干熄焦除尘灰烧结生产实践
高建安1，张连航2，王明3，王广林4
（山东石横特钢集团有限公司炼铁厂，山东肥城271612）
摘要：在烧结生产实践中，研究干熄焦除尘灰代替部分焦粉的可行性。通过烧结工艺技术改进、强化生产管理、配加烧结增效剂等一系列措施，提高了干熄焦除尘灰的利用率，解决了使用干熄焦除尘灰替代焦粉的技术难题，改善了烧结技术指标水平，降低了烧结燃料成本。
关键词：焦化灰；燃料消耗；利用率；替代
1 前言
干熄焦除尘灰（以下简称“焦化灰”）是从焦化主体设备回收的主要工业废物，其缺点是粒度极细、灰分偏高。目前，许多钢铁企业已成功实现高炉喷吹焦化灰的工业应用。在烧结生产中，燃料粒度过小，烧结速度快，燃烧所产生的热量难以使烧结料达到所需的温度，从而使烧结矿的强度下降[1]。另外，0.5mm以下焦粉可使料层透气性变坏，还有可能被气流带走、消耗升高，因此在烧结生产中极少使用。如何在保证烧结矿产、质量的前提下，使用焦化灰代替焦粉进行烧结，已成为烧结研究的重要课题。山东石横特钢集团有限公司炼铁厂自2011年起对焦化灰使用进行了烧结生产技术研究，成功实现了焦化灰烧结生产实践，取得了显著的效果。
2 焦化灰成分
焦化灰成分见表1。
表1 焦化灰成分、粒级对比焦粉(%)
灰分挥发份S份5～3
mm
3～2
mm
2～1
mm
1～0.5
mm
＜0.5
mm
焦化灰14.63 1.25 1.03 2.40 3.4012.00 5.7076.50焦粉13.43 1.890.7228.2020.4020.50 6.8024.10比较 1.20-0.640.31-25.80-17.00-8.50-1.1052.40
3 工业试验方案
根据焦化灰供应和燃破工艺布置情况，选定在60m2带烧进行工业试验。为研究焦化灰代替焦粉烧结，制定工业试验方案如下：
1）方案一：焦化灰搭配焦粉使用，直接烧结配料。
2）方案二：焦化灰替代焦粉使用，直接烧结配料。
3）方案三：使用增效剂前后进行比较，分析焦化灰利用率的变化。
4 工业试验方案实施情况
4.1 方案一
4.1.1试验条件：选定了相同原料结构，排除原料因素的影响；60m2带烧工艺控制相同：料层厚度550mm～600mm（无铺底料工艺）、终点温度在330℃以上、烧结矿FeO含量8%～10%、碱度1.80～1.90倍、MgO含量2.3%～2.5%。
4.1.2技术措施：
①采用焦粉和焦化灰搭配的燃料结构，参与烧结配料，单独入仓，禁止混料；
②优化燃料综合粒度组成，将焦粉粒度工艺要求＜3mm比例适当降低，减少小于0.5mm比例，减少燃料的浪费。
③适当增加燃料配比，提高烧结终点温度控制水平，改善料层蓄热效果。
4.1.3焦化灰搭配使用前后燃料消耗、质量变化
表2 焦化灰搭配使用前后消耗变化（Kg/t）
名称固体燃料总单耗
（干基）
其中
焦粉单耗（干基）焦化灰单耗（干基）
使用前45.4345.43-使用后51.1535.3815.77比较+5.72
表3 焦化灰搭配使用前后烧结矿质量变化
名称TFe
%
FeO
%
SiO2
%
CaO
%
MgO
%
R2
倍
转鼓指数
%
RDI+3.15
%
使用前56.379.26 5.299.85 2.49 1.8671.7866.25使用后56.319.33 5.409.87 2.44 1.8371.3365.66
比较-0.06+0.07+0.11+0.02-0.05-0.03-0.45-0.59由表2、3看出，使用部分焦化灰后，固体燃料消耗总体升高5.72kg/t；烧结矿TFe、FeO、CaO含量变化不大，SiO2含量升高0.11%、碱度降低0.03倍，转鼓强度和低温粉化性能略有下降。
由35.38 +15.77*焦化灰利用率=45.43等式，得出焦化灰利用率为63.73%。
4.2 方案二
4.2.1试验条件：与方案一基本一致。
4.2.2技术措施：
①增加石灰消化器，改进配混系统的加水方式，改变生石灰粉长期消化不充分的现状；使用部分自产活性石灰，改善造球制粒效果。
②利用蒸汽预热混合料工艺，提高混合料温度（65℃以上），减轻烧结过湿现象。
③石灰消化器和一混使用热水，水温控制要求（70℃～80℃），进一步提高料温和造球制粒能力，从而改善烧结料的透气性，实施厚料层烧结（550mm以上）。
④适当增加燃料配比，提高烧结终点温度控制水平，改善料层蓄热效果。
表4 焦化灰替代焦粉前后消耗变化（Kg/t）
名称固体燃料总单耗其中
（干基）焦粉单耗（干基）焦化灰单耗（干基）
使用前45.4345.43-使用后64.61-64.61比较+19.18--
表5 焦化灰替代焦粉前后烧结矿质量变化
名称TFe
%
FeO
%
SiO2
%
CaO
%
MgO
%
R2
倍
转鼓指数
%
RDI+3.15
%
使用前56.379.26 5.299.85 2.49 1.8671.7866.25使用后56.019.53 5.4910.18 2.43 1.8570.6765.2比较-0.360.270.200.33-0.06-0.01-1.11-1.05
由表4、5看出，焦化灰替代焦粉后，固体燃料消耗总体大幅升高17.98kg/t；烧结矿TFe下降，SiO2、FeO含量升高，碱度持平，转鼓强度和低温粉化性能有一定下滑。
由64.61*焦化灰利用率－0.54（FeO含量升高影响）－1.00（活性石灰影响）=45.43等式，得出焦化灰利用率为72.70%，较方案一提高8.97%。
4.3方案三
4.3.1试验条件：选定稳定的烧结配料结构、料层控制550 mm～600mm、烧结终点温度330℃以上、烧结矿FeO含量8%～10%、碱度1.85～1.95倍、MgO含量2.3%～2.5%。
4.3.2技术措施：
①使用增效剂的条件下，全用焦粉烧结，得出焦粉消耗。
②使用增效剂的条件下，全用焦化灰烧结，得出焦化灰消耗。
表6 使用增效剂条件下不同燃料消耗变化
名称固体燃料总单耗
（干基）
其中
焦粉单耗（干基）焦化灰单耗（干基）
使用焦粉40.3340.33-使用焦化灰48.00-48.00比较+7.67--
表7 使用增效剂条件下烧结矿质量变化
名称TFe
%
FeO
%
SiO2
%
CaO
%
MgO
%
R2
倍
转鼓指数
%
RDI+3.15
%
使用焦粉56.309.24 5.209.79 2.45 1.8875.173.4使用焦化灰56.019.37 5.3910.38 2.43 1.9374.072.2比较-0.290.130.190.59-0.020.05-1.10-1.20
由表6知，在使用增效剂的相同条件下，全部使用焦化灰代替焦粉，固体燃料消耗升高7.67kg/t，烧结矿TFe下降，SiO2、FeO含量、碱度略有升高，转鼓强度和低温粉化性能有一定下滑；
方案三焦化灰利用率为40.33/48=84.02%，较方案二提高11.32%；较方案一，使用增效剂后焦化灰利用率提高84.02%-63.73%=20.29%。
5 效益分析
按市场价计算：按焦粉与焦化灰价差300元/吨、焦化灰年使用量2.28万吨计算，使用增效剂条件下焦化灰代替焦粉1.91万吨，固体燃料成本降低570万元、增效剂成本升高286万元，为公司年创直接经济效益284万元。
6 结论
1)烧结技术改进措施实施前，使用焦化灰代替部分焦粉后，固体燃料消耗升高，转鼓强度、粉化性能略有下滑，仍能基本满足高炉生产需要。
2）通过烧结技术攻关、强化生产管理、配加烧结增效剂等一系列措施，焦化灰利用率提高20.29%，质量指标得以改善，较好的满足高炉生产需求；实践证明全焦化灰烧结是具有可行性的。
3）本次烧结工业试验提高了焦化灰利用率，取得了良好的经济效益，在同行业具有一定的推广应用价值。
课程设计任务书 课程名称：大气污染控制工程 题目：车间布袋除尘系统设计 学院：环化学院系：环境工程系 专业班级：环工121班 学号：5802112002 学生姓名：杨强 起讫日期：2015-06-29——2015-07-03 指导教师：李丹职称： 学院审核（签名）： 审核日期：
目录 一、概述 (3) 1、大气污染的概念 (3) 2、大气污染的分类 (3) 3、大气污染的危害 (3) 4、治理大气污染的必要性 (4) 5、除尘的必要性 (4) 二、课程设计题目描述和要求 (5) 1、设计目的 (5) 2、设计任务 (5) 3、设计课题与有关数据 (5) 4、局部排气通风系统的组成 (6) 5、管道设计的原则 (7) 三、袋式除尘器除尘方式的选取与布置 (8) 1、袋式除尘器的原理 (8) 2、袋式除尘器的优点 (9) 3、袋式除尘器的缺点 (10) 4、袋式除尘器方案设计 (10) 4.1进气方式的确定 (10) 4.2进气过滤方式的确定 (11) 4.3滤料的确定 (11) 四、集气罩的设计 (11) 1、控制点控制速度Vx的确定 (11) 2、集气罩排风量、尺寸的确定； (12) 3、集气罩设计小结 (13) 五．袋式除尘器设计计算 (13) 1、过滤面积的确定 (13) 2、滤袋的排列和平面布置的确定 (13) 2.1滤袋长度的确定 (13) 2.2滤袋的排列与间距 (13) 3、清灰装置的确定及计算 (14) 4、灰斗高度的确定 (16) 5、袋式除尘器压力损失的计算 (16) 六、管道设计及风机选择 (17) 1、管道的初步设计及压损的确定； (17) 2、选择风机和电机 (23) 七、主要参考资料 (24)
湖南科技大学 化学化工学院TechnologyScience and Hunan University of 《大气污染控制工程》课程设计报告题目：某厂原料车间除尘系统工程初步设计
专业班级：环境工程二班学生姓名：1206050201 学号：指导老师：28月日62015提交日期：年 目录． 第一章：概述 1 1.1设计目的概述 2 1.2设计要求概述 1.3某厂原料车间原煤破碎工段概述 2 第二章：净化系统设计方案的分析确定2 2.1该厂车间粉尘 2 2.1.1该厂厂车间粉尘的来源 2 2.1.2该厂车间粉尘的种类 2 2.1.3该厂车间粉尘的危害 2 2.2该厂车间粉尘净化系统的设计 3 第三章：除尘系统的设计 4 3.1集气罩选用及计算 4 3.1.1集气罩的种类 4 3.1.2集气罩的选用 4 3.2管道的设计及运用 6 3.2.1管道的布局 6 3.2.2各管道压损计算 6
3.3通风机及电动机的计算和选择8 3.4除尘器的选择8 第四章：总结10 第五章：参考文献11 某厂原料车间除尘系统工程初步设计 第一章：概述 1.1设计目的概述 “大气污染控制工程课程设计”是《大气污染控制工程》课程的重要实践性环节，是环境工程专业学生在校期间一次较全面的大气污染控制设计能力的训练，在实现专业总体培养目标中占有重要地位。 通过课程设计，旨在使学生掌握和巩固《大气污染控制工程》课程的基本原理和设计方法，培养学生正确查阅和使用技术资料、确定大气污染控制系统的设计方案、进行工艺设计计算，绘制工程图纸，编写设计说明书的能力，为以后从事
本工程领域的设计工作打下基础。使学生得到一次综合训练并达到以下教学要求： 1、通过课程设计，树立正确的设计思想，培养综合应用《大气污染控制工程》课程和其他先修课程的原理、方法与技能来分析和解决大气污染控制工程设计问题的能力。 2、学习大气污染控制工程设计的基本方法、步骤，掌握大气污染控制工程设计的一般规律，学会净化系统的布置设计、主要污染物的净化原理与主要工艺流程，净化设备的选型设计、基本计算方法和绘图能力的训练。 3、进行大气污染控制工程设计基本技能训练，如设计手册与技术资料的查找应用、系统平衡与设计计算，绘制工程图纸、标准规范应用，编写设计说明书。 1.2设计要求概述 1、运用所学知识，根据有关设计手册、资料进行设计，做到有据可查，切实可靠。 2、设计说明书按设计程序编写，主要包括方案的确定，设计行算，设备选型，有关的设计简图等内容，设计说明书应有封面、目录、概述、正文、小结、参考资料等部分。各种计算以及必要的插图、说明等要求书写整洁、层次分明、条理清楚，行文流畅简捷，各计算公式，数据、图表及引用的有关重要定论均应注明出处，各符号、单位及代表意义均应注明。 3、设计图纸是设计意图的重要表现形式，是工程师的语言，因而应特别注意其质量。一般布图合理、比例适当、图面整洁，应达到以下要求：课程设计图纸应能较好地表达设计意图 构图、投影正确，各类线条分明、均匀，尺寸齐全，字迹工整，符合制图标准及有关规范。 （1）除尘系统图1张，系统图应按比例绘制，标出设备、管件编号并附明细表。 （2）除尘系统平面、剖面布置图2张（3号图或4号图），图中设备、管件应标注编号，编号应与系统图对应，布置图应按比例绘制。 4、设计成果提交：合订时，说明书在前，附表和附图分别集中、依次放在后面。 1.3某厂原料车间原煤破碎工段概述 某厂原料车间原煤破碎工段担负着全厂造气原料煤破碎筛分的繁重任务。如图1所示：该工段厂房长30m、宽15m、高3.6m，在厂房东北角长7.4m、宽6.6m范围内分布有原煤给料、破碎机、振动筛、皮带转载点等尘源，其相对位置见图2，由于建厂时未对破碎、筛分等设备及尘源点采取任何防尘、除尘和密闭措施，生产时煤粉从破碎机、振动筛、给料、转载及3，～400mg/m皮带机等处向外突出，飘扬，导致整个车间浓烟滚滚。实测空气中粉尘浓度1503破碎机周围10m范围内空气中粉尘浓度一般都大于1000mg/m（尘源密闭后实测管道内粉尘初3）。始浓度1941.7mg/m请为该厂房设计一套粉尘净化系统，该系统净化装置、风机、排气筒等只能集中布置在车间西侧中部长10m、宽7.5m的空地范围（图1），要求工程后粉尘污染源得到有效控制，车3；《生产性粉尘作业分级≥Ⅰ级，即粉尘浓度≤8640 mg/m间内粉尘浓度达到国标GB5817—经净化后由排气筒外排废气要符合国标GB16297—96《大气污染物综合排放标准》要求，即3，煤尘回收利用。排尘浓度≤150 mg/m
烧结配用焦化除尘灰的研究与应用 万义东，刘海军 (河北邯郸钢铁集团西区炼铁厂河北邯郸056015) 摘要：为了减少资源浪费，降低其对环境的影响，邯钢公司开展了烧结工序回收利用焦化除尘灰替代部分固体燃料的研究和应用。此举实现了废弃物循环利用，在降低烧结固体燃料单耗的同时，烧结矿质量还有所改善，取得了较好的社会效益和经济效益。 关键词：焦化除尘灰；烧结固体燃耗；燃料破碎 1 前言 邯钢西区焦化厂生产的焦炭采取干熄焦冷却法，在干熄焦冷却过程中产生大量粉尘，经除尘器捕捉、收集，成为焦化除尘灰。这种除尘灰粒度极细，<1mm比例在87％以上，其灰分较高(在28％左右)且发热值低、含硫高，若回收利用易增加焦炭成品灰分，故不适合焦化厂作为回配煤使用。 西区焦化厂每月产生除尘灰约4500t，2010年之前全部当作废弃物由附企公司无偿外排，这直接造成邯钢燃料损失约5万t／a。为避免此部分损失，2010年初公司曾尝试将焦化除尘灰加到中速磨中和煤粉混合，一起喷入高炉。但高炉使用2个月后发现，焦化除尘灰在炉内燃烧后易造成风口严重结焦，进而影响风口面积，造成炉况波动，调控困难。故也不适宜在高炉回收利用。 2010年四季度，公司希望烧结工序能够回收利用焦化除尘灰，用以替代部分固体燃料，既实现废弃物循环利用，减少含碳资源浪费，同时降低烧结工序能耗和CO2排放量。 2 生产现状及分析 焦化除尘灰能否用于烧结生产，对烧结矿质量和生产过程会产生怎样的影响？为此，西区炼铁厂就烧结使用焦化除尘灰的可行性进行了研究。 2．1 配用焦化除尘灰之前烧结固体燃料消耗 烧结使用的粗焦粉是高炉入炉焦炭筛分后粒度不合格的筛下物，其预算价格只有800元／t，而外购无烟煤的预算价格为1100元／t，二者的价差在300元／t以上。因此，烧结配用焦化除尘灰之前，所用固体燃料以粗焦粉为主，无烟煤为辅(粗焦粉供应不足时使用)，见表1。 2．2 配用焦化除尘灰之前固体燃料破碎粒度 我厂要求烧结燃料破碎后粒度﹣3mm≥75％，平均粒度2．0mm左右。由于粗焦粉硬度比无烟煤大，破碎较困难，破碎后﹣3mm约为73％(见表2)，达不到烧结工艺要求。 2．3 焦化除尘灰特性 焦化除尘灰实质上是一种细度极细的焦粉，从取样分析(表3)看，≤3mm粒级达到94．22％，符合我厂对烧结燃料的粒度要求；但其平均粒度太细，只有0．46mm。作为烧结固体燃料配加，会降低燃料综合平均粒度，使燃烧时间缩短，燃烧速度远远快于传热速度，
能源公司干熄焦系统方案 河北汇通除尘设备有限公司 联系人:闫峰 联系电话: 公司官网: 一、工程概况 XXXX能源公司旧厂区有三座4、3M捣固焦炉,焦炭年产量为100万吨,正在新建一套干熄焦系统。由于现有得湿法熄焦后得转运、筛分除尘设备老化,各吸尘点控制风量不足,粉尘烟气散发时不能实现有效控制,大致大量粉尘外溢。所以需将筛焦楼与转运站做除尘系统改造或新增除尘系统,以备干熄焦系统投运后除尘使用。 二、方案设计 本工程粉尘防治得难点在于: 1、尘源点多、分散。在筛焦楼与运输系统中共有17个扬尘点,分散在筛焦楼3 个楼层与3个转运站,增加了粉尘收集管路系统得优化设计难度。 2、粉尘浓度高,且为阵发性。增加了收尘系统得优化设计及各尘源点风量匹配难 度。 3、粉尘磨琢性强,设备选型较难。
综合各扬尘点得空间分布情况、阵发性特点及最小抽风量得估算值等因素,将17个主要尘源点分别安装可拆卸得密闭罩,并配用3套合理得吸尘管道、管网,将粉尘用风机吸入除尘器中进行净化处理,处理后得净化空气有风机通过烟囱排入大气。 (一)主要得工作内容有: 1、在筛焦楼顶部得得大小振动筛上部安装收尘罩,配备电动切断阀,这样在干熄焦检修过程中或停止投料时,确保锁风,湿法熄焦除尘产生得水蒸气不能进入布袋除尘器。振动筛采用完全密封技术,对振动筛得进料口、出料口、上下筛缝口及下料部位等处扬尘,根据不动得部位设计处特殊橡胶密封件进行密封。这样密封效果好,抽风量与全密封罩相比可以减少1/5。收尘罩上部固定,下部两侧安装带滑轮得支架,振动筛两侧架设轨道。这样下部可在轨道上移动,便于检修筛网。 2、皮带受料点密闭罩采用了凹槽盖板装配式结构,密闭罩盖放于凹槽架内,紧紧地压在软质垫料上,装配方便,密闭罩得拆卸、安装时需几分钟。该密闭罩可以维持罩内负压,使抽风量大大减少,皮带在卸料、受料过程中得烟尘,由于处在负压情况下,不会外逸粉尘,除尘系统运行负荷小、能耗低、投资省。(见下图)
前言 XXXX炼铁厂对1#、5#高炉出铁场及矿槽除尘系统改造，使出铁场及矿槽系统生产过程中产生的粉尘得到有效控制，做到达标排放，我所受XXXX炼铁厂委托进行方案设计，结合1#、5#高炉炉前工况、作业制度、现场布置情况特编制两套方案供公司领导参考。方案一、1#、5#高炉出铁场共用一套除尘系统，1#、5#高炉矿槽共用一套除尘系统；方案二、1#高炉出铁场及1#高炉矿槽共用一套除尘系统，5#高炉出铁场及5#高炉矿槽共用一套除尘系统。 本方案在编制过程中受到XXXX各部门的大力支持，在此表示衷心的感谢！ 编制人员： xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx
原始资料 1.电源：电源频率：50Hz； 2.风象资料 环境温度：最低 -12℃， 最高40.1℃； 相对湿度：≤70%； 大气压：冬季764 mmHg，夏季747 mmHg； 风：冬季主导风向西南，平均风速 2m/s； 夏季主导风向西北，平均风速 3m/s； 3.高炉资料 1)出铁场烟尘（气）气特性（参考6#高炉数据） 0.3% 0.2% 0.18% 5~10μ10~20μ20~50μ 19% 33% 22% 真比重 2)1#、5#高炉主要工艺参数 1#、5#高炉主要工艺参数
2 高炉利用系数 3 出铁时间 3)矿槽系统粉尘特性（参考6#高炉数据） 4) 1#、5#高炉槽下矿仓分配情况：1#高炉共11个仓，其中4个烧 结矿仓，4个球团矿仓，2个焦丁仓，1个块矿仓；5#高炉共11个仓，其中4个烧结矿仓，4个球团矿仓，2个焦丁仓。正常生产时，1#、5#高炉均有4个仓同时下料。 5) 1#高炉槽下成品皮带宽为1000mm，5#高炉槽下成品皮带宽为 800mm，速度均为1.6m/s；振动筛：均为1200×1200；1#、5#高炉槽下返矿皮带宽为500mm，速度为1.2 m/s。 6) 5#高炉槽上共有2条皮带（带卸料小车）。 设计依据 1. XXXX提供的原始资料。 2.《冶金工业环境保护设计规定》（YB9066—95）；
第九章 干熄焦除尘 干熄焦的优点之一就是环保，减少了原有的湿熄焦产生的水汽、酚、氰等有害成分对大气的污染，为了使干熄焦系统达到设计的环保作用，体现干熄焦的优点，对其在生产过程中产生的颗粒污染物进行净化，特在干熄焦系统设置了专门的除尘系统，即干熄焦循环气体除尘系统和干熄焦环境除尘系统（地面除尘站）。 第一节 循环气体的含尘量和净化 焦尘是磨蚀性很强的物质。因此对干熄焦装置的各单元进行抗磨蚀的防护具有实际意义，主要是保证熄焦装置操作可靠和耐久。循环气体的含尘量变动很大，其波动范围在3～10g/m 3之间，含尘量的高低取决于所用的工艺流程。 在干熄焦室中，当焦炭运动时，小焦屑被气体带走。在接近于设计定额（54～56t/h ）操作时，被气体带走的焦尘为约770kg/h ，相当于熄焦量的1.4%。干熄焦室本身的结构也影响循环气体中焦尘的含量。在干熄焦装置的熄焦室中，没有因气体速度减少而带来焦尘自然分离的上层空间。此外，气体在预贮室的孔道中的流速较快，因而促进了焦尘的带出。 循环气体中的灰尘主要是海绵焦轻的组分和焦屑。焦尘颗粒的尺寸范围很广，由较大到很小。下面列出在设计的工作方式下操作时，干熄焦工业装置中含尘的循环气体的灰尘平均筛分组成： 筛级，mm >6 3～6 1.5～3 0.5～1.5 0.25～0.5 < 0.25 含量，% 0.76 3～15 7.24 8.3 44.1 36.45 焦尘的颗粒愈小，对它的扑集愈困难。由于干熄焦装置有其本身的特点，所以已知的气体交货法并不是都能用在这种装置的。例如，不能使用湿法除尘，因为它可能使密闭循环的气体管道中渗入水蒸气，以致循环气体被氢气所饱和。 对除尘设备的主要要求是：简单、耐磨和保证必要的气密性。干熄焦装置中对气体的交货所采用的除尘设备，主要是在重力作用下使灰尘沉降的焦尘沉降室，它安装在锅炉前；还有是在离心力作用下，使气流旋转的旋风除尘器，它安装在循环风机前。 在这些设备中，大颗粒和部分较细的焦尘都被分离。焦尘的沉降过程是符合物理规律的。大颗粒（大于100μm ）的沉降符合牛顿定律；从100μm ～1μm 的小颗粒的沉降则必须服从斯托克斯定律。 对圆形的颗粒来说，尘粒的重力为： g R mg G r )(4 33ρρπη-== （N ） （1） 式中 R ——尘粒的半径， m ； r ρρη和——尘粒和气体的密度， kg/m 3。 在尘粒沉降时介质对尘粒的阻力为： F W P r c ρξ2 2.0= (N) 式中 ξ——介质阻力系数； 2R F π=——尘粒的投影面积， m 2； c W .0——沉降速度，m/s 。 在雷诺准数数值很小时，介质的阻力系数符合斯托克斯定律：
木工车间气力吸集系统 设计说明书 学生姓名： 学院班级：林学院木材科学与工程班 学生学号： 联系电话：
指导老师：唐贤明 2011年1月 目录 一、工车间气力吸集系统设计计算任务．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1 二、管道系统的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2（一）支管1的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2（二）支管2的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 2（三）支管3的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2
（四）管段4的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3（五）支管5的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 4（六）支管6的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4（七）主管段a的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 5（八）管段7的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6（九）主管段b的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6（十）管段8的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6 （十一）主管段c的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7（十二）支管9的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7（十四）主管段d的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8（十五）支管10的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8（十六）主管段e的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8（十七）支管11的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9 （十八）支管12的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9 （十九）支管13的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9 （二十）主管段f的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．11（二十一）支管14的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．11（二十二）主管段g的设计计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12（二十三）管道系统的总压损计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12
一、干法熄焦的发展 干熄焦起源于20世纪40年代的瑞士，在20世纪70年代，由于全球能源危机促使干熄焦得到长足发展，我国自20世纪80年代初，宝钢首先引进了日本的干熄焦技术，随之济钢、首钢、武钢等企业先后引进这项技术，均在节能减排方面取得一定的成果。目前，山西仅有太原钢铁集团采用了干法熄焦技术。 二、干法熄焦概述（1） 装满红焦的焦罐由电机车牵引至提升井架下，通过自动对位装置对准提升位置。提升机将装满红焦的焦罐提升并横移至干熄炉炉顶，通过带料钟的装入装置将焦炭装入干熄炉内。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭被冷却后经排焦装置卸至胶带输送机上，经胶带输送机送往原筛焦工段。 冷却焦炭的惰性气体由循环风机通过干熄炉底部的供气装置鼓入干熄炉与红焦炭进行换热。由干熄槽出来的热惰性气体温度随着入炉焦炭温度的不同而变化。如果入炉焦炭温度稳定在1050℃，该温度约为980℃。热的惰性气体经一次除尘器除尘后进入余热锅炉换热，温度降至170℃。惰性气体由锅炉出来后，再经二次除尘和循环风机加压经水预热器冷却至约130℃进入干熄槽循环使用。 除尘器分离出的焦粉，由专门的输送设备将其收集在贮槽内，以备外运。 干熄焦的装入、排焦、预存室放散等处产生的烟尘均进入干熄焦环境除尘系统进行除尘后达标排放。 干熄焦工艺流程见图1：
1--焦炉2--导焦车3--焦罐4--横移台车5--运载车6--横移牵引装置7--吊车8--装炉装置9--预存室 10--冷却室11--排焦装置12--皮带机13--一次除尘器14--锅炉15--水除氧器16--二次除尘器17--循环风机 图1 干熄焦工艺流程图 三、干法熄焦所采用的环保措施： 干法熄焦在减排方面取得显着的效果，具体采取的措施如下：（1）红焦运输途中，从提升塔到装焦口焦罐加盖； （2）干熄炉炉顶装焦口设置环形水封座，装焦时接焦漏斗的升降式密封罩插入水封座中形成水封，防止粉尘外溢，同时，接焦漏斗接通活动式抽尘管，斗内被抽成负压，将装焦时瞬间产生的大量烟尘抽入除尘管中，以减少粉尘的扩散污染； （3）排焦装置采用电磁振动给料机加旋转密封阀的方式，胶带机设密封罩，并在 焦炭排出口及胶带机受料点均设吸气罩，将烟气导入脉冲袋式除尘器，经除尘净化后排放；
我国钢铁生产以高炉-转炉长流程为主，烧结矿约占高炉炉料的70-75%，而烧结过程中粉尘的产生量约占烧结矿总量的1-2%，年烧结除尘灰的产量超过1000万t，数量巨大。 烧结厂除尘包括工业除尘灰和环境除尘灰两大类，工艺除尘灰又分为机头除尘灰和机尾除尘灰，不同粉尘的来源是： 1、烧结机头除尘灰：由于烧结原料中含有大量的微细物料，这些物料经过抽风进入主管道成为粉尘，其中大部分被除尘系统收集，少量随烟气排出。 2、烧结机尾除尘灰：烧结机上烧成的烧结矿在卸矿、破碎、冷却过程中产生的粉尘，经过除尘系统收集获得。 3、环境除尘灰：包括冷却机尾部卸矿时产生的粉尘，烧结矿进入筛分系统筛分过程中产生的粉尘，筛分烧结矿过程中产生的粉尘，以及烧结返矿运输过程中产生的粉尘。 烧结除尘灰资源化利用的途径有： 1、烧结除尘灰中铁的利用 烧结除尘中含铁量较高，长期以来主要是返回烧结配料，回收利用其中的铁。传统的方法是“小球团烧结工艺”预处理，但有较大的负面效应：烧结矿产生“花脸”，夹生；除尘灰引起“二次扬尘”影响作业环境；除尘效率低等。 现在的处理方法是：采用浮选-重选工艺将烧结除尘灰中的铁氧化物选出来，然后再返回烧结或球团工序，有害元素则富集到尾矿中用作建筑材料。 2、制备肥料 鉴于烧结除尘灰（尤其是机头除尘灰）中钾含量较高，而我国又是一个钾资源匮乏的国家，有研究提出，采用烧结除尘灰制备钾肥。 实验表明，采用烧结机头除尘灰制备农用硫酸钾和（K,NH4）SO4+(K,NH4)Cl混合结晶等产品在工艺上是可行的，除尘灰中钾元素的脱除率和钾资源的回收利用率均在92%以上，所制得的硫酸钾产品质量可以达到GB20406-2006标准中农用硫酸钾合格指标要求。并且，还可以进一步与优等品磷肥（P2O5）进行复配，生产高钾、含氯的高浓度N+P2O5+K2O复合肥。 3、制取氯化铅 烧结原料中，一些铁矿石和厂内循环物料中含有铅。铅会随烟气进入烧结机头除尘系统中。分析表明，烧结机头除尘灰中铅的存在形式有PbCl2、Pb4Cl2O4、PbO。可以回收利用其中的铅。通过加入盐酸和氯化钠混合溶液，通过氯化浸提方式回收其中的氯化铅。 研究表明：结合烧结除尘灰制备钾肥的工艺，分别提取其中的钾与铅，达到综合利用的目的，将获得更好的经济效益
2.2.2干熄焦灰来源 干熄焦在生产过程中会产生大量的颗粒污染物（主要是焦粉），焦化厂的除尘灰将近90%都来自干熄焦除尘，干熄焦除尘灰是焦化除尘灰的主要组成部分。为了减少扬尘以及符合大气污染物的排放标准，必须对含尘气体进行净化处理。 干熄焦净化除尘系统包括为保护锅炉、除尘风机而设计的一、二次除尘即工艺除尘和为收集干熄炉顶（高温烟气）、排出装置、皮带、循环风机后放散等处的粉尘的环境除尘。 其中经过一次除尘器分离出的粗颗粒焦粉进入一次除尘器的水冷套管冷却，水冷套管上部设有料位计，焦粉到达该料位后水冷套管下部的排灰格式阀启动将焦粉排出至灰斗。从一次除尘器出来的循环气体含量约为10-12g/m3，流经锅炉换热后，进入二次除尘器进一步除去细颗粒焦粉。从二次除尘器出来的循环气体含尘量不大于1 g/m3。 另外除尘地面站通过除尘风机产生的吸力将干熄焦炉炉顶装焦处、炉顶放散阀、预存段压力调节阀放散口等处产生的高温烟气导入管式冷却器冷却；将干熄炉底部排焦部位、炉前焦库及各皮带转运点等处产生的高浓度的低温粉尘导入百叶式预除尘器进行粗分离处理；两部分烟气在管式冷却器和百叶式预除尘器出口处混合，然后导入布袋式除尘器净化，最后以粉尘质量浓度低于100mg/m3的烟气经烟囱排入大气。 2.2.3干熄焦灰的性质 干熄焦除尘灰收集的主要是经过一次除尘、二次除尘和环境除尘得到大量颗粒很小的焦炭，除尘粉是外观为灰黑色的直径小于3mm的颗粒。其主要成分为固定碳，还含有一些杂质，如SiO2、CaO、MgO、Al2O3等。其中一次除尘为粗除尘，故其粒级较大，二次除尘粒级较小，由于干熄焦环境除尘主要用于控制和收集干熄焦在装焦、排焦过程以及焦炭在转运过程中散发的粉尘，故其粒度最细。 通过工业分析发现，干熄焦除尘灰水分含量极低，固定碳含量高，一般在80%以上，还具有挥发分低及含硫量低等特点。 由于干熄焦除尘灰本质上为颗粒很小的焦炭，而焦炭是煤经过高温干馏后的产物，高温干馏的过程中，煤的挥发分不断析出，由于煤的结焦性而不断收缩，结构变得更加致密，因此干熄焦除尘灰的硬度比原煤大。一般焦炭的抗碎强度比原煤大很多，这表明焦炭的可磨性要低于原煤。
干熄焦除尘灰烧结生产实践 高建安1，张连航2，王明3，王广林4 （山东石横特钢集团有限公司炼铁厂，山东肥城271612） 摘要：在烧结生产实践中，研究干熄焦除尘灰代替部分焦粉的可行性。通过烧结工艺技术改进、强化生产管理、配加烧结增效剂等一系列措施，提高了干熄焦除尘灰的利用率，解决了使用干熄焦除尘灰替代焦粉的技术难题，改善了烧结技术指标水平，降低了烧结燃料成本。 关键词：焦化灰；燃料消耗；利用率；替代 1 前言 干熄焦除尘灰（以下简称“焦化灰”）是从焦化主体设备回收的主要工业废物，其缺点是粒度极细、灰分偏高。目前，许多钢铁企业已成功实现高炉喷吹焦化灰的工业应用。在烧结生产中，燃料粒度过小，烧结速度快，燃烧所产生的热量难以使烧结料达到所需的温度，从而使烧结矿的强度下降[1]。另外，0.5mm以下焦粉可使料层透气性变坏，还有可能被气流带走、消耗升高，因此在烧结生产中极少使用。如何在保证烧结矿产、质量的前提下，使用焦化灰代替焦粉进行烧结，已成为烧结研究的重要课题。山东石横特钢集团有限公司炼铁厂自2011年起对焦化灰使用进行了烧结生产技术研究，成功实现了焦化灰烧结生产实践，取得了显著的效果。 2 焦化灰成分 焦化灰成分见表1。
表1 焦化灰成分、粒级对比焦粉(%) 灰分挥发份S份5～3 mm 3～2 mm 2～1 mm 1～0.5 mm ＜0.5 mm 焦化灰14.63 1.25 1.03 2.40 3.4012.00 5.7076.50焦粉13.43 1.890.7228.2020.4020.50 6.8024.10比较 1.20-0.640.31-25.80-17.00-8.50-1.1052.40 3 工业试验方案 根据焦化灰供应和燃破工艺布置情况，选定在60m2带烧进行工业试验。为研究焦化灰代替焦粉烧结，制定工业试验方案如下： 1）方案一：焦化灰搭配焦粉使用，直接烧结配料。 2）方案二：焦化灰替代焦粉使用，直接烧结配料。 3）方案三：使用增效剂前后进行比较，分析焦化灰利用率的变化。 4 工业试验方案实施情况 4.1 方案一 4.1.1试验条件：选定了相同原料结构，排除原料因素的影响；60m2带烧工艺控制相同：料层厚度550mm～600mm（无铺底料工艺）、终点温度在330℃以上、烧结矿FeO含量8%～10%、碱度1.80～1.90倍、MgO含量2.3%～2.5%。
目录 1 绪论 (1) 1.1 课程设计的目的 (1) 1.2 课程设计的任务 (1) 1.3设计的内容 (1) 1.4 设计课题与有关数据 (2) 2 集气罩的设计 (5) 2.1 集气罩 (5) 2.2 设计计算 (5) 3 管道、弯头及三通的设计 (7) 3.1 管道的设计 (7) 3.2 集气罩和弯头的确定 (8) 3.3 三通的确定 (8) 4 阻力平衡校核 (9) 4.1 设计说明 (9) 4.2 管段①的阻力计算 (9) 4.3 管段②的阻力计算 (9) 4.4 管段③的阻力计算 (9) 4.5 管段④的阻力计算 (10) 4.6 管段⑤的阻力计算 (10) 4.7 并联管压力平衡 (10) 4.8系统总压力损失 (11)
5 风机、电机选择及计算 (12) 6 厂房设计 (14) 7 设计小结 (15) 参考文献 (16) 附录 (17) 图1 车间除尘系统平面布置图 (17) 图2 立面布置图 (17) 图3 轴测图 (17)
1 绪论 1.1 课程设计的目的 课程设计的目的在于进一步巩固和加深课程理论知识，并能结合实践，学以致用。 本设计为车间除尘系统的设计，能使学生得到一次综合训练，特别是： 1、工程设计的基本方法、步骤，技术资料的查找与应用； 2、基本计算方法和绘图能力的训练； 3、综合运用本课程及其有关课程的理论知识解决工程中的实际问题； 4、熟悉、贯彻国家环境保护法规及其它有关政策。 1.2 课程设计的任务 学生在有限的时间内，必须在老师的指导下独立、全面地完成此规定的设计。 其内容包括： 1、设计说明书和计算书各一份； 2、平面布置图一份； 3、立面布置图一份； 4、轴侧图一份。 1.3设计的内容 1、罩的设计
图片简介: 本技术涉及一种干熄焦一次除尘器，它至少包括：除尘器本体，除尘器本体上部一侧为除尘器入口，另一侧为除尘器出口，除尘器入口和除尘器出口分别安装有高温膨胀节，除尘器入口和除尘器出口下端的除尘腔为倒“八字”结构，倒“八字”结构的除尘腔下端有灰斗，灰斗的下端是收集单元，收集单元用于收集高温惰性气体中的固体颗粒物，其特征是：除尘器入口到除尘器本体的腔体入口处有第一除尘挡板，腔体出口到除尘器出口的入口处有第二除尘挡板，高温气体经第一除尘挡板和第二除尘挡板后，将大于80％-98％的固体颗粒物挡进灰斗下端的收集单元。这种结构在加大除尘力度的情况下，不损失气体的排出。减小了二次处理的难度。 技术要求
1.一种干熄焦一次除尘器，它至少包括：除尘器本体（1），除尘器本体（1）上部一侧为除尘器入口（2），另一侧为除尘器出口（3），除尘器入口（2）和除尘器出口（3）分别安装有高温膨胀节（11），除尘器入口（2）和除尘器出口（3）下端的除尘腔为倒“八字”结构，倒“八字” 结构的除尘腔下端有灰斗（6），灰斗（6）的下端是收集单元（7），收集单元（7）用于收集高温惰性气体中的固体颗粒物，其特征是：除尘器入口（2）到除尘器本体（1）的腔体入口处有第一除尘挡板（4），腔体出口到除尘器出口的入口处有第二除尘挡板（8），高温气体经第一除尘挡板（4）和第二除尘挡板（8）后，将80％-98％的固体颗粒物挡进灰斗（6）下端的收集单元（7）；所述的第一除尘挡板（4）在倒“八字”结构的第一斜面（9）上端，第二除尘挡板在倒“八字”结构的第二斜面（10）上端；所述的第一斜面（9）的坡度大于第二斜面（10）的坡度，使首次进入的高压气体迅速减压，去除大量固体颗粒物，然后使气体很快进入坡度较小第二斜面，减小处理气体排放的阻力；收集单元（7）和灰斗（6）为活动体连接，有利于收集单元（7）集除和排出固体颗粒物。 说明书 一种干熄焦一次除尘器 技术领域 本技术涉及一种干熄焦除尘器，特别是一种干熄焦一次除尘器。 背景技术 干熄焦是采用惰性气体将红焦冷却的一种方法，在干熄焦过程中，红焦从干熄炉顶部装入，风将将低温惰性气体循环鼓入干熄炉冷却室红焦层内，吸收红焦热量，冷却后的焦炭从干熄炉底部排出。从干熄炉环形烟道出来的高温惰性气体在进入热交换系统前，要进行除尘处理，以便重新利用时，不会对后序系统造成污染。 进行除尘处理要进行两次处理，这就是经常说的一次除尘和二次除尘。
1.文献综述 1.1 除尘灰概况 1.1.1 除尘灰来源 在钢铁厂生产过程中，生产出来的副产品和粉尘主要是除尘灰，而这些除尘灰会在多个方面产生，比如电炉灰和高炉灰，不仅如此，在烧结冶炼过程中，也会产生大量的除尘灰，这些有害物对环境造成了严重的影响。 除尘灰的来源是多方面的，生活过程中会产生一部分的有害物，这些有害物中含有烟尘[1]等，除了生活中还有交通运输过程中，一些交通工具的尾气排放等产生的有害物也是除尘灰的来源，除尘灰的来源最多的是工艺生产中，这就是除尘灰的主要来源。现在除尘灰每年排放130万吨，造成了严重的环境污染，而电炉炼钢是造成烟尘污染最主要的来源。 在进行的电炉炼钢阶段，通常经过几道工序来完成生产电炉灰，最终在袋式除尘器来捕集电炉烟尘，这样完成了对电炉灰的生产，占产出炉料装入量2％～3％。电炉在冶炼过程中产生大量烟尘，每吨钢发生量大约为12～20 kg/t，烟尘中含FeO的在40 %以上。在钢铁这一行业当中电炉能够生出许多的烟尘，平均一年就可以捕集10万多吨，如果加上重机、电力制造、造船等行业数百台电炉排出的烟尘，数量就更为可观，这么多的烟尘会造成十分恶劣的环境污染，对人的健康造成影响，所以我们要对其进行有效的治理，不仅如此还要加以利用，变废为宝不浪费宝贵的资源[2]。 在钢铁企业，近些年越来越多人开始注意怎样再次利用烟尘[3]。对除尘灰的综合利用在国内研究课题中十分重要，目前对除尘灰的利用主要是两个方面，一个是球化后作为建材用料，另一个是作为原料进行回炉再利用，当作建材用料的时候，用作磁性材料的研究现在看来还是十分的少的。除尘灰球化后在回炉中作为炼钢原料还可以作一些像氧化红铁等技术水平低的材料，当作为这些技术水平低的材料时，对于除尘灰的资源是非常大的浪费，所以这些还有待考虑。国外和我国一样，对回收利用除尘灰这一项目也十分看重，他们回收其中的炭来作为墨水等等，或者作为活性炭这种吸附能力强的物质，对于水的合格和吸入的大气都起到了净化的作用[4]。 研究人员已经做了很多有关除尘灰综合利用的工作。目前所利用的方法总体来说有两类：一为湿法处理；二为火法处理。相比于火法处理，湿法处理除尘灰更热门，后者其实是把其中的有色金属回收来产出炼铁和化工原料，减少环境污染，创造经济效益，而后者的主要处理方法是进行酸法处理的方式。用这种方法进行处理主要是对用酸液浸洗预处理过的除尘灰而言，回收其中的铁，并且去
6.9.3 干熄焦环境除尘 （1）除尘工艺 干熄焦装置设置一套环境除尘系统，风量：200000m3／h，主要用于捕集干法熄焦生产过程中散发出的有害气体、大量焦粉尘。 除尘器选用离线低压脉冲布袋除尘器，除尘系统流程如下：干熄焦装置各除尘点→除尘管道→冷却器→离线脉冲布袋除尘器→除尘风机→消音器→排大气。除尘器和冷却器捕集下来的粉尘通过刮板输送机送入储灰仓内储存，并定时用汽车运出。为了防止储灰仓向汽车卸灰时产生二次扬尘，在储灰仓卸灰口处设有加湿装置对粉尘进行加湿处理。为了减小风机噪声对车间工作环境的影响，在风机的出口设有消声器进行消声处理。风机配变频调速，装焦时高速运转，其它时间中速运转，以降低风机能耗。 （2）除尘系统主要除尘设备的选择 □除尘器的选择 处理烟气量：20×104m3/h 过滤面积：3200m2 离线过滤风速：≤1.2m/min 除尘器出口烟气含尘浓度：≤30mg/Nm3 清灰方式：离线脉冲清灰 漏风率：≤3% 设备阻力：≤1500Pa 设备耐负压：-7000Pa □除尘风机（配变频电机） 风机设计风量为：21×104m3/h
全压：5000Pa 转速：960r/min 电机功率：560kW（10kV） 电机防护等级：IP54 电机绝缘等级：F级 □烟气预处理装置（带防爆口） 风量：20×104m3/h 阻损：≤500Pa 进口温度：～120℃ 出口温度：～100℃ （4）管道的选择 除尘管道均采用圆形卷焊钢管，设计有清灰人孔，除尘器前系统风速不低于18m/s，考虑到管道的热胀冷缩，在适当位置加设软性伸缩节。为防止管道磨损，管道弯头等零件采用加厚处理。
抛丸机浴淋除尘器系统 制表人：制表时间：2011年8月27日
一．工程简介： 现在钢构公司的抛丸机除尘器使用的是原来与抛丸机配套的一级除尘器，即布袋除尘器，两台抛丸机，分别有一个。由于设备使用时间较长，效果大大减弱，如今除尘器排出气体已经达不到国家标准要求的排放参数，因此需要设计二级除尘器，分别把两台抛丸机一级布袋除尘器的排放气体引入二级除尘器，再次进行除尘，使之达到国家排放气体标准，保护环境，确保员工的健康。为了节约成本，因此需要设计制作一个二级除尘器，将两台抛丸机的一级除尘器未处理掉的气体粉尘同时引入二级除尘器中共同处理。并且要求设计的二级除尘器能实现自动化工作和自动排污处理工作。 二、选择课题 （一）提出问题 钢构公司现今的两台抛丸机除尘器除尘效果极差，开始设备投入使用的时候效果完全能达到国家标准的排放要求，为什么经过三年的使用了之后不行了呢？原来的除尘器主要是干式除尘，即使用的是布袋除尘，布袋的使用时间一长容易堵塞，导致离心风机的吸风量减小，另外干式除尘在未除净的情况下排放到空气中可以看到粉尘到处飘扬，而且都是微小的粉尘，不容易沉淀下来，对环境和员工都有极大的危害。怎么样让微小粉尘颗粒沉淀下来是主要问题。 （二）分析问题 干式除尘器本身的除尘原理限制了使用时间的长短，灰尘越微小越容易在空气中漂浮，而且布袋除尘容易堵塞，基本上每三个月就要对布袋进行清理，工作极其繁琐，工作量大，而且对工作人员的身体危害也严重。但是布袋除尘对大颗粒的除尘效果极其明显，对于钢构厂内的抛丸机灰尘大小颗粒都有，所以才导致除尘不尽。 （三）确定课题 由于布袋除尘不能满足完全除尘的效果，必须找到一个既能除去大颗粒的灰尘，也能干净方便地除去小颗粒的微尘，而且清理和设备维护方便，最好能实现自动化。清理工作轻松，只需要按动一下按钮开关能自动完成清理。我们的课题就是设计一个自动化的除尘器能方便地除去排放气体中的微小粉尘。 三、设定目标 （一）课题目标： 小组仔细分析了现场实际条件和问题产生的根源，根据以往设备改造的经验，确定了本次活动的目标是：确保新设备的研究在30天内设计、制造、安装、调试一次性成功，并且效果达到设计要求。 （二）目标的可行性： 经过小组的分析此次设计制造的的有利条件： 1.本小组的成员配备都是机电专业人士和电气、机械制造工程师，从事相关工作 多年，经验丰富，实战能力强。 2.钢构厂主要是钢结构制造行业，对设计图纸有很强的加工能力。 3.本项目施工中，全部施工材料、机具等资源能得到钢钢厂其他车间的大力支持 与配合，实施方案有关计算验证能得到设计人员支持。为施工进度提供了有利 的保障。 4.设备的安装可以得到钢构公司安装队伍的大力支持，其安装人员大多都从项目 工程调回，可以确保安装中出现的大部分安装困难的解决。 对于此次设备设计制造的不利条件： 1.安装过程中一些管道的连接可能会产生一些误差，导致实际连接处不能很好结 合，因此对误差的控制一定要严谨，一丝不苟。
烧结机头电除尘灰 烧结机头电除尘灰（以下简称烧结灰）是铁矿石烧结过程中，通过烧结机头烟气电除尘器所扑集的粉尘，其铁、钾、铅、碳含量较高，主要化学成分为Fe2O3、Fe3O4、CaO、C、SiO2、KCl、NaCl、PbCl2等，烧结电除尘灰产量约占烧结矿产量的2%~4%，全国每年由此所产生的除尘灰高达1500万吨左右。 烧结机头电除尘器所扑集的粉尘中Cl、K、Na、S、F、Pb等化合物的平均组成占到了除尘灰总量的48％，其中K、Pb的平均含量（以K2O和PbO计）分别达到6％~10%和4％~6％左右，总铁TFe平均含量达到33%以上，碳平均含量在6％~9%左右，粉尘平均粒度约35μm~40μm。 国内外研究现状： （1）首钢在迁钢循环经济工业园区规划设计中，设计了三条含铁尘泥加工处理的工艺路线，即：“多种尘泥均质化造粒回用烧结工艺”、“OG泥与氧化铁皮造块回用转炉造渣工艺”和“高含锌与高含钾、钠的尘泥脱锌、脱钾、脱钠工艺”. （2）宝钢、武钢、鞍钢、湘钢、邯钢等单位相继开发了“浮选－磁选”或“重选－磁选－浮选”联合流程从瓦斯泥中回收利用金属铁的工艺。 （3）韶钢成功开发了“火法富集－湿法处理”回收利用瓦斯泥中氧化锌的无害化工艺，并建立了一套完整的活性氧化锌生产线。 （4）柳钢开发了“火法富集－湿法提取”的瓦斯泥处理工艺，用于制备超细碳酸锌，也获得了较好的经济、社会和环境效益。 （5）攀钢采用硫酸浸出富集法从瓦斯泥中回收活性氧化锌，全程实收率达到79.1%，且回收的活性氧化锌质量达到了化工部部颁标准。 （6）提出了采用“弱磁→强磁”两级梯度磁选方法回收含铁粉尘中的铁原料。通过磁选选铁，使尾矿中的铅、锌等重金属得到富集和回收利用，但该专利未提到锌、铅的具体提取方法。 （7）国外目前处理含铁尘泥的典型技术有[1]：①含铁尘泥冷固结造块回用高炉炼铁技术；②转底炉处理高锌含铁尘泥技术；③熔融还原法处理含铁尘泥技术。其中：含铁尘泥冷固结造块回用高炉炼铁技术能缩短尘泥回用钢铁冶炼系统的流程，具有一定的优越性，但因法需要水泥等粘结剂量大、堆放场地量大、能耗高、炉渣量大等使得成本较高，高炉生产效率较低；转底炉和熔融还原技术具有较为彻底的除杂和回收金属铁资源功能、资源综合利用率高、处理量达、环境污染小等优点，但投资较高，生产成本居高不下，难以在短时间内推广应用。 钢铁企业含铁粉尘的几种处理工艺 1返回处理法 返回处理法是将钢铁厂各生产工序产生的含铁粉尘以原料形式直接返回到
xcx旋风除尘器设计说明书(李昊林毅费磊胡五钢)
XCX旋风除尘器 设计说明书 学院：环境科学与工程学院 专业：环境工程 姓名：李昊（0920169,前期计算） 林毅（0920179，CAD画图） 费磊（0920156，计划书制作） 胡五钢（0920164，后期整理）指导老师：万锐
目录 一.旋风除尘器简介···································· 二.XCX旋风除尘器的结构及特点··························· 三.XCX旋风除尘器原理及其优点··························· 四.选型依据········································· 五.影响XCX旋风除尘器效的因素··························· 六.影响XCX旋风除尘器压降的因素························· 七.结论与建议·······································八．参考文献········································
一、旋风除尘器简介 旋风除尘器是利用旋转的含尘气体所产生的离心力，将粉尘从气流中分离出来的一种干式气-固分离装置.旋风除尘器用于工业生产以来，已有百余年历史。该类分离设备机构简单、制造容易、造价和运行费用较低，对于捕集分离5μm以上的较粗颗粒粉尘，净化效率很高所以在矿山、冶金、耐火材料、建筑材料、煤炭、化工及电力工业部门应用极为普遍。但旋风除尘器对于5μm 以下的较细颗粒粉尘（尤其是密度小的细颗粒粉尘）净化效率极低所以旋风分离器通常用于粗颗粒粉尘的净化或用于多级净化时的初步处理 二、XCX旋风除尘器的结构及特点 旋风除尘器也称作旋风分离器，是利用器内旋转的寒碜气体所产生的离心力，将粉尘从气流中分离出来的一种干式气固分 离装置。它主要由排灰管、圆锥体、圆柱体、进气管、 排气管以及顶盖组成。 旋风除尘器具有以下特点： 1.结构简单，器身无运动部件，不需要特殊的附属 设备，占地面积小，制造，安装投资较少。 2.操作维护简便，压力损失中等，动力消耗不大， 运转，维护费用较低。 3.操作弹性较大，性能稳定，不受含尘气体的浓度， 温度限制。对于粉尘的物理性质无特殊的要求同时可根 据化工生产的不同要求，选用不同的材料制作或内衬不 同的耐磨，耐热的材料，以提高使用寿命。 旋风除尘器一般用于捕集5-15微米以上的颗粒．除尘效率可达80％以上，近年来经改进后的特制旋风除尘器，其除尘效率可达5％以上。旋风除尘器的缺点是捕集微粒小于5微米的效率不高。