板式开料标准一、开料质量要求：（1）每批开料时，要每件检查，对照图纸工艺规格尺寸是否一致，所开料切割面是否垂直，光滑并与板面成直角，有无里边爆边现象。
线板的木纹意向根据板件部位是否与设计要求相符.（2）开出净尺寸1米以内误差≦0.5㎜，1米至2米以上≦1㎜，对角线误差≦1㎜。
（3）检查板面有无明显划伤、划痕、破损、空心松散、发霉现象。
（4）加工过程中，每批板件50件以上至少抽查5-10件；20-50件至少不少于3-5件；20件以上不少于2件，并符合首件要求。
（5）开斜配料3㎝的宽长尺寸公差不超过1≦㎜。
两端裁锯时必须保持直角。
（6）开出的B线板件锯口平整无破边、崩口、黑边，板面无划伤。
（7）开出的配料无心衬、无严重开裂、腐朽，所有工件无明显的锯痕。
（8）开料完成后的操作者，必须随机抽检2-3件。
二、检查纪录及处理（1）首件检查者与完工抽查结果合格后，填写《工件流程单》。
（2）完工抽检发现不合格品必须重检、全检。
（3）《工件流程单》必须注明板件名称、规格、数量后检查与指令是否相符。
（4）该批加工完毕后，如需批合格，主管必须在《工件流程单》签名，方可流转下道工序作业加工。
排孔标准和要求（1）孔位偏差不准大于0.5㎜，孔径符合要求，孔深在板件原料允许的情况下允许大于0.5㎜。
木销孔定位孔，塑料预埋件孔允许偏深1㎜，但必须保证孔位背面不凸不破为准。
（2）圈孔须与板面垂直（除特殊工件）孔边不准崩烂、发黑、孔槽内黑木销，工件表面干净无压痕、划痕、破损、边角损伤。
（3）分前后左右与正反面板件，必须分类堆放，堆放必须按“十”字堆放，不准上下，左右搞错，一律孔向上统一分类堆放整齐。
（4）排孔作业时，必须作首检，每种规格工件检查首件对照图纸或工艺要求，孔位正确，所造钻头符合规格要求，孔径大小、孔深与图纸要求一致。
（5）加工过程，随机抽查，成批量必须按规定抽验，加工完毕要随机抽验。
（6）该批完成后检查该批合格数量无误后，在《工件流程单》签名，方可转入下工序加工作业。
拉槽标准和要求（1）拉槽的位置、方向正确、深度、宽度符合图纸要求。
（2）槽口平直、整齐、无损伤，不可有爆边和弯曲，槽宽不允许＞0.5㎜，深不允许＞0.6㎜，标准为槽深6.5㎜，宽4㎜，槽内无木销。
（3）磨边（角）槽口，磨砂一致，无不平滑现象，无损伤，不可有缺口和弯曲，槽宽、深按工艺图纸要求。
（4）操作前检查工件数量，是否有不合格板件，加工过程中出现废品要及时报请主管处理，以免影响工序流转。
板式压胶标准（1）板件胶合必须牢固、平整、不允许有分层、脱胶、裂缝、凹凸不平现象。
（2）压磨弧度压出工件弧度符合图纸要求，铺板边角对齐，上下板位置允许移位偏差≦1㎜。
（3）需开槽、排孔的部位不允许有枪钉、打枪钉不能穿出板面、也不允许落在板面上。
（4）涂胶要均匀、到位、不许有过多的胶渗出、浪费原材料。
工件原好必须整齐堆放，防止二次变形。
封边质量标准和要求（1）封边后的产品边角平整光滑、无灰尘、修边补色一致。
（2）封边条粘接牢固、无翘边、无脱胶、无凹凸不平，与水平面平整，修边的工件，用180#--240#砂纸将封边的边缘打磨光滑、无断边。
（3）板面无划伤、破边、无过量胶液、不露材质。
（4）封边后的部件，不允许开胶，刮伤板材面和空板面。
（5）修边后用颜色相符的硝基底漆修色，表面小面积撞伤露白，可作修色处理。
（6）加工时要按抽查要求做最初抽查，中间抽查、完工抽查，合格后按规定“十”字堆放并在《工件流程单》上签名。
锣机标准和要求（1）首先检查加工前的工件规格、尺寸是否相符，然后对使用的模具是否经审批后的标准样板进行首件加工并检查。
（2）铣型工件的开头是否与设计要求样板一致，位置方向是否正确。
（3）加工部位线条流畅、平滑、圆弧、圆棱光滑无刀痕、锯痕、发黑，胶合处不露痕迹、裂缝。
（4）工件尺寸、弧度与图纸、摸板一致（误差±1㎜）。
（5）整批产品完工后，工件数量、质量符合要求后，主管在《工件流程单》上签名，方可在流转下道工序加工作业。
（6）大钉处枪钉不能凸起，不外露、不偏斜，不见连接处上下缝隙不得大于0.1㎜，接头偏差不得大于0.3㎜，工件完工之后要作整体外观全检。
（7）弧形工件无波浪，手感流畅，弧度自然。
（8）工件连接处必须涂胶到位，涂胶要均匀。
（9）部件分部件钉装连接处要保持平整，不要钉头钉尾。
刮灰标准和要求（1）胶水调配合，搅拌均匀，涂胶均匀、充分、不能有积胶、少胶、流挂、胶渣子等现象。
（2）批灰、平整、饱满、腻子不能有下陷、裂缝、漏批、少批等现象。
（3）打磨。
平整光滑、坚实、侧面平直、转角顺滑、无油孔、塞槽、堵孔、工艺线变形等现象。
（4）工件表面无毛刺、无粗糙感、无腻子堆积、不能漏磨、少磨、决不允许不磨。
（5）对开槽工件的槽口，要砂平整，无锯齿状缺口。
（6）每批工件按批量进行检测，对不合格品要及时返工返修，避免不合格流转影响正常的生产销售。
（7）对整批工件的数量、质量符合要求后，主管在《工件流程单》上签名后方可流转下工序加工作业。
贴纸标准和要求（1）木纹纸质量、颜色、版纹要符合图纸要求。
（2）产品表面干净、无污渍、遗胶、粗粒、杂物和露白等现象。
（3）贴纸要严密、平整，胶合牢固，无皱纹，断裂起泡、脱胶和翘边现象。
（4）开线、转角处无离缝、崩烂等现象。
接口不在显眼处。
（5）纸张接缝处的花纹对接自然、平整、孔眼开槽处无纸覆盖。
（6）需批工件、质量、数量相符在《工件流转算》签名方可流转下工序操作。
底漆标准和要求（1）首先确认来料工件是否符合质量要求。
如有质量问题，及时的返回上工序进行返工维修。
（2）涂膜饱满均匀、光滑、平整、表面平滑光洁。
（3）工件表面无污渍、积油、粘漆、橘皮、发白、针孔、起粒、起泡、龟裂枪和枪痕迹、胶底等现象。
（4）喷涂均匀到位，不留死角，无少喷、漏喷。
（5）开线转角部位，涂膜柔滑，颜色均匀。
（6）需喷工件，数量质量符合要求后，在油漆架上挂上合格牌，并写上日期。
细磨标准和要求（1）工件表面光滑、平整、无明显砂路、波浪、刮（碰）伤等现象。
（2）边角、底漆、木纹纸不能砂穿、无油漆亮点。
（3）雕刻部位和工艺线干磨应均匀一致，不能有粗糙、积油和油漆亮点。
（4）工件必须按工艺要求全面磨到位。
（5）台面、衣柜门板正面不允许补色，其他工件可进行修补，但修补表面必须平整光滑、颜色与补色工件本色基本一致。
（6）双面工件修色与原色相近，无明显色差，色边齐整，无遗漏，光滑自然。
（7）对磨好的工件表面清理，工件表面、孔位、槽位无灰尘，工件摆放整齐。
（8）按批量对上工序的工件数量、质量进行检测，符合加工要求后，并纪录于《工件流程单》上，方可本工序作业。
面漆标准和要求（1）首先确认原料板件是否符合质量要求，如有质量问题及时返回上工序维修。
（2）颜色、亮度符合色板要求，整体颜色均匀一致，无色差等现象。
（3）涂膜饱满、均匀、光滑、平整、表面光滑、光洁。
（4）产品表面无污渍、积油、粘漆、橘皮、发白、针孔、起粘、起泡、龟裂等痕迹。
（5）开线、转角部位、涂膜柔滑、颜色均匀。
（6）操作者必须目视、手摸、对重要产品部件如门板、角面等全检。
其他辅件自检抽查不低于20﹪。
（7）检查中发现问题及时返工处理。
对需要上工序返工的板件需车间主管填写返工单后方可返工。
安装标准和要求（1）散装产品的安装一定要仓库包好的配件进行安装。
配件及板件必须安装到位、完整、在经过主管确认后方可拆除。
拆除后的配件一定取出放回配件包内。
（2）安装产品的安装要求五金件、配件位置正确无误，接头严密牢固无松动现象。
打镜面胶必须要求镜面与组件进行搓动，保持表面与边缝无胶痕。
（3）五金配件表面无划伤，镀（涂）层牢固、无脱落、生锈、成品表面无明显划落刮（碰）伤允许范围为5㎜。
（4）成品整体尺寸符合图纸要求（误差±0.5㎜）。
（5）产品整体结构牢固，落地平衡，摇动时组件无松动，接缝严密，无明显缝隙±0.5㎜。
（6）抽屉、柜门推拉顺畅、松紧合适，周边缝隙保持均匀。
样品安装是否到位、完整，洞眼是否爆边。
（7）镜面、玻璃柜门，清洁无胶痕，胶合、接头严密牢固。
（8）五金、木榫位置正确。
安装平整、牢固，所在位置无锤印。
包装标准和要求（1）对所有进入包装工序的整装/拆装件做全面的质量检查。
所有产品表面整洁，颜色一致。
油漆涂饰效果好，板面无划痕、损伤、边角无异常。
整装件结构严紧、牢固、接口、接缝处符合要求，所有隐蔽处清洁、光滑、无尘、无污迹。
（2）包装前如包装后发现产品质量问题必须及时做好处理。
（3）板件堆放严格按照要求，同一方向，孔朝上，槽朝上，防止孔位不准，封边错边。
（4）产品组建、五金配件齐全，不能漏包、错包。
（5）包装方式要符合防护要求。
包装后摇动纸箱时，纸箱同产品、五金配件包无移位现象。
玻璃、镜面等易碎品符合防震要求。
（6）纸箱规格符合设计要求，外表光滑、平整，无污渍，纸箱内容无误，字迹清晰，易碎品包装纸箱有明显标识，合格证填写规范，字迹工整。
（7）封箱胶平整、牢固。
（8）成品堆放方式应正确，不能超过安全高度2米-3米，且要符合防潮要求。
（9）成品包装要求和包装图纸一致。
（10）商标是否印在指定位置，图案是否清晰。
（11）成品包装是否有批号、型号、操作员。
