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化工厂装置的工作原理及操作方法详解化工厂作为现代化工生产的核心场所，承担着许多重要的工作任务。
而化工厂装置作为化工生产的核心设备，其工作原理和操作方法的正确理解和掌握对于保证化工生产的安全和高效至关重要。
本文将详细介绍化工厂装置的工作原理及操作方法，以期帮助读者更好地理解和应用化工装置。
一、工作原理化工厂装置的工作原理可以简单概括为物质的转化和分离。
在化工生产过程中，原料通过装置内的各种操作单元，经过一系列的物理、化学变化，最终转化成所需的产品。
具体来说，主要包括以下几个方面：1. 反应原理：化工装置中的反应器是实现物质转化的关键设备。
通过控制反应物的投入和反应条件的调节，使反应物发生化学反应，从而生成所需的产物。
反应原理主要包括催化反应、裂解反应、合成反应等。
2. 分离原理：在化工生产中，往往需要将反应混合物中的目标产品与其他组分进行分离。
这就需要利用分离设备，如蒸馏塔、萃取塔、结晶器等，根据组分的物理性质（如沸点、溶解度等）进行分离。
分离原理主要包括蒸馏、萃取、结晶等。
3. 控制原理：化工装置的工作需要通过控制系统来实现。
控制原理主要包括反应温度、压力、物料流量等参数的控制，以及控制系统的自动化程度。
通过合理的控制原理和控制手段，可以确保装置的安全运行和产品的质量。
二、操作方法化工装置的操作方法与工作原理密切相关，正确的操作方法可以保证装置的正常运行和产品的质量。
下面将介绍几个常见的操作方法：1. 原料投料：化工装置的操作从原料投料开始。
在投料过程中，需要注意原料的准确称量和投入顺序，以避免产生不良的反应或影响产品质量。
同时，还需要注意投料的速度和方式，以保证投料的均匀性和稳定性。
2. 温度控制：在化工装置的操作过程中，温度的控制是非常重要的。
不同的反应需要在不同的温度下进行，因此需要根据反应的要求调节反应器的温度。
在温度控制过程中，需要注意温度传感器的准确性和控制系统的稳定性。
3. 压力控制：化工装置中的一些反应需要在一定的压力下进行，因此需要进行压力控制。
化工操作原理与安全一、化工操作原理化工操作是指在化工生产过程中进行的各种操作。
它是化工生产的基础，对化工产品的质量、产量以及产能有着重要的影响。
化工操作的原理主要包括以下几个方面：1. 反应原理：化工操作中最基本的就是化学反应。
在进行化学反应时，需要掌握反应原理，包括反应的热力学和动力学特性。
热力学特性主要包括反应热、活化能等，而动力学特性主要包括反应速率和平衡常数等。
只有掌握了反应原理，才能够合理地设计反应过程，提高化工产品的产率和质量。
2. 流动原理：化工操作中涉及到许多流体的运动和变化。
对于流体的流动原理需要了解。
流体的流动特性主要包括流体的运动方式、流量、压力损失等。
只有掌握了流动原理，才能够合理设计管道、泵、阀门等设备，保证流体在化工过程中的正常运行。
3. 传热原理：化工过程中常常涉及到热传递。
对于传热的原理需要了解。
传热的方式主要包括传导、对流和辐射。
化工操作中常用的传热设备有换热器、蒸发器和冷凝器等。
只有掌握了传热原理，才能够合理设计传热设备，提高传热效率，降低能耗。
4. 分离原理：化工操作中经常需要进行物质的分离和纯化。
对于分离的原理需要了解。
常用的分离方法包括蒸馏、萃取、吸附和析出等。
这些分离方法的基本原理是利用物质的物理和化学性质的差异进行分离。
只有掌握了分离原理，才能够选择合适的分离方法，提高分离效果。
5. 化工装备原理：化工操作中需要使用各种化工设备。
对于化工设备的原理需要了解。
常用的化工设备包括反应釜、塔器、搅拌器等。
这些设备的原理主要包括传质、传热和传动等。
只有掌握了化工装备的原理，才能够合理选择和使用化工设备，保证化工操作的安全和高效。
二、化工操作安全化工操作过程中涉及到许多危险因素，如高温、高压、有毒有害物质等，所以化工操作的安全至关重要。
以下是化工操作安全的几个重要方面：1. 设计安全：化工操作的安全应从设计阶段开始考虑。
设计化工过程时应尽量避免或减少危险因素的存在。
( 安全管理 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改化工操作原理与安全(最新版)Safety management is an important part of production management. Safety and production are inthe implementation process化工操作原理与安全(最新版)一、化学反应与热量传递几乎所有化学转化都离不开热量传递。
虽然传热装置都已标准化，但其使用特点却有很大不同。
如果夹层内壁两侧的物流能互相反应，就应该安装特殊的检测装置，进行检漏和报警。
传热面的结垢会慢慢降低传热效率。
如果传热很快并且是在高温下进行，如燃烧炉中的辐射管，管路上的垢层会形成热点，软化甚至损坏管路。
压力容器以及内部或外部的加热或冷却蛇管结垢会降低设备的传热能力，有时会使反应失控。
入口和出口联线上的温度和压力测定一般能给出传热能力降低的警示，一旦达到危险限度，应该有视听信号报警。
更严格的应该有自动关闭供油线路和自动启动通风系统的设施。
还有按比例增加的问题。
反应器的体积按其尺寸的立方增加，而夹套传热面积仅按其尺寸的平方增加。
除非反应器搅拌非常有效，处理的物质不很黏稠，以及通过冷却面的温度降很小，反应器内存在明显的径向温度梯度。
如果从器壁到反应器中心的温度降是10℃，反应器中心的反应速率将比器壁附近的倍减。
测温仪表一般安装于反应器的固定点，观测不出存在的径向温度梯度，而且，指示的温度往往不是温度的平均值。
一般是通过热交换控制和调节反应过程。
对于稳定操作，热量移出应和其生成速率平衡。
考虑遵守Arrhenius定律的简单的放热反应，其产热速率可表示为dQ／dt=Aexp(-E/RT)(1)如果反应是在夹套式反应器中进行，热移出速率则表示为dQ′/dt=UB(T—T0)(2)式中Q和Q′分别为反应热和移出热；t为时间；A为常数；T 为反应混合物温度；T0为冷却水温度；U为传热系数；B为传热面积；R为气体常数。
化工操作原理与安全讲义课件介绍该讲义是化工操作原理与安全的课程讲义，主要介绍了化工操作的基本原理以及相关的安全知识。
通过本讲义的学习，能够帮助读者了解化工操作的基本原理，掌握化工操作的安全要点，提高化工生产的效率和安全性。
目录1.化工操作原理– 1.1 原理概述– 1.2 化学反应的原理– 1.3 传质传热原理2.化工操作的安全性要点– 2.1 安全知识概述– 2.2 安全规范和操作规程– 2.3 事故案例分析– 2.4 应急处理与事故预防1. 化工操作原理1.1 原理概述化工操作是指在工业生产中进行化学反应、物质转化和产品制造的过程。
了解化工操作的基本原理对于提高化工生产的效率和质量至关重要。
本节主要介绍了化工操作的基本原理，包括反应速率、反应平衡及能量平衡等内容。
1.2 化学反应的原理化学反应是化工操作中的核心内容，掌握化学反应的原理对于进行有效的反应控制和优化具有重要意义。
本节主要介绍了化学反应的基本原理，包括化学反应方程、反应速率方程和反应动力学等内容。
1.3 传质传热原理传质传热是化工操作中的重要过程，关系到产品的分离、纯化和能量的转换等问题。
本节主要介绍了传质传热的基本原理，包括质量转移和热量传递的机制及相关的数学模型。
2. 化工操作的安全性要点2.1 安全知识概述化工操作具有一定的危险性，了解化工操作的安全要点对于防止事故的发生至关重要。
本节主要介绍了化工操作中的常见危险因素和安全措施。
2.2 安全规范和操作规程化工操作需要遵守一定的安全规范和操作规程，以确保操作的安全性和可控性。
本节主要介绍了化工操作中的相关安全规范和操作规程，包括装置安全规范、操作规程和紧急处理流程等内容。
2.3 事故案例分析通过分析化工操作中的事故案例，可以总结经验教训，提高化工操作的安全性。
本节主要介绍了几个典型的化工事故案例，并进行分析和讨论。
2.4 应急处理与事故预防在化工操作中，应急处理和事故预防是非常重要的，能够有效减少事故发生的可能性，并使事故发生时能够及时处理。
化工操作原理与安全范文化工操作是指在化工生产过程中，通过一系列的操作手段，将原料转化成所需产品的过程。
化工操作的原理是基于一定的化学反应原理和工艺条件，通过适当的操作方法和设备，使得反应原料发生化学变化，得到理想的产物。
化工操作的安全至关重要。
由于化工操作涉及到高温、高压、易燃易爆等特殊条件，操作人员必须具备相关的安全意识并采取相应的措施来保证生产安全。
以下是化工操作原理与安全的范文，详细介绍了化工操作的基本原理和安全要求。
【化工操作原理】化工操作的基本原理是根据化学反应原理，通过调节反应条件和控制操作过程，使得化学反应能够顺利进行。
化学反应的基本原理包括物质的组成、能量的转化和化学键的形成、断裂等。
在化工操作中，需要根据具体的反应类型和反应条件，选择适当的操作方法和设备来实现化学反应。
化工操作的关键是控制反应条件。
反应条件包括温度、压力、物料流动速度等。
在化工操作中，需要根据反应物的特性和反应的要求确定合适的操作条件。
例如，在高温条件下进行催化反应，可以提高反应速率和选择性；在高压条件下进行气相反应，可以增加反应物的接触和反应的可能性。
化工操作的过程中还需要控制物料的流动和传输。
物料流动的方式主要有液体流动、气体流动和固体颗粒流动等。
在化工操作中，需要根据物料的性质和操作要求，选择适当的流动方式和设备。
例如，液体流动通常采用离心泵、鼓风机等设备来实现；气体流动通常采用压缩机、喷射器等设备来实现。
【化工操作安全要求】化工操作的安全是化工生产的重要环节，涉及操作人员的人身安全和设备的安全运行。
化工操作安全要求的核心是预防事故的发生，减少事故导致的人员伤亡和财产损失。
以下是化工操作安全的要求：1.操作人员要具备相关的专业知识和技能，掌握化工操作的基本原理和方法。
操作人员应经过专业培训，取得相应的证书，熟悉操作规程和安全操作规程。
2.操作人员要进行必要的个人防护。
在化工操作过程中，可能会涉及到有害物质、高温、高压等危险因素。
化工操作原理与安全化工操作原理与安全化工操作是指在化工生产过程中进行的各种手动或自动的操作，包括物料输送、混合、加热、冷却、反应、分离、制品包装等。
这些操作在一定程度上会产生一些安全隐患，因此必须十分重视化工操作原理与安全。
化工操作原理化工操作的基本原理就是利用化学反应的规律来制造所需产品。
化工操作首先要求有正确的化学方程式，掌握反应热、反应速率和反应平衡等基本的化学原理和实验技能。
在进行化学反应时，需要混合合适比例的原料，进行适当的加热或制冷，以达到所需反应速率和反应程度。
同时还需要控制反应物的添加速率和温度，防止反应气体泄漏等。
化工操作安全化工操作存在一定的危险性，如果不注意安全，就容易导致事故发生。
化工操作安全的措施主要包括以下几个方面：1.使用合适的防护设备化学药品有毒、腐蚀、易燃等性质，需要使用专门的防护设备，如穿戴适当的防护服、戴上防护眼镜、手套等。
对于一些对皮肤和眼睛有刺激性的化学药品，还需使用通风装置或气体检测仪器。
2.合理设计化工操作流程化工操作应该遵守安全规范，合理设计操作流程，严格控制操作过程，防止操作过程中产生爆炸、火灾等危险。
3.加强培训化工操作涉及多种技术，需要操作人员经过系统的培训，了解化学反应原理以及各种操作技术和场所设备维护技能，以及各种情况下的应急处理方案。
4.定期检修设备化工操作涉及多种设备，需要定期进行检修，遵守规范，防止设备失效、运行事故等问题。
综上所述，化工操作原理与安全是化工生产中必不可少的两个方面，必须采取有效的安全措施来确保生产安全，以充分发挥化工行业的生产能力。
化工操作原理与安全化工操作原理是指在化工生产过程中，根据化学反应原理和工艺要求，进行物料输入、反应转化和产品输出等一系列操作的基本原理。
化工操作的目标是保证化工生产的正常进行，提高产品质量和产量，并确保操作过程的安全性。
1.物料输入：物料输入是化工操作的第一步，也是最基本的步骤之一、在确定反应物的配方和工艺要求后，操作人员需要按照配方中指定的比例将各种原料倒入反应容器中。
2.反应转化：反应转化是指通过化学反应使反应物转变为所需的产物。
在反应转化过程中，操作人员需要控制反应温度、反应时间和反应压力等因素，以确保反应的进行和产物的得到。
3.产物输出：产物输出是指将反应结束后的产物从反应容器中取出，并将其进行分离和提纯等处理，以得到符合要求的最终产品。
在产物输出过程中，操作人员需要掌握一定的分离、提纯和干燥等技术，以确保产品的质量和纯度。
化工操作的安全性是化工生产不可忽视的重要方面。
化工操作过程中存在着一系列的危险因素，如化学品的有毒性、易燃性和爆炸性等。
为了保障操作人员和设备的安全，化工企业需要采取一系列的安全措施。
1.安全设施：化工企业需要配置适当的安全设施，如安全阀、爆炸盖、防护罩等，以保护操作人员和设备的安全。
2.操作规程：化工企业应制定相应的操作规程，并进行培训，确保操作人员了解操作手册中的安全要求和注意事项，并正确使用操作设备和防护装置。
3.紧急处理措施：化工企业需要设立紧急处置措施，如事故报警系统、应急演习等，以应对突发事故和意外情况，降低事故损失。
4.职工培训：化工企业需要定期对操作人员进行培训，提高操作人员的安全意识和技能水平，使其具备化工操作的基本知识和技巧。
化工操作原理与安全一、化学反应与热量传递几乎所有化学转化都离不开热量传递。
虽然传热装置都已标准化，但其使用特点却有很大不同。
如果夹层内壁两侧的物流能互相反应，就应该安装特殊的检测装置，进行检漏和报警。
传热面的结垢会慢慢降低传热效率。
如果传热很快并且是在高温下进行，如燃烧炉中的辐射管，管路上的垢层会形成热点，软化甚至损坏管路。
压力容器以及内部或外部的加热或冷却蛇管结垢会降低设备的传热能力，有时会使反应失控。
入口和出口联线上的温度和压力测定一般能给出传热能力降低的警示，一旦达到危险限度，应该有视听信号报警。
更严格的应该有自动关闭供油线路和自动启动通风系统的设施。
还有按比例增加的问题。
反应器的体积按其尺寸的立方增加，而夹套传热面积仅按其尺寸的平方增加。
除非反应器搅拌非常有效，处理的物质不很黏稠，以及通过冷却面的温度降很小，反应器内存在明显的径向温度梯度。
如果从器壁到反应器中心的温度降是10℃，反应器中心的反应速率将比器壁附近的倍减。
测温仪表一般安装于反应器的固定点，观测不出存在的径向温度梯度，而且，指示的温度往往不是温度的平均值。
一般是通过热交换控制和调节反应过程。
对于稳定操作，热量移出应和其生成速率平衡。
考虑遵守Arrhenius定律的简单的放热反应，其产热速率可表示为dQ／dt=Aexp(-E/RT) (1)如果反应是在夹套式反应器中进行，热移出速率则表示为dQ′/dt=UB(T—T0) (2)式中 Q和Q′分别为反应热和移出热；t为时间；A为常数；T为反应混合物温度；T0为冷却水温度；U为传热系数；B为传热面积；R为气体常数。
由式(1)和式(2)可见，放热反应的热生成速率与温度呈指数律，而热传递速率则与冷却介质与物料间的温差成线性关系。
这常是产生事故的原因。
二、相平衡与组元分离多相系统的平衡准则要求处于平衡的各相必须满足热平衡、机械平衡和相平衡条件，即各相的温度、压力和组元逸度必须分别相等。
Gibbs相律规定了多相系统独立的强度变量数，各相组元逸度相等的相平衡判据式则给出了各相组成随温度和压力变化的数学表达式。
In Order To Simplify The Management Process And Improve The Management Efficiency, It Is Necessary To Make Effective Use Of Production Resources And Carry Out Production Activities.编订：XXXXXXXX20XX年XX月XX日化工操作原理与安全简易版化工操作原理与安全简易版温馨提示：本安全管理文件应用在平时合理组织的生产过程中，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到实现简化管理过程，提高管理效率，实现预期的生产目标。
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一、化学反应与热量传递几乎所有化学转化都离不开热量传递。
虽然传热装置都已标准化，但其使用特点却有很大不同。
如果夹层内壁两侧的物流能互相反应，就应该安装特殊的检测装置，进行检漏和报警。
传热面的结垢会慢慢降低传热效率。
如果传热很快并且是在高温下进行，如燃烧炉中的辐射管，管路上的垢层会形成热点，软化甚至损坏管路。
压力容器以及内部或外部的加热或冷却蛇管结垢会降低设备的传热能力，有时会使反应失控。
入口和出口联线上的温度和压力测定一般能给出传热能力降低的警示，一旦达到危险限度，应该有视听信号报警。
更严格的应该有自动关闭供油线路和自动启动通风系统的设施。
还有按比例增加的问题。
反应器的体积按其尺寸的立方增加，而夹套传热面积仅按其尺寸的平方增加。
除非反应器搅拌非常有效，处理的物质不很黏稠，以及通过冷却面的温度降很小，反应器内存在明显的径向温度梯度。
如果从器壁到反应器中心的温度降是10℃，反应器中心的反应速率将比器壁附近的倍减。
测温仪表一般安装于反应器的固定点，观测不出存在的径向温度梯度，而且，指示的温度往往不是温度的平均值。
一般是通过热交换控制和调节反应过程。
对于稳定操作，热量移出应和其生成速率平衡。
考虑遵守Arrhenius定律的简单的放热反应，其产热速率可表示为dQ／dt=Aexp(-E/RT) (1)如果反应是在夹套式反应器中进行，热移出速率则表示为dQ′/dt=UB(T—T0) (2)式中 Q和Q′分别为反应热和移出热；t 为时间；A为常数；T为反应混合物温度；T0为冷却水温度；U为传热系数；B为传热面积；R 为气体常数。
由式(1)和式(2)可见，放热反应的热生成速率与温度呈指数律，而热传递速率则与冷却介质与物料间的温差成线性关系。
这常是产生事故的原因。
二、相平衡与组元分离多相系统的平衡准则要求处于平衡的各相必须满足热平衡、机械平衡和相平衡条件，即各相的温度、压力和组元逸度必须分别相等。
Gibbs相律规定了多相系统独立的强度变量数，各相组元逸度相等的相平衡判据式则给出了各相组成随温度和压力变化的数学表达式。
在相同的温度和压力下，各组元的挥发度或溶解度不同，而各相组成随温度和压力则呈现一定的规律性的变化。
据此，人们设计不同形式的一级、二级或多级单元操作，实现组元的分离。
1．蒸馏(1)易燃液体的蒸馏蒸馏可以是间歇的或连续的，在大气压下、真空下或压力下操作，存在着空气进入、蒸气排出的可能性。
在蒸馏操作中，由于蒸气是在塔板或填料层中与塔顶冷凝器回流液逆流分级产生的，易燃液体的组成在不断变化，其闪点是不确定的。
这样，易燃液体的蒸馏操作本身就有着固有的危险。
如果溶质和溶剂回收不包含二次蒸馏或蒸发操作，用液—液萃取替代蒸馏是合理的考虑。
作为替代方法，也可以把塔器和辅助设备的总量减至最低限度，例如①去掉回流筒；②应用上升气流柱的部分冷凝操作，去掉物料预热器；③两个蒸馏塔应用侧流合而为一，节省一个冷凝器和一个再沸器。
(2)蒸馏操作的危险性蒸馏塔釜容有大量的沸腾液体，塔身和冷凝器则需要有数倍沸腾液体的容量。
应用热环流再沸器代替釜式再沸器可以减少连续蒸馏中沸腾液体的量。
这样的蒸气发生再沸器或类似设计的蒸发器，其针孔管易于结垢堵塞造成严重后果，应该选用合适的传热流体。
还需要考虑冷凝器冷却管有关的故障，如塔顶沾染物、馏出物和回流液，以及冷却介质及其污染物的影响。
蒸馏塔需要配置真空或压力释放设施。
水偶然进塔，而塔温和塔压又足以使大量水即刻蒸发，这是相当危险的，特别是会损坏塔内件。
冷水喷入充满蒸气而没有真空释放阀的塔，在外部大气压力作用下会造成塔的塌陷。
释放阀可安装在回流筒上，低温排放，也可在塔顶向大气排放。
应该考虑夹带污物进塔的危险。
间歇蒸馏中的釜残或传热面污垢、连续蒸馏中的预热器或再沸器污染物的积累，都有可能酿成事故。
2．吸收吸收是指气体混合物在溶剂中选择溶解实现气体混合物组元的分离。
如在污染控制中常见的，溶质的浓度很低，这时就称为“洗气”。
有时，相当少量的气体的断续排放，可用插入容器中液体的喷管简单鼓泡完成吸收。
需要监测溶剂的补充和溢流以及防止气体回吸。
为了安全，容器中的液面应自动控制和易于检查。
对于毒性气体，必须有低液位报警。
最常用于吸收的是喷雾塔、填料塔或板式塔，气体和溶剂逆流。
为了安全操作，需要做以下考虑。
(1)控制溶剂的流量和组成，如洗涤酸气的溶液的碱性。
如果吸收剂是用来排除气流中的毒性气体，而不是向大气排放，如用碱溶液洗涤氯气，用水排除氨气，液流的失控会造成严重事故。
(2)在设计限度内控制入口气流，检测其组成。
(3)控制出口气的组成。
(4)适当选择适于与溶质和溶剂的混合物接触的结构材料。
(5)在进口气流速、组成、温度和压力的设计条件下操作。
(6)避免潮气转移至出口气流中，如应用严密筛网或填充床除雾器等。
一旦出现控制变量不正常的情况，应能自动启动报警装置。
控制仪表和操作程序应能防止气相中溶质载荷的突增以及液体流速的波动。
3．液-液萃取液-液萃取过程设备包括塔器、混合沉降槽、离心式萃取器等。
选择何种萃取设备取决于具体过程的需要和惯例。
石油有关的工业一般采用连续的重力沉降式塔器，而矿物萃取工业则倾向于采用串联的混合沉降槽。
萃取过程常常有易燃的稀释剂或萃取剂的应用。
除去溶剂贮存和回收的适当设计外，还需要有效的界面控制。
因为包含相混合、相分离以及泵输送等操作，消除静电的措施变得极为重要。
对于放射性化学物质的处理，可采用无须机械密封的脉冲塔。
在需要最小持液量和非常有效的相分离的情形，则应该采用离心式萃取器。
溶质和溶剂的回收一般采用蒸馏或蒸发操作。
所以萃取全过程包含这些操作所具有的危险。
4．结晶结晶器一般为配有简单搅拌的容器，用来从饱和溶液或稍微过饱和的溶液生成控制粒度的晶体。
除去与物质本身有关的危险外，这个单元过程极少危险性。
三、相混合和相分离1．混合混合是加工制造业广泛应用的操作，依据不同的相及其固有的性质，有着特殊的危险，还有动力机械有关的普通的机械危险。
(1)液-液混合液-液混合一般是在有电动搅拌的敞开或封闭容器中进行。
应依据液体的黏度和所进行的过程，如分散、反应、除热、溶解或多个过程的组合，设计搅拌。
还需要有仪表测量和报警装置强化的工作保证系统。
装料时就应开启搅拌，否则，反应物分层或偶尔结一层外皮会引起危险反应。
为使夹套或蛇管有效除热必须开启搅拌的情形，在设计中应充分估计到失误，如机械、电器和动力故障的影响以及与过程有关的危险也应该考虑到。
对于低黏度液体的混合，一般采用静止混合器或某种类型的高速混合器，除去与旋转机械有关的普通危险外，没有特殊的危险。
对于高黏度流体，一般是在搅拌机或碾压机中处理，必须排除混入的固体，否则会构成对人员和机械的伤害。
对于爆炸混合物的处理，需要应用软墙或隔板隔开，远程操作。
(2)气-液混合有时应用喷雾器把气体喷入容器或塔内，借助机械搅拌实现气体的分配。
很显然，如果液体是易燃的，而喷入的是空气，则可在气液界面之上形成易燃蒸气-空气的混合物、易燃烟雾或易燃泡沫。
需要采取适当的防护措施，如整个流线的低流速或低压报警、自动断路、防止静电产生等，才能使混合顺利进行。
如果是液体在气体中分散，可能会形成毒性或易燃性悬浮微粒。
(3)固-液混合固-液混合可在搅拌容器或重型设备中进行。
如果是重质混合，必须移除一切坚硬的无关的物质。
在搅拌容器内固体分散或溶解操作中，必须考虑固体在器壁的结垢和出口管线的堵塞。
(4)固-固混合固-固混合用的总是重型设备，这个操作最突出的是机械危险。
如果固体是可燃的，必须采取防护措施把粉尘爆炸危险降至最小程度，如在惰性气氛中操作，采用爆炸卸荷防护墙设施，消除火源，要特别注意静电的产生或轴承的过热等。
应该采用筛分、磁分离、手工分类等移除杂金属或过硬固体等。
(5)气-气混合无需机械搅拌，只要简单接触就能达到充分混合。
易燃混合物和爆炸混合物需要惯常的防护措施。
2．蒸发因为绝大多数蒸发操作都是在封闭系统中进行，这类装置很少有严重困难。
壳体应该安装压力或真空释放阀，操作区内应该有防火设施。
热交换器和蒸发器容易结垢，因而会大大降低传热能力。
垢层应该定期清除。
3．干燥在干燥中，毒性或易燃粉尘的聚集，从溶剂或者由于固体过热释放出毒性或易燃蒸气，都会引起危险。
就火险和爆炸性危险而言，需要干燥的物质可分类为：(1)爆燃爆炸性物质；(2)加热时放热分解并能释放出大量气体的物质；(3)在空气中加热发生放热氧化的物质；(4)在空气中加热既不放热分解又不放热氧化的物质。
对于(1)类物质，应采用爆炸品工业特定的预防措施，不宜使用普通目的的干燥器。
视释放出的气体量和分解的温度，(2)类物质的干燥也会有危险，适用于真空或惰性气氛下的干燥。
如果正确选择操作条件，严格排除火源，并采取适当的防爆措施，(3)类物质的干燥一般是安全的。
对于(4)类物质，只有当其含有易燃溶剂或明火直接加热时才具有危险。
4．过滤和离心过滤、离心、沉淀等显示出来的只是危险物质处理附带的问题，应该避免火灾和对毒性物质的过分暴露等。
(1)过滤工业过滤操作是应用多孔介质从悬浮液回收固体或产生纯净滤液。
所用装置从压滤机到旋转真空过滤机各式各样，间歇的、连续的，操作方式不尽相同，但其共同之处都是固体作为滤饼被回收。
固体可能的毒性或可燃性以及易燃溶剂的应用，使得过滤操作有着固有的危险。
必须认真考虑液压及介质故障的影响，如滤布进裂使得未过滤的悬浮液通过等。
为使运输线上的危险物质避开工厂的敏感区应采取较小的过滤机。
如果过滤出的物质在工厂条件下可以发生反应，在过滤机的设计和定位中必须格外小心，因为过滤机壳体中物质的浓度比物料或滤液的大。
(2)离心离心操作是通过机械手段实现固—液分离。
离心操作依据加工物料的性质，可能会有易燃或毒性蒸气释放的危险，对加工物质暴露的危险。
机械故障会引起离心机部件的抛射或摩擦热的产生。
离心可以是间歇或连续操作。
对于间歇操作，由于大量是手工性的，易燃蒸气的形成和释放，电火花的产生，以及机械和物质暴露的潜在危险都要大一些。
