过程检验规范

过程检验规范1.目的：1.1阻止不良产品进入下一道工序；1.2预防不合格品产生；1.3发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》的有关要求进行处理；1.4对制成管制的结果进行分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品品质；2.适用范围：适用于冲压、精加工、部装、总装配的过程监视和控制。

3.职责：3.1品质部：3.1.1检验产品（包括外协），合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离；3.1.2制成考核；3.1.3提供工样样品；3.1.4进行全尺寸监视；3.1.5评估关键尺寸的制成能力；3.1.6对出现的质量问题组织相关人员进行改善；3.2技术部：3.2.1编制各岗位检验作业指导书；3.2.2协助不合格事件的原因调查与改善对策。

3.3生产部：3.3.1依照标准组织生产活动；3.3.2对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期的检查；3.3.3主管制成考核3.3.4不合格事件的改正和预防措施4.检验内容4.1首、末件检验：4.1.1每道工序均要求首、末件检验，当设备维修后，及夹具调试维修后均要求首检；4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力、设备的状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及样件，对开始加工的第一件产品必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。

符合质量要求后，经检验员确认后方可继续生产。

并填写好制成检验记录，其目的是及早发现质量问题。

4.1.3每天上班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制成检查记录单。

4.1.4每个生产批的最后一件产品检查后，连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完成后，新的末件取代该末件，该末件做适当处理。

4.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查4.2.1在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在巡检记录上。

本程序由品质部提出并归口管理1、目的：规定过程检验的方式，标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。

2、范围：适用于过程加工的产品。

3、职责3.1 工序操作工：加工过程中自检。

3.2 过程检验员（IPQC）：按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检。

4、定义4.1 首检检验：是在生产开始时，上班或换班或工序因素调整后，换人换料换活换工装调整设备等，对制造的第一件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认4.2 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验4.3 完工检验：是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验，成品检验工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。

5、工作程序5.1操作工首检5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。

5.1.2向过程检验员（IPQC）报首检检验。

5.1.3 首件未经过程检验员（IPQC）检验合格不得继续加工或作业。

5.2检验员首检5.2.1 过程检验员对首件产品按照对应产品检验指导书（SIP）要求进行首件检验。

5.2.2 首件判定后，过程检验员应对首件合格件打上确认标识，以便作业参照，并保留到该批产品完工。

5.2.3 首检记录：首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。

5.3 操作工自检5.3.1 首检合格，过程加工可正式量产作业，操作工应在量产中保持一定频次的自检，以保证质量的稳定。

5.4 巡检5.4.1 过程检验员应对量产过程进行巡检作业，检验频次：2小时巡检一趟，每个机位产品抽样3件，检验标准参见对应产品检验指导书（SIP），根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上由特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。

5.4.2 巡检中若发现不合格品，应在发现当时通知工序操作工停机，复检确认无误后开具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理，如在巡检过程中不良的概述效果不佳时，应适当调整增加巡查的频次。

过程及成品检验规范00一、引言过程及成品检验是生产和质量控制的重要环节，通过对过程和成品进行检验，可以确保产品符合质量标准和顾客的需求，并减少不合格品的产生。

本文对过程及成品检验的规范进行详细描述，包括检验的目的、方法、要求和记录等。

二、过程检验规范过程检验是指在生产过程中对关键环节进行监控和控制，以确保产品在生产过程中的质量稳定。

过程检验一般包括原料检验、中间过程检验和最终产品检验。

1.原料检验原料检验是指对进入生产过程的原材料进行检验，以确保原材料的质量符合要求。

原料检验的目的是排除质量不合格的原材料，防止质量问题传递到最终产品。

原料检验应包括原材料的外观、尺寸、化学成分、物理性能等方面的检验。

原材料检验应根据产品的特点和需求，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。

2.中间过程检验中间过程检验是指在生产过程中，对关键环节进行检验，以及时发现和纠正问题，保证产品质量。

中间过程检验的目的是监控生产过程，确保每个关键环节都符合质量要求。

中间过程检验应根据产品的特点和生产过程的特点，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。

中间过程检验应包括工艺参数的检验、设备的运行状态监控、工序的操作规范等。

3.最终产品检验最终产品检验是指对生产过程结束后的产品进行全面检验，以验证产品是否符合质量标准和顾客的需求。

最终产品检验的目的是确保产品的质量，以及满足顾客的需求。

最终产品检验应包括外观、尺寸、功能、性能等方面的检验。

最终产品检验应根据产品的特点和质量标准，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。

三、成品检验规范成品检验是指对已经生产完成的产品进行检验，以确保产品的质量符合标准和顾客的需求。

成品检验一般包括外观检验、尺寸检验、功能检验和性能检验。

1.外观检验外观检验是指对产品的外观质量进行检查，以确保产品的外观无缺陷、无损伤等。

外观检验应包括产品表面的平整度、颜色、花纹、划痕、气泡、裂纹等方面的检验。

外观检验应根据产品的特点和需求，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。

过程检验规范过程检验规范是制定出来用于工业生产中对产品生产过程进行检测和验证的一种标准化规范。

通过过程检验规范，可以确保产品的质量、安全和稳定性，从而满足客户的需求和要求。

以下是关于过程检验规范的一些要点。

一、检验原则1. 加强质量意识。

每个人都应该对自己负责的生产过程和工作质量负责任，提高产品质量和生产效率。

2. 追求零缺陷。

通过过程检验，发现并及时纠正生产过程中的缺陷和不足，确保产品的质量和安全性。

3. 检验结果透明。

检验结果应及时公布，以便所有相关人员可以了解并进行必要的改进和调整。

二、检验内容1. 材料检验。

对所使用的原材料、零部件等进行检测，确保其符合规定的标准和要求。

2. 工艺检验。

对生产过程中的关键工艺环节进行检查，确保其工艺参数和操作规范正确可靠。

3. 设备检验。

对生产过程中所使用的设备、仪器进行检测和校准，保证其运行稳定和精度准确。

4. 工作环境检验。

检测和评估生产环境是否符合要求，确保员工的健康和安全。

三、检验方法和标准1. 选择合适的检验方法。

根据产品的特点和检测的要求，选择合适的检验方法，包括物理检验、化学分析、非破坏检测等。

2. 确定检验标准和指标。

制定出适用于产品质量和安全的检验标准和指标，包括尺寸、重量、外观、性能等方面的要求。

3. 设立检验记录和档案。

对每次的检验过程和结果进行记录和保存，以备后续的追踪和证明。

四、检验周期和频次1. 确定检验周期。

根据产品的特点和生产的工艺特点，确定合理的检验周期，确保能够及时发现和纠正生产过程中的问题。

2. 确定检验频次。

根据产品的质量要求和生产的特点，确定合适的检验频次，确保能够全面的检测和验证生产过程的质量。

五、纠正和改进措施1. 在发现问题后及时纠正。

对于生产过程中发现的问题和不足，及时采取纠正措施，避免问题的积累和扩大。

2. 定期组织改进措施。

定期组织对生产过程进行改进和优化，提高生产效率和产品的稳定性。

3. 建立反馈机制。

生产过程检验规程一、目的与适用范围本规程旨在规范生产过程中的检验活动，确保产品质量稳定，减少不良品率，提升客户满意度。

本规程适用于本公司所有生产线的在制品、半成品及成品的检验。

二、检验前准备事项1.检验人员应熟悉产品图样、工艺文件、技术标准等相关资料。

2.检验设备应定期校准，确保其精度和可靠性。

3.检验环境应满足产品检验的温湿度、清洁度等要求。

4.准备必要的检验工具、量具、夹具等辅助设备。

三、检验流程与方法1.按照产品图样和工艺文件，对在制品、半成品进行尺寸、外观等项目的检验。

2.采用抽样检验或全数检验的方法，根据产品特性和质量要求选择合适的检验方法。

3.对关键工序和特殊过程应进行重点监控，确保产品质量。

四、检验标准与要求1.检验标准应符合国家、行业及公司内部的相关规定。

2.检验过程中发现的不合格品，应按照不合格品处理流程进行处理。

3.检验记录应真实、完整，不得涂改、伪造。

五、不合格品处理流程1.发现不合格品时，应立即标识并隔离，防止与合格品混淆。

2.分析不合格原因，制定纠正措施和预防措施。

3.对不合格品进行返工、返修或报废处理，确保不合格品不流入下道工序或客户手中。

六、检验记录与报告1.检验人员应认真填写检验记录，记录应清晰、准确、完整。

2.定期汇总检验数据，编制检验报告，向上级汇报产品质量状况。

3.检验记录和报告应妥善保存，以备查阅和追溯。

七、检验周期与频次1.检验周期应根据产品特性和生产实际情况进行合理安排。

2.对于关键工序和特殊过程，应增加检验频次，确保产品质量稳定。

八、检验人员职责与要求1.检验人员应具备相应的专业知识和技能，熟悉产品图样、工艺文件、技术标准等相关资料。

2.检验人员应严格执行检验规程，确保检验数据的真实性和准确性。

3.检验人员应积极参与质量改进活动，提出改进意见和建议。

4.检验人员应对自己的工作负责，对检验过程中发现的问题及时报告并采取措施解决。

本规程自发布之日起执行，如有违反者将按公司相关规定进行处理。

XX有限公司企业标准过程检验规范1.目的为了对产品的特性进行监视和测量。

确保未经检验或检验不合格的半成品不进入下工序。

2.适用范围适用于本公司从投料到完工的生产过程检验。

3.检验依据3.1客户提供的图纸及技术文件3.2相关的国家标准和行业标准3.3客户提供的检验标准3.4过程检验规范4.规范4.1操作者负责产品的自检.首检和报检。

自检频率的规定：投产量大于500件/批的产品，每100件自检一次，数量在50-500件/批的产品每50件自检一次，数量在10-50件/批的产品每10件自检一次，小于10件/批的产品全检。

4.2操作者在进行完自检后应将自检结果记录在《过程检验记录》中，并将首件送至检验员报检，检验员确定合格后将检验记录记在《巡检记录》中，经检验员确定合格后方可生产，操作者报检的一次交验合格率为96%.4.3在自检过程中发现异常或者不合格时，马上将不合格品送至检验员进行测量，确定产品是否合格并分析原因，若确定不合格将产品记录在《不合格品处置单》中，同时将不合格品放入返工或者报废的区域。

需要返工的产品应在两个工作日内完成，返工后的产品首件必须自检和报检，并记录在《巡检记录》中。

4.4从下料开始，操作者应将产品的生产数量.合格品数量.报废品数量添至《工艺流程卡》中，操作者生产的最后一件产品通知检验员检验，确定合格经检验员签字后将产品交至下工序。

4.5检验员在企业产品实现过程中独立行使职权，包括：监控制造过程，及时报告不合格信息给相关岗位管理者，必要时直至总经理，要求暂停生产以便纠正质量问题。

4.6检验员在过程检验中负责专检和巡检。

4.7检验员在接到操作者自检过的首件后按检验依据进行检验。

并将检验结果记录在《巡检记录》中，对发现的不合格品，要与操作者一起分析不合格原因，拿出解决方案。

遇到问题复杂的，立即通知先关的技术人员予以解决，对出现的首件不合格，检验员应按返工.让步接收.报废予以处置，并记录在不合格品处置单中。

API 6A过程检验规范1.目的为了确保产品在生产制造过程中质量得到有效控制，严格按API 6A最新版标准执行，特制定本标准2.适用范围适用于本公司内所涉及到的所有产品的加工检验3.职责质保部负责按以下要求进行检验和试验4、产品控制要求4.1本体、盖与端部出口连接-应符合ＡＰＩ６Ａ（第２０版）要求：4.2阀杆：应符合ＡＰＩ６Ａ（第２０版）要求4.3.贯穿孔4. 4阀孔密封机构和节流阀附件4.5密封垫环4.6螺栓和螺母4.7套管悬挂器和油管悬挂器心轴5保存的记录5.1本体、盖、端部和出口连接、阀杆、阀孔密封机构、心轴式油管悬挂器与套管悬挂器记录5.1.1PSL1—本体、盖、端部和出口连接、阀杆、阀孔密封机构、心轴油管悬挂器与套管悬挂器记录：(1)材料试验记录：化学分析、拉伸试验、冲击试验、硬度试验。

(2)焊接工艺记录：焊接工艺规程、焊接工艺评定记录、焊工评定记录。

(3)NDE人员资格记录。

(4)硬度试验（如采用）记录。

5.1.2 PSL2—本体、盖、端部和出口连接、阀杆、阀孔密封机构、心轴式油管悬挂器与套管悬挂器记录：(1)对PSL1要求的所有记录对PSL2也要求。

(2)NDE记录：表面NDE记录、焊缝立体NDE记录、补焊NDE记录。

(3)热处理合格证明。

5.1.3PSL3—本体、盖、端部和出口连接、阀杆、阀孔密封机构、心轴式油管悬挂器与套管悬挂器记录：(1)所有要求的记录应与零件的系列号对应。

(2)对PSL2要求的所有记录对PSL3也要求。

立体NDE记录（除阀孔密封机构外）。

(3)热处理记录：实际温度、实际保温时间。

注：不要求合格证明。

(4)硬度试验记录：实际硬度。

(5)焊接过程记录：焊工标识、焊接工艺、填充材料类型、焊后热处理。

(6)尺寸检验记录（要求见本体、盖、端部和出口连接的尺寸检验）PSL3G本体、盖、端部和出口连接、阀杆、阀孔密封机构、心轴式油管悬挂器与套管悬挂器记录：。

过程检验规范感恩机械管理体系文件，特别是过程检验规范。

该文件由品质部提出并归口管理，旨在规定过程检验的方式和标准，以尽早发现影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。

本规范适用于过程加工的产品。

工序操作工应在加工过程中进行自检，而过程检验员（IPQC）则按照本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检。

首检检验是指在生产开始时对制造的第一件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检、操作工互检和检验员首件确认。

巡回检验是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。

完工检验则是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验，成品检验工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。

具体工作程序如下：首先，操作工应按图纸要求自检合格，然后向过程检验员报首检检验。

如果首件未经过程检验员检验合格，则不得继续加工或作业。

过程检验员则对首件产品按照对应产品检验指导书（SIP）要求进行首件检验，并对首件合格件打上确认标识，以便作业参照，并保留到该批产品完工。

首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。

一旦首检合格，过程加工即可正式量产作业。

操作工应在量产中保持一定频次的自检，以保证质量的稳定。

过程检验员应对量产过程进行巡检作业，检验频次为2小时巡检一趟，每个机位产品抽样3件，检验标准参见对应产品检验指导书（SIP）。

对于关键特性、重要特性、工艺上有特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节，应加强巡检频次。

如果在巡检中发现不合格品，应在发现当时通知工序操作工停机，复检确认无误后开具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理。

如果在巡检过程中不良的概述效果不佳时，应适当调整增加巡查的频次。

在生产过程中，检验员需要每隔2个小时填写一次《生产过程首巡检记录表》。

这些记录需要认真收集、整理并装订成册，以确保其妥善保管。