高炉铁水的取样和制样方法

炼钢厂关于铁水取样的要求（修订一）
一、目的：
为了提高钢水质量，要求对铁水进行测温取样、测渣厚等操作，达到完善工艺操作的目的。

二、适用范围：
炼钢作业区
三、操作步骤：
3.1取铁样操作
当班班组根据高炉炉次，每班正常在铁水罐内取铁样1-2个。

标记好炉号、铁水罐号后,通知技术部质检站联系送样。

（质检站电话：7216）当班班组至少取一炉铁样。

3.2铁水测温操作
在接铁过程中兑铁工必须掌握来铁情况及铁水温度、成分、渣
厚等详细信息。

要求在冶炼前对每罐铁水进行测温操作。

3.3测渣厚操作
用液面棍竖直插入铁水罐内等待30S后，将铁棍竖直提出，颜
色较光亮为铁水，暗红颜色的距离为铁水渣层的厚度。

四、非正常条件取铁样
4.1高炉长时间休风后复风送炼钢厂第一炉铁水，直至铁水正常。

4.2铁水Si%、P%、S%偏高的铁水。

4.3在冶炼过程中发现异常与实际操作不符的铁水，包括喷溅、终点P、S偏高，测温取样同时留好转炉冶炼渣样备查。

4.4高炉来铁带渣量较大的铁水。

五、注意事项：
5.1每班每炉必须取1-2个铁样。

(如取空铁样检测按未取铁样
考核）
5.2铁水罐结壳较厚的可取其他铁罐同高炉次铁水。

5.3无法冶炼的铁水，及时联系技术部、总调确认并退铁。

六、当班未按规定操作，按影响情况考核100～1000元。

技术质量科
2014年3月25日。

烧结矿检验规程一、烧结矿检测：取样要求见表（一）表（一）检验频次份样数(个) 份样量（kg）取样点烧结矿分析样3次／班≥16个≥0.5 烧结皮带转鼓样1次／天转鼓样总量≥60 kg 烧结皮带1、烧结矿取样程序：开机见料5分钟取样，每次每小时取16—18个子样。

大样必须由16个以上的子样组成，每个份样的重量应基本相同。

2、烧结矿工分样制样程序：将所取大样进行破碎至3－10mm，混匀缩分成1kg试样，将试样粉碎至＜0.2 mm，取100g试样装袋。

写好编号送化验室，作好送样登记工作，并与化验人员一道分样：一份用于化学分析，一份作为共同保存留样，留样保存时间 7天。

3、烧结矿粒级组成及筛分操作：将所取转鼓样，用五级振动筛分别测出＞40mm、40～25mm、～16mm、16～10mm、＜10mm的粒级组成。

把粒级＜10mm的烧结矿全部倒入5mm筛网内进行筛分指数的检测。

检测方法：①机械筛分操作程序：用机械筛过筛，往复20次／分钟，筛30往复，过筛时间90秒。

②手工筛分操作程序：筛框为600×400×150 mm。

过筛时, 水平往复20次／分钟，筛30往复，往复行程100～150mm。

过筛后测出＜5mm样量占总取样量的百分比即为筛分指数。

筛分指数=筛后＜5mm烧结矿重量/烧结矿总取样量×100%4、转鼓试样转鼓强度操作：由40～25 mm、25～16 mm、16～10 mm三组粒级，按筛分比例配制而成，重量为15±0.15 kg。

将试样放入转鼓后，在转速25±1Y／min下转动200转，然后放出试样用6.3 mm的机械筛过筛，测出＞6.3 mm试样重量占总入鼓量的百分比即为转鼓指数。

经浇水或露天存放过的烧结矿转鼓需经105±50C下烘干。

试样采取后，在四小时内必须进行转鼓试验，否则试样报废。

机烧矿转鼓配料＝15 kg×40-25mm的重量／（40-25mm的重量＋25-16mm的重量＋16-10mm的重量）＋15 kg×25-16mm的重量／（40-25mm的重量＋25-16mm的重量＋16-10mm的重量）＋15 kg×16-10mm的重量／（40-25mm的重量＋25-16mm的重量＋16-10mm的重量）转鼓指数=转鼓后＞6.3mm烧结矿重量/总入鼓量×100% （≥70%）二、 球团矿检测1、 负责球团矿工业分析样的取制和物理检测，取样要求见表（三）表（三）2、 球团矿取样程序：开机见料5分钟取样，大样必须由5个以上（包含5个）的份样组成，每个份样的重量应基本相同。

高炉出铁过程中铁水温度及成份的变化高炉是一种用于冶炼铁的设备，通过高温煅烧矿石，使矿石中的铁质得以还原并熔化，形成铁水。

铁水是高炉冶炼的最终产品，它的温度和成分在整个冶炼过程中会发生变化。

高炉出铁的过程分为三个阶段：预处理阶段、还原阶段和炼化阶段。

在预处理阶段，矿石和焦炭混合物被加入高炉的顶部，随着炉料的下降，炉内温度逐渐升高。

在这个阶段，铁矿石中的水分和挥发物会被蒸发和燃烧掉，矿石中的氧化物会逐渐被还原成金属铁。

当炉料下降到高炉的还原区时，进入还原阶段。

在还原区，焦炭中的碳通过与氧气反应，产生大量的一氧化碳和二氧化碳。

一氧化碳是一种强力还原剂，它与铁矿石中的氧化铁反应，将氧化铁还原成金属铁。

同时，由于还原反应的放热作用，铁水的温度也逐渐升高。

随着炉料的下降，铁水逐渐形成并向下流动。

在炼化区，一氧化碳继续与铁矿石中的氧化物反应，将其中的杂质和不纯物质还原和脱除。

这个阶段也被称为炼铁过程，因为铁水的成分和质量在这个阶段得到进一步的改善。

在高炉冶炼过程中，铁水的温度和成分是由多个因素共同影响的。

炉料的组成和配比对铁水的温度和成分有重要影响。

炉料中的铁矿石种类和含量不同，会导致还原反应的速度和程度不同，进而影响铁水的温度和成分变化。

高炉的操作参数也对铁水的温度和成分起到关键作用。

高炉的炉温、风量、炉内压力等参数的调节，可以控制还原反应的速度和温度，从而影响铁水的质量。

高炉的冷却系统也对铁水的温度有影响。

高炉内部设置有多个冷却装置，用于控制炉内温度和保护高炉的设备。

通过调节冷却系统的工作效果，可以使铁水在高炉内的停留时间得到控制，从而影响温度和成分的变化。

总的来说，在高炉出铁的过程中，铁水的温度和成分是由预处理阶段、还原阶段和炼化阶段共同作用的结果。

通过合理的操作参数和炉料配比，可以控制铁水的温度和质量，从而获得优质的铁产品。

高炉冶炼不仅是一项工艺技术，更是一门科学，只有深入理解其中的变化规律，才能不断提高冶炼效率和产品质量。

光谱分析试样的采集及加工武钢质检中心葛宜运第一部分：取样规范1. 取样的目的在钢铁冶炼的过程中，采取钢或铁水的金属块状试样，经过光谱分析以后，测出试样中各不同元素的百分含量，以便指导钢铁冶炼或判定钢铁成分。

2. 取样部位2.1 采取高炉铁水试样，可根据国家标准GB719-84关于“生铁化学分析用试样取制方法”，在每罐铁水中采取两个份样。

其中第一个份样在铁水流入1/3罐时采取；第二个份样在铁水流入2/3罐时采取；末罐铁水不足一罐的1/3时，不取样；1/3-1/2时，取一个样，1/2以上时，取二个样。

2.2 采取钢水试样，可根据国家标准GB222-84关于“钢的化学分析用试样取样法”，在每罐钢水浇铸的中期采取两个试样，其中第一个试样用于成分分析，第二个试样用于复验。

3. 取样要求：3.1 光谱分析试样必须在铁水、钢水或钢材具有代表性的部位采取，以便能充分地代表每一炉、每一罐或每一批钢或铁材的化学成份。

取样的方法通常有：勺取法、提取法、取样器采取法以及急冷试样模具取样法等等。

3.2 采取的光谱分析试样应该没有缩孔、没有夹杂、没有裂纹、成份均匀。

3.3 在炼钢炉前采取钢样时，为了避免因钢水沸腾而形成气孔，可在浇铸钢样的同时加入铝丝进行脱氧，但脱氧剂的含量一般不应超过钢样重量的0.3%。

3.4 采取的光谱分析试样需用水冷却，以便样品保持细晶粒的金属组织，有利于光谱分析的试样激发。

4. 勺取试样法：4.1 勺取试样的工具4.1.1 取样勺：取样勺由钢制的样杆与样勺组成。

样杆的长度以人工能够取到炉中的钢水为宜；样勺的大小以一勺钢水能够充满样模为准。

4.1.2 取样模：取样模具可采用铁或钢铸件制成，模具内应保持清洁干燥、没有杂物。

4.2 勺取试样的方法：扒开铁水沟或炼钢炉中表层的浮渣，将取样勺插入其中（插入深度应尽量控制得当），取出一勺铁水或钢水或立即铸入由铁或钢制的试样模具中（在炼钢炉前采取钢样时，应在浇铸的同时加入铝丝进行脱氧），待铁水或钢水在模具中凝固后及时将试样倒出，然后用水快速冷却。

高炉炼铁生产工艺流程简介[导读]:高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最要紧的环节。

高炉冶炼是把铁矿石复原成生铁的连续生产过程。

铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送进高炉，并使炉喉料面维持一定的高度。

焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。

矿石料在下落过程中逐步被复原、熔化成铁和渣，聚拢在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。

高炉生产是连续进行的。

一代高炉〔从开炉到大修停炉为一代〕能连续生产几年到十几年。

本专题将具体介绍高炉炼铁生产的工艺流程，要紧工艺设备的工作原理以及操纵要求等信息。

由于时刻的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地点，送不大伙儿补充指正。

高炉冶炼目的：将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的要紧产品为铁水。

付产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等。

高炉冶炼原理简介：高炉生产是连续进行的。

一代高炉〔从开炉到大修停炉为一代〕能连续生产几年到十几年。

生产时，从炉顶〔一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶〕不断地装进铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风〔1000～1300摄氏度〕，喷进油、煤或天然气等燃料。

装进高炉中的铁矿石，要紧是铁和氧的化合物。

在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，那个过程喊做复原。

铁矿石通过复原反响炼出生铁，铁水从出铁口放出。

铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与参加炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分不排出。

煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。

现代化高炉还能够利用炉顶的高压，用导出的局部煤气发电。

高炉冶炼工艺流程简图：[高炉工艺]高炉冶炼过程:高炉冶炼是把铁矿石复原成生铁的连续生产过程。

铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送进高炉，并使炉喉料面维持一定的高度。

焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。

矿石料在下落过程中逐步被复原、熔化成铁和渣，聚拢在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。

准确获取铁水中硫含量的方法准确获取铁水中硫含量的方法摘要：硫含量检验是钢铁冶金成分质量管理环节的主要工作，是关乎检验工作是否成功的主要着眼点和落脚点。

本人就如何提高硫含量检验的准确度，将有关硫含量检验的主要工作过程和影响因素进行了论述。

关键词：铁水；硫含量；检验方法应用硫是生铁中的有害元素，脱硫是高炉冶炼的重要任务之一，硫含量过高，会造成钢材成品的热脆性，降低钢的焊接性、防腐和耐磨性，并产生裂纹，难于切削并降低韧性。

准确获取铁水中硫含量，是铁水质量管理的主要内容和关键点，也是影响钢铁冶炼操作的重要技术经济指标，是下道炼钢工序极为关注的质量问题。

因高炉铁水含硫量是由多个方面造成的结果，准确的获取铁水硫含量，应从以下几个环节开展测硫工作。

1 了解入炉硫负荷总量情况铁水中主要来自焦炭、矿石和喷吹燃料，其中焦炭能占到硫负荷的60%―80%。

焦炭含硫量变动原因主要是配煤结构的变动，配煤结构的调整，往往会引起含硫量的较大波动。

焦炭含硫量一般为生铁的十倍左右，各钢铁厂对焦炭硫含量都有严格的控制标准，及时掌握配煤结构的变化情况。

了解入炉焦炭的含硫情况，能够针对性的开展检验工作，对提高铁水含硫测定有很大的作用。

喷吹煤、入炉矿石对硫负荷总量也有一定的影响，在测硫工作前，了解其含硫量变动情况，对硫含量检验工作也能起到参考作用。

2 掌握高炉运行情况高炉运行情况决定铁水含硫量水平。

高炉顺行，入炉配料结构合理，铁水含硫量也比较稳定。

高炉不顺，需要配比较大焦炭或冷料，炉温有较大波动，必然引起铁水含硫量的变化，总的趋势是含炉温高，硫就下降，炉温降低，硫分上升。

在高炉运行出现问题的时候，应该适当的增加取样的密度和抽查比对方式，才能准确反应铁水硫含量的真实水平。

当焦比提高时，由于硫负荷整体上升，也从另一方面造成的高硫影响。

炉渣对铁水含硫的影响也是很大的，炉渣碱度提高，增加了炉料的吸硫能力，降低铁水含硫量。

一般炉渣量增加，铁水硫含量降低。

2023年铁水预处理工艺技术操作规程一、总则铁水预处理是指将高炉出铁的铁水进行化学和物理处理，以去除其中的杂质和不良成分，提高铁水的纯度和质量，以满足后续工艺的要求。

本规程旨在规范2023年铁水预处理工艺技术操作，确保工艺稳定、产品质量可控。

二、工艺流程1. 接收铁水(1) 按照操作规程准则，进行高炉出铁的铁水接收；(2) 检查铁水的温度、压力和含铁量，确保符合要求。

2. 进行铁水样品的取样(1) 按照规定的标准，从铁水中取样进行检测；(2) 检测项目包括：含铁量、硫含量、磷含量、碳含量等。

3. 回填料和脱硫剂的添加(1) 根据不同情况，合理选择回填料和脱硫剂的种类和添加量；(2) 确保回填料和脱硫剂的质量符合标准要求；(3) 通过喂料系统，将回填料和脱硫剂均匀地添加到铁水中。

4. 进行搅拌和静置(1) 按照规定时间和方式对铁水进行搅拌，以促进回填料和脱硫剂的均匀溶解和反应；(2) 静置时间应根据具体情况进行调整，一般为30分钟至1小时；(3) 在搅拌和静置过程中，严禁发生渣入铁水或铁水泄漏等情况。

5. 铁水的排渣(1) 静置结束后，将铁水中的渣滓通过底吹方式进行排除；(2) 底吹时间和强度应根据具体情况进行调整，确保渣滓完全排除。

6. 对排渣后的铁水进行再搅拌和静置(1) 对排渣后的铁水进行再次搅拌，以保证铁水中的回填料和脱硫剂溶解充分；(2) 静置时间为15分钟至30分钟。

7. 铁水的过滤(1) 对处理后的铁水进行过滤，以去除其中的杂质和固体颗粒；(2) 过滤器的选用应符合标准要求，保证过滤效果良好；(3) 过滤后的铁水应满足要求的含铁量和杂质含量。

8. 铁水的质量检测(1) 取铁水样品进行质量检测，包括含铁量、硫含量、磷含量、碳含量等；(2) 检测结果应符合产品标准和要求。

9. 铁水的存储和运输(1) 将处理好的铁水进行储存，确保铁水质量不受污染；(2) 在运输过程中，严禁铁水泄漏或污染。

金属元素分析仪化验炉前钢铁材料时取样方法
1、金属元素分析仪化验炉前钢铁材料在出铁口取样，是用长柄取样勺舀取铁水，预热取样勺后重新舀出铁水，浇入砂模内，此铸铁作为送检样。

在高炉容积较大的情况下，为了得到可靠结果，可将一次了出铁划分为初、中、末三期，在每阶段的中间各取一次作为送检样。

2、在铁水包或混铁车中取样时，应在铁水装至1/2时取一个样或更严格一点在装入铁水的初、中、末期各阶段的中点各取一个样。

3、当用铸铁机生产商品铸铁时，考虑到从炉前到铸铁厂的过程中铁水成分的变化，应选择在从铁水包倒入铸铁机的中间时刻取样。

4、从炼钢炉内的钢水取样，一般是用取样勺从炉内舀出钢水，清除表面的浮渣之后浇入金属铸模中，凝固后作为送检样。

为了防止钢水和空气接触时，钢中易氧化元素含量发生变化，有的采用浸入式铸模或取样枪在炉内取送检样。

5、从冷的生铁块中取样送检样时，一般是随机地从一批铁块中取3个以上的铁块作为送检样。

当一批的总量超过30T时，每超过10T增加一个铁块。

每批的送酗酒产由3-7个铁块组成。

当铁块可以分为两半时，分开后只有其中一半制备分析试样。

6、金属元素分析仪分析钢坯一般不能送检样，其化学成分由钢水包中取样分析所决定。

这时因为钢锭中会带有各种缺陷（沉淀、收缩口、偏析、非金属夹杂物及裂痕）。

轧钢厂用钢坯，要进行原材料分析时，钢坯的送检样可以从原料钢锭1/5高度的位置沿垂直于轧制的方向切取钢坯试样。

7、钢材制品，一般不分析，要取样可用切割的方法取样，但应多取一点，便于制样。