧制纤维方向要求的零件，应该注意纤维方向。

2.4 料不够，可以接料，接料尺寸不得小于300mm，并考虑组装时焊缝要相互错开。

2.5 划线偏差不得大于制件尺寸允许偏差的1/3。

2.6 焊接件的划线要考虑焊后的收缩量，见表1、表2（仅供参考）：2.7 气割件的划线要考虑割口宽度，见表3：①、下料公差包括在余量公差之内；②、当板厚大于100mm 时，应先钻引割孔；③、表3、表4中的数据摘取于JB/T500.2—1998《重型机械通用技术条件 火焰切割件》。

3 剪板下料3.1 根据板厚调整上下刃口间隙，见表5.：3.2 剪板结束后应清理零件上的毛刺、矫正变形零件。

3.3 切口断面不得有裂纹和撕裂飞边，关键零件板面不得有深度大于0.5mm 的划痕，一般件的划痕深度不得大于1mm ，毛刺高度不得大于0.5mm 。

数控下料零件工艺技术要求
1、下料前准备
1.1下料前仔细审核图纸，核对零件的材质、厚度、尺寸，确认没有问题后方可下料；
1.2对于板材类零件根据下料尺寸和板料规格，合理排料、套料，充分利用钢板，提高钢板的利用率；
2、引弧线设置
2.1为保证零件外观质量，技术人员编程时引入引出线的设置不小于以下设定值，且首件检验合格后方可批量下料，因材料及割嘴原因导致引入引出割痕较深时，需适当延长引入引出线
2.2下料后需机加工零件，技术人员编程时需预留加工余量不小于5±1mm；
3、切割后检验
3.1切割后边缘应平整，缺口允许少量焊补和修磨，并清除边缘上的熔瘤及飞溅，切割后的零件尺寸的极限偏差应符合附表1的规定
3.2按下料程序及清单、图纸下料，下完料后做好零件件号及项目名称标记，检验零件尺寸是否合格，切割面平面度、割纹深度、局部缺口深度、预留机加工量是否符合要求，检验合格后方可转入下一道工序。

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钢板下料检验标准规范钢板下料标准1 范围本标准规定了下料的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。

2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。

材料代用必须严格履行代用手续。

2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。

钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。

2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。

3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。

3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。

3.2.3 将氧气调节到所需的压力。

对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。

3.2.4 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。

3.2.5 气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。

气割选择见表：3.2.6 切割速度应适当。

速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。

3.2.7 割嘴与工件的距离3.2.7.1 钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右。

气割4-25毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜20°-30°角，即向切割前进的反方向。

3.2.7.2 气割4毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜25°-45°角，即向切割前进的反方向。

割嘴与工件表面的距离为10～15毫米，切割速度应尽可能快。

炉壳下料加工要求
1、全部板材下料原则上采用机械剪板下料；
2、矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷和损伤；
3、下料零件尺寸允许差：
1）零件长度≤2mm
2）零件宽度≤2mm
3）型钢端部不垂直度≤2mm
4）零件边缘缺棱≤1mm
4、全部型材下料原则上采用锯切或冲压下料，小规格型材可用剪切下料。

5、碳素结构钢在环境温度低于－20℃时，低合金钢在环境
温度低于－15℃，不得剪切和冲孔。

6、碳素结构钢在环境温度低于－16℃时，低合金钢在环境
温度低于－12℃，不得冷校和冷弯曲。

7、机械剪板、锯切、冲压及火焰切割下料的零件边缘应进
行整磨、除瘤、去尖角毛刺，切割断面不得有裂纹缺陷。

建筑板材下料方案建筑板材下料方案是在建筑工程中对于板材的种类、尺寸和数量进行合理安排和预估的计划。

合理的下料方案能够节省材料的使用，减少浪费，提高工程效率和节约成本。

下面将从板材的种类、尺寸和数量三个方面来探讨建筑板材下料方案。

一、板材种类选择根据建筑设计的要求和具体施工情况，选择适合的板材种类。

常见的建筑板材包括胶合板、石膏板、木质板材等。

根据不同用途和环境条件，选择具有合适材质、强度和耐用性的板材。

同时，选择符合国家标准和环保要求的板材，确保施工过程和使用过程中不会导致有害气体的释放，保障建筑安全和居住环境的良好。

二、板材尺寸确定根据建筑设计和施工图纸，确定板材的准确尺寸。

在制定尺寸计划时，需要充分考虑建筑结构和装饰工程的要求，合理安排面积和长度的比例。

通过合理布局，减少板材的裁剪次数，提高施工效率。

同时，要充分考虑建筑施工过程中对板材的加工和安装的难易程度，选择适合施工条件的尺寸，减少施工中的麻烦和浪费。

三、板材数量计算根据建筑设计和施工图纸，结合施工实际情况，进行板材数量的精确计算。

在计算过程中，需要考虑各种板材的浪损、裁剪损耗和安全备用量。

对于常见的板材，可以通过经验和统计数据来计算。

但是对于特殊需求和特殊型号的板材，需要进行详细的测量和统计，确保计算结果的准确性。

另外，要及时调整数量计算和采购计划，根据施工进度进行合理的调整和补充，避免材料的短缺或积压。

综上所述，建筑板材下料方案是建筑工程中一个重要的环节，通过合理选择板材种类、确定板材尺寸和精确计算板材数量，能够提高施工效率，减少浪费，节约成本。

因此，在建筑工程中，需要认真制定和执行合理的板材下料方案，确保建筑质量和工程进度的顺利进行。

剪板下料技术要求一、材料准备。

1. 板材选择。

咱拿到板材的时候，得先瞅瞅这板材的质量。

板材表面不能有大坑大洼的，要是有严重的变形，那可不行，就像你不能穿着破破烂烂的衣服出门一样，这板材得平平整整的，这样剪出来的料才规矩。

板材的厚度得符合咱的要求，误差可不能太大。

比如说要5毫米厚的板材，你给我个4.5毫米或者5.5毫米的，那就乱套了，厚度的误差最好控制在±0.2毫米以内，这就像炒菜放盐，多一点少一点都影响味道呢。

2. 标记与核对。

在剪板之前，一定要在板材上把要剪的尺寸和形状标记清楚。

可别马马虎虎的，标记就像地图一样，要是标记错了，那剪出来的料就全错啦。

标记完了还得核对一下，就像出门前检查钥匙带没带一样，得确保标记的尺寸和咱要下料的设计图是一模一样的。

二、剪切设备。

1. 设备检查。

在使用剪板机之前，得给它做个全面的“体检”。

看看剪刀刃口是不是锋利，要是刃口钝了，就像用钝了的菜刀切菜一样，剪出来的边儿肯定是毛毛糙糙的。

还要检查一下设备的传动部分，就像检查汽车的发动机一样，得保证它运转顺畅，没有卡顿或者异常的响声。

剪板机的压力也要合适，压力不够的话，可能剪不动板材，或者剪出来的边是歪歪扭扭的；压力太大了呢，又可能把板材给压坏了，就像你用力过猛捏碎了一个鸡蛋一样。

2. 设备精度。

剪板机的剪切精度得有保证。

比如说咱要剪个直角，那剪出来的角就得接近90度，误差不能超过1度，这就像盖房子打地基，角度偏差大了，房子可能就不稳当了。

而且剪切的长度误差也得控制好，每米的长度误差最好别超过1毫米，不然的话，几个料拼在一起的时候就会有很大的缝隙或者重叠，就像拼图拼不上一样。

三、剪切操作。

1. 下料尺寸。

剪板的时候，一定要按照标记的尺寸下。

每一刀都要精准，就像狙击手射击一样，差一点儿都不行。

要是剪小了，那料就报废了，只能当废料处理；要是剪大了，可能就没法安装或者组装了，就像鞋子买大了，穿着不合脚一样。

在剪连续的料的时候，要注意料与料之间的间距。

板料下料工艺守则Q/CD J3401-1适用范围本守则适用于我公司生产的各种开关柜、屏、箱的钢板的下料, 同时也适用于其它产品的板类材料的下料。

2使用设备和工具2.1剪板机2.2钢板尺2.3钢卷尺2.4直角尺2.5活搬手3工艺准备3.1熟悉图纸和下料清单, 查对生产任务单、工艺文件是否与其相符。

如有不符应找有关部门核对后方可工作。

3.2查对材料规格、型号及技术要求, 规格型号不符或质量低劣的材料不得使用。

3.3准备好所用的工量具。

3.4检查靠尺的垂直度和定位装置。

4工艺过程4.1根据材料厚度和设备性能选择剪板机, 按表1调节好刀口间隙。

表1剪板机刀片调整间隙( ㎜)4.2根据下料尺寸调整好定位。

4.3启动设备。

因启动负荷较大, 可点动, 直至机器转动稳定后再工作。

4.4用边角料试剪进行测量, 符合尺寸要求后再剪正式工件。

首剪件自检后交专检首检, 合格后方可批量生产。

首剪件必须有明显标记。

成批料加工时, 应经常抽检, 防止定位移动造成成批报废。

4.5剪料顺序先将不太整齐的一边剪去一刀( 落料尺寸不超过15㎜) , 然后根据几何形状剪切加工。

⑴剪正方形先剪ａ边, 再以ａ边为基准剪ｂ、ｄ边, 然后以ｂ或ｄ边为基准剪ｃ边。

见图1。

⑵剪长方形先剪ａ、ｃ两边( 必须用同一基准面剪切, 以保证ａ、ｃ两边平行) , 然后以ａ或ｃ作为基准剪ｂ、ｄ两边。

见图2。

图1　剪正方形图2　剪长方形4.6一种规格加工完毕后, 末件交检, 末件也必须有明显标记。

5工艺要求5.1各种零件的材料必须严格按工艺要求( 或图纸要求) 选用, 不得随意更改。

对代用材料必须由有关部门申请代用手续后方可使用。

5.2板面的平面度每米不大于1.5㎜, 否则应予校平。

5.3剪料尺寸公差参照表2、表3、图2、图3和图4规定:表2剪料尺寸公差( ㎜)表3用对角线测量法允许误差( ㎜)5.4 剪好的坯料应按不同零件进行堆放, 并根据图号进行编号, 转下工序。

1．工艺准备1.1板材、型材下料加工必须选用合适的剪切和截料加工设备，操作者必须熟悉本机器的性能和遵守使用说明书的规定，并遵守设备使用的安全技术操作规程。

1.2操作者应认真看清图纸及工艺文件，了解技术要求，在加工过程中不得随意更改。

1.3按加工工艺要求，准备好所需的工具。

1.4操作者应对加工设备按规定定期润滑保持设备良好的润滑状态。

1.5工作前检查机器各部分是否正常，空转试行，看机器是否运行平稳，无异常杂音，方可正式工作。

1.6机器在工作期间，操作者不得擅离工作岗位，工作场地应保持清洁，工作坯料摆放整齐。

2．工艺要求2.1板材下料厚度和宽度不得超过机器的规定容许厚度和宽度。

使用2500剪切机，其规格为2500×6剪切最大宽度不超过2500毫米，最大厚度为6毫米。

2.2下料前的毛坯应该是经过校正的板材或型材，不允许剪切凹凸不平或带有凸缘，焊巴的毛胚件，以免损伤刀口。

2.3保持剪切设备的切刀平整、锋利、无缺陷，剪切后的工作要求平整、无毛刺、其不直角平行度、剪切误差应在规定范围内。

2.4对不同厚度、不同材料的板料，应根据实际情况，调整好设备切刀间隙，直至下料后毛刺、弯曲等现象。

并符合要求，才准生产。

2.5板机剪切不同厚度板料时，应调整刀片刀口间隙，间隙值的大小接下图选用。

54320.10 0.15 0.20 0.25 0.302.6间隙的调整:用手动点动,使上刀架至下死点,再将工作台紧固螺栓松开,根据确定的间隙值,用塞尺在刀口的全长上加以测量,在测量时用手动点动,使上刀架上下运动几次,用支拉螺栓调节切口之间隙达到要求为止,然后拧紧工作台的紧固螺栓,再进行一次间隙的复核,如无误,即可进行剪切下料。

根据剪切板的尺寸,调整档料装置。

2.7剪切板料的精度要求：直线度0.5‰,平行度0.3‰,剪切误差±0.5mm。

2.8剪材下料根据工艺卡片要求选用设备，对较大型材下料选用弓锯床，较小型材采切断机。

一、下料通用要求♦:♦表面应平整无弯曲变形，否则应矫正。

焊接坡口应平整，无裂纹等缺陷。

♦:♦下料后应清除翻浆、飞溅，缺肉应焊补打磨。

手工气割下料件应将割口打磨平整。

♦有超声波检验要求的，下料后应按要求进行探伤检查。

♦同时满足多种下料方式的，优先选用精度高的下料方法。

平整处理要求1♦平整处理主要依据GB/T19804-2005.未注直线度、平面度和平行度公差取公差等级F级。

♦超过以上公差要求的应进行平整处理，使工件的直线度、平面度和平行度误差在标准范围内。

♦平整处理一般以火焰整平为主，机械矫正为辅。

平整处理要求2♦下料前应复检板材，不符合表面平整度要求的，应校平后再下料。

♦下料后板材不符合表面平整度要求的，应再次进行校平处理。

♦校平时不应直接锤击板材表面。

♦校平后板材表面应无凹凸痕迹。

平整处理要求3♦钢板卷制时，应检查卷板机辊子表面是否有明显的凹凸痕迹，若有，应修补、打磨处理。

♦筒体焊接时，应检查转胎表面是否有明显的凹凸痕迹，若有应修补打磨处理。

表面质量要求1♦板边应边缘整齐，表面光滑，外形规则。

钢板和钢带表面不应有扭翘、脱膜、锈蚀、气泡、裂纹、结疤和夹杂物等缺陷。

♦:♦板材表面不应有肉眼可见的裂纹、折叠、结疤和夹杂物等缺陷。

♦:♦板材下料后割口应平整，不应有翻浆、毛刺、凹坑、飞溅物、飞边等缺陷。

表面质量要求2♦焊接结构件的外缘非焊接部位，割口不平度应不大于1mm。

不能满足以上要求时，应用砂轮打磨至平整光滑。

♦毛刺、飞边应打磨干净，局部过大的毛刺、飞边可用气割去除后再用角磨机打磨光滑。

二、铸锻件外观质量♦执行标准《铸锻件外观质量》SINOMA-TEC-TS-003-2012♦相关标准GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量JB/T5000.4重型机械通用技术条件第四部分：铸铁件JC/T401.3建材机械用铸钢件缺陷处理规定JC/T691 高铭铸铁衬板技术条件铸件表面质量1♦:♦铸件上的型砂、芯砂、芯骨、粘砂、夹砂、飞边及内腔残余物应清理干净，并铲磨光滑平整，且不高于母材表面。

钢结构作业文件文件编号：WYZG-001版本号/修改次数：下料通用工艺受控状态：受控本发放序号：发布日期: 实施日期：YSC编写目录1、主体内容与适用范围 (3)2、编制依据 (3)3、操作前的准备 (3)4、划线 (3)4.1 一般规定 (3)4.2 划线的技术要求 (3)4.3 划线的标记 (4)4.4 尺寸偏差与质量检验 (4)5、下料 (4)5.1 下料的一般原则 (4)5.2 机械下料 (4)5.3 火焰切割下料 (5)6．直口、坡口、锁口的加工 (7)7．下料尺寸公差（偏差）及质量要求 (8)8．构件外观质量要求 (10)1、主体内容与适用范围1.1 主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。

1.2 适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。

2、编制依据GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》3、操作前的准备3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

数控切割应预先输入图形或编制程序。

气割及设备操作人员须考试合格后上岗。

3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。

使用的仪表、量检具应在有效检定期内。

4、划线4.1 一般规定4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。

4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。

4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。

4.2 划线的技术要求4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。

板材下料作业指导标准书前 言国内外造船成就表明，精度管理对船舶质量和快速造船具有决定性的意义。

公司为了推进精度造船工艺的贯彻和实施，合理、高效的进行精度管 理，最终达到缩短分段搭载合拢周期、提高船体建造质量、降低造船成本的 目的,精度控制中心制定了该精度管理作业指导标准书。

1．概念板材下料是指板材切割、打磨、理料、冷 (热) 加工，包括半自动切割开 坡口。

2. 基本工艺流程和精度控制点2.1 基本工艺流程：2.2 精度控制点1、模架检测：施工者每周对板材下料模架及切割机轨道精度检测一次 并记录，确保符合精度要求。

2 、设备检测：板材就位后应进行机械的精度检测， 等离子和火焰切割 机都应每班空走一遍，测量摹拟切割尺寸。

模架合格 板材就位 设备检测 切割试板、喷粉检查初始检测物料发送打磨修正理料包装继续切割 开始切割3、切割试板、喷粉检查：要求在每天切割第一块板材前，随机择样切割一块检测试板，检测实际切割尺寸和坡口角度，在确认实际数据在允许误差范围之内后，在摹拟喷粉四角矩形，合格后方可动刀切割。

4、施工者应对主板100%自检并记录。

3. 技术文件和技术参数板材下料精度基准技术参数见下表。

板材下料加工精度基准(mm)NC气 割 机项目1、粗糙度2、切 割 边 直 线度3、坡口角度4、直角度5、切割宽度6、切割长度7、切割胎架8、切 割 机 轨 道标准0.10≤0.4±2° 2/150022 ±10±2.5允许极限0.20≤0.5±4°±15mm ±3mm项目1. 划线*长度 L *宽度 *对角线*曲线外形 *直线度L ≤4m4m ＜L≤8m L ＞8m 2. 切割面粗糙度 直线度 3. 坡 口面尺寸过 渡 段 长 度 L坡 口 深 度D坡 口 面 角 度 Q4. 零件尺寸 长、宽(高)标准±2 ±1 ±2±1.5 ≤1.0≤1.2 ≤2.00.1≤1.5±0.5D ±1.5±2°±2 允许极备注限±2 ＋1~-2 ±3.0 ±2.5≤1.2≤1.5 ≤2.50.2≤2.5±1.0D ±2.0 ±3°±24、检验方式和检验程序4.1 该工序的检验以施工人员自检、互检为主，精度控制中心抽检方式。

钢板下料工艺守则本标准规定了下料应遵守的基本原则，适用于我厂结构件加工材料和切削加工所用材料的下料。

1.下料前的准备：1.1接到下料定单后,首先要检查所需的产品图样,工艺规程和有关技术资料是否齐全.1.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求。

1. 3看清下料工艺过程卡片的材质、规格、尺寸及数量等，发现问题应找有关技术人员及时解决。

1. 4核对材质、规格与下料工艺过程卡片上的要求是否相符，材料代用必须严格履行代用手续。

1. 5查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定.1. 6号料1.6.1相同材质、相同规格、相同下料方法的工件为了充分利用材料,应考虑集中排料号料.1.6.2端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时,必须将不规则的部位让出.1.6.3号料时,应将样板贴实在材料上,划线时不得移动.1.6.4号线时应清晰,必要时作上标记.1.6.5根据下料方法,号料时留出切口余量.1.6.6在所号的材料上分别注明零件的图号,1.6.7号料完毕,样板应妥善保管,以备再用.2.下料:2.1剪切下料:2.1.1检查号线是否清晰、正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.1.2剪切下料时,剪床的剪刀必须锋利,并根据剪切厚度调整好剪刀间隙,其值参见附录A.2.1.3根据下料尺寸要求,调准定尺挡板,并保证工作可靠,剪切时材料一定靠实挡板.2.1.4按号线剪切,剪切时剪刃必须对准号线.2.1.5剪切时应先将不规则的料边剪掉.2.1.6切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边.2.1.7剪切最后剩下的料头,必须保证剪床的压料板能压牢,否则必须加辅助压料板.附录A剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系(参考件)钢板厚度1~345678910111213141516剪刃间隙0.100.150.200.250.300.350.400.450.500.550.600.650.700.752.2气割下料:2.2.1检查号线是否正确、清晰.数控切割机应复核切割图样和数控程序是否正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.2.2检查仿形切割靠模板是否正确,对变形的靠模板应修复后再用.2.2.3气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴(参见附录A)2.2.4气割型材时应根据具体情况选用切割嘴.2.2.5气割前应调整好表压，点火试验合格后方可切割.2.2.6机动气割时,应不间断地使用冷却水.2.2.7气割过程中,应注意观察切割情况,发现异常情况,应立即停止切割.2.2.8气割下料后,应清渣、除去氧化皮、必要时采用工具打磨干净.附录A气割下料时割嘴规格号的选择(参考件)板材厚度3~5>5~10>10~20>20~40>40~60>60~100>100~150>150~180割嘴号01234567手动割口宽度 1.52 2.53 3.54~6 6.58机动割口宽度1~1.5 1.5~2 2.53 3.5 4.5~55~5.56~72.3锯削下料:2.3.1锯削下料时,应根据材料的牌号和规格选用锯条或锯片.2.3.2根据下料尺寸要求调准定尺挡杆,并保证工作可靠,锯削时材料一定靠实挡杆.2.3.3锯削时应先将不规则的料头锯掉.2.3.4锯床的夹料装置应能可靠地夹紧材料,在锯削过程中不得有松动现象.2.3.5装夹后的材料应与锯床的工作台面相平行.2.3.6在锯削过程中应不间断地使用冷却液.2.3.7锯切最后剩下的料头必须保证锯床的夹料装置能夹牢.。

T—0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1、总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。

剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm（不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm。

2 引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。

3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。

材料代用时是否有代用手续。

3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。

3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。

3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。

3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。

3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。

剪板机各油孔加油。

3.10 下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。

4 剪板下料4.1 剪床刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。

4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。

表1：钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm）4.3 先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。