储罐组装施工措施（适用于内浮顶罐、液压顶升倒装施工）2.1 储罐新建工程量简介新建10000m3拱顶罐2座，储存介质为柴油，钢板厚度有6mm、8mm、10mm、12mm 和14mm五种，材质有Q235－B和16MnR两种，包边角钢为∟125×10，共9圈壁板。
罐体内直径为30m，总高度为19.341m，总重量为222.83t。
2.2 施工工艺流程本工程10000m3拱顶罐拟采用液压顶升倒装工艺法，施工工序如下：2.3 10000m3罐施工措施2.3.1 原材料检验⑴原材料检验：板材及型钢符合设计要求，•人孔、透光孔、通气孔、清扫孔等外购件出厂合格资料齐全。
⑵制造储罐所用的钢板必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合GB6654－1996《压力容器用钢板》的规定。
对钢板表面的锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，当钢板厚度为6～7mm时，允许偏差为－0.6mm；当钢板厚度为8～25mm时，允许偏差为－0.8mm。
⑶所有工程用钢材、半成品、配件、焊材均应按规格、材质分别堆放，下部垫平填实，防止变形损坏，并做好明显标记。
⑷经检验合格的材料，应设专人管理，按限额领料单发放。
对不合格的材料，严禁在工程中使用。
2.3.2 储罐的预制⑴一般规定：① 储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：a ． 当构件的曲率半径小于或等于12.5m 时，弧形样板的弦长不得小于1.5m ；当曲率半径大于12.5m 时，弧形样板的弦长不得小于2m 。
b ． 直线样板的长度不得小于1m 。
c ． 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m 。
② 钢板的切割和焊缝的坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工；罐顶板和罐底板边缘板的园弧边缘，可采用手工火焰切割加工。
③ 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
④ 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
⑵ 底板的预制：① 绘制底板排板图，根据设计图纸，板材尺寸及标准要求绘制排板图，为补偿焊接收缩，罐底的的排板直径应比设计图样尺寸大0.1～0.2% 。
②根据排板图进行下料，中幅板用自动磁轮切割机下料，边缘板用半自动火焰切割机下料，自动磁轮切割机加工坡口。
弓形边缘板尺寸偏差应下表的规定；③ 弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6～7mm ，内侧间隙宜为8～12mm 。
④ 罐底板应平整，用直线样板（样板长不小于2米）检查凹凸度，其间隙不应大于5mm 。
⑶ 罐壁板预制① 绘制排板图：最窄板宽和板长：直径小于12.5m 的储罐，板宽不得小于500mm ，板长不得小于1000mm ；直径大于或等于12.5m 的储罐，板宽不得小于1000mm ，板长不得小于2000mm 。
各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm ；底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm ；罐壁接管开孔补强板外缘焊缝与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm ，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm 。
A B CDEF② 壁板下料：用自动磁轮切割机下料（最上一圈下净料，其余均留尾板）并加工坡口。
壁板下料后用钢卷尺检查尺寸，允许偏差应符合GBJ128－90中第3.2.2条（列表说明）的要求；③ 壁板滚圆：在滚弧过程中注意经常检查弧度，防止滚过头。
壁板两端滚不到的地方采用加垫板的方法滚圆，垫板应比被加工的壁板厚2mm ，对于因板厚无法加垫板时，应将无法滚圆部分切除。
壁板滚圆后，立放在平台上用弧形样板检查弧度，间隙不应大于4mm ；在壁板宽度方向用直线样板检查，间隙不应大于1mm 。
④ 坡口：⑤ 预制合格的壁板堆放在等弧度的胎具上，以免壁板变形。
每块壁板按排板图编上号，先编圈号，后写板号，中间加“－”，用阿拉伯数字书写。
⑷ 顶板预制①根据施工图，确定顶板的块数，绘制排版图，并根据板料尺寸合理使用，同时应使顶板任意两相邻焊缝的间距不小于200mm 。
② 样板制作：找一处平整宽敞的平台，把油毡纸平铺，利用计算出的尺寸划出瓜皮板样板。
油毡纸宽度不够可用火焊把微烤后粘合。
样板成形后两道长边应为弧形，用剪刀仔细剪切修整合格后方可在钢板上下料。
③ 把样板平铺在钢板上划线，瓜皮板小端长度方向应留出10～20mm 余量。
④ 下料时采用半自动火焰切割器进行切割。
⑤ 罐顶胎具制作详图：ABCDEF⑥拱顶的顶板及加强筋应进行成型加工。
加强筋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强筋与顶板组焊时应采取防变形措施。
加强筋的拼接采用对接接头时应加垫板，且必须完全焊透；采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强筋宽度的2倍。
⑦拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
⑧罐顶瓜皮板与筋板组焊步骤：a）罐顶瓜皮板上胎。
b）组对长度方向筋板。
c）组对双弧筋板。
d）点焊完毕后整体检测。
⑸浮顶预制（如是成品内浮盘则无此内容）①根据施工要求，结合图纸设计，绘制浮顶底板和顶板排板图；②为施工方面快捷，拟将底板和顶板采用同样的排板形式，即船舱上下板均按弓形板下料；浮顶中幅板的下料排板形式同罐底。
根据弓形板下料尺寸和内外边缘板的长度，结合吊车的起重能力，确定船舱分段施工情况；③船舱隔板、肋板和桁架的预制应保证几何尺寸，其允许偏差宜为±2mm。
④浮舱底板可采用双面对接焊，舱与舱之间的底板可采用搭接焊。
桁架结构按图纸要求预制焊接，标识后分类放置；桁架组对宜在胎具上进行，可采用反变形胎具进行焊接。
⑤浮舱组对，宜在固定的平台上进行。
铺设浮舱底板后，组对隔板，肋板和桁架，最后组对内(外)边缘板。
焊接过程中，应采用焊接变形小的焊接工艺施焊。
⑥预制船舱几何尺寸测量部位及允许偏差见下图和下表：测量部位允许偏差（mm）高度AE、BF、CG、DH ±1⑹盘梯预制①根据图纸尺寸计算盘梯内侧板的放样半径。
②根据踏步板数量，确定内外侧板长度，并且两端预留不少于500mm的长度，侧板之间可采用全焊透的对接形式。
③在平台上画出侧板位置线，把内外侧板定位，然后用样板在内外侧板上画上踏步位置线，按位置线组焊踏步。
④盘梯在平台上整体预制，预制完毕后从中间割开分成两半，以方便拉运。
⑹包边角钢、抗风圈、加强圈等构件预制包边角钢、抗风圈、加强圈等构件预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得小于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%且不大于4mm。
2.3.3 罐体现场组装2.3.3.1 罐底板安装⑴储罐基础检查验收合格后方可进行罐底安装，底板铺设前，其表面喷砂除锈达到Sa2.5级，在其下表面刷底漆，每块底板边缘50mm范围内不刷。
⑵基础放线，在基础上打出十字中心线，并划出边缘板外缘的圆周线，然后按排板图划出边缘板对接缝的位置。
铺设边缘板时，应按安装位置线两边对称铺设，并在对接焊缝处点焊上垫板。
垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于1mm。
⑶边缘板铺完后再进行调整，对接缝外侧间隙为6～7mm，内侧间隙宜为9～11mm，以吸收焊接时的旋转变形。
⑷铺设中幅板，搭接宽度偏差控制在±5mm内，中幅板铺设从中心开始向两边进行，先铺中条板，再铺两侧条板，依次交叉，直到整个中幅板铺完。
⑸底板焊接顺序：先焊中幅板，再焊边缘板。
中幅板焊接时，先焊短焊缝，再焊长焊缝（焊长缝时由中心向两侧分段退焊），焊接时，初层焊道应采取分段退焊或跳焊的方法。
当罐底板面积较大时，将中幅板划分为若干区域，先焊某个区域内的短缝和长缝，再将区域联成大片，焊大片之间的短缝和长缝。
边缘板焊接时先焊靠外缘300mm内的焊缝。
待罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，再焊边缘板上剩余的对接焊缝，最后焊中幅板和边缘板之间的伸缩缝。
具体的焊接顺序见下图和表：2.3.3.2 第一圈壁板安装⑴施工准备：①焊中心桩：划十字中心线在罐底中心用Ф18的圆钢（L=200）焊一中心桩。
②壁板组装前首先检查壁板下各边缘板焊缝是否焊好、磨平，而且要求真空试验及无损检测合格。
③在边缘板上画出壁板内圆周线（控圆线），要考虑到焊接收缩量和罐底坡度来确定罐壁板的放线内半径，按板数和规格标出各立缝中心位置。
④在壁板内侧100mm画出组装检查基准线，以备检查罐的圆度。
⑤焊操作平台支架：沿圆周每800mm一处，焊接在底板上，并在支架上焊自动焊机导轨（扁铁－80×8）沿圆周一圈。
自动焊机导轨支架⑥在放好的控圆线内侧每隔500mm，设一个三角挡板，焊于罐底板，三角挡板用10mm 厚钢板制作，为100×100的直角三角形，以直角抵近控圆线。
同时在控圆线内侧沿控圆线圆周每隔2m 左右点焊一个垫块，垫块用18#或20#槽钢制作，将其割成长150mm 左右的小段，放置时使翼板与水平面平行，腹板与控圆线垂直。
⑦ 胀圈准备：用［22槽钢滚制后焊接而成，共分10段，段与段之间用加减丝（M60）或螺旋千斤顶（40T ）连接。
胀圈的质量（主要是圆度、挠曲）对壁板有较大影响，制作时应精确校正，滚压好的槽钢，在钢平台上用火焰加热辅以千斤顶顶的方法校正，校正合格后焊接成形。
⑵ 第一圈壁板围板：① 将成型壁板吊至控圆线上使其紧靠控圆线上事先点焊的三角挡板，同时应确保立缝与事先在底板上标出的立缝位置对齐，然后在内侧架支撑杆（Ф48×3.5）固定，底部加楔块固定，壁板与壁板之间的立缝用“龙门板”连接并调节焊缝间隙。
立缝组对间隙：（GBJ128－90第15页）。
② 第一圈壁板全部围完后，最后一块板（带500mm 长尾板）用倒链或加减丝连接，调节所有壁板的垂直度不应大于3mm （用线坠测量）；调节立缝间隙，保证内壁平齐，且错边量不应大于1mm ；用水准仪检查板顶高度（相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm ，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm ）合格后，进行立缝焊接，先焊内侧后焊外侧，多名焊工对称同时焊接，分段跳焊。
待立缝焊接完毕并冷却后，再次检查、调节罐壁垂直度，最后将尾板多余部分割除并组对焊接。
胀 圈胀圈断面胀圈连接处龙门板2.3.3.3 罐顶安装⑴第一圈罐壁焊接完毕后安装包边角钢，安装前先用弧形样板检查其弧度，间隙不大于4mm（注意角钢滚弧方向）。
包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。
包边角钢安装好后，在包边角钢上用累积分尺法进行放线，进行拱顶安装。
顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。
⑵架设顶板支撑环：顶板铺设时用角钢架设支撑环，用钢管作为支撑柱，支撑柱数量应根据罐的直径周向均布设置。
⑶支撑柱的架设高度、计算公式及示意图如下：H=（H1+H2+H3 +h1－h2－h3－h4－Δh）+H1式中：H——支撑柱高度H1——第一圈罐壁的宽度H2——拱顶高度H3——包边角钢高出罐壁的高度h1——支撑环处罐顶的弦高h2——罐顶板的厚度h3——罐顶加强筋板的宽度h4——罐顶支架圈的高度Δh——支撑柱所在罐底板位置的坡高H1——预拱量接板；接着焊罐顶外侧径向搭接焊缝，用多名焊工均布，采用隔缝对称施焊的方法，由中心向外分段退焊；最后焊罐顶与包边角钢的连接焊缝，多名焊工均布，沿同一方向分段退焊。
