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等离子点火技术在电站煤粉锅炉中的应用分析
等离子点火技术是一种新型的点火方式，具有能耗低、污染小、启动时间短等优点，被广泛应用于煤粉锅炉的点火中。
以下是等离子点火技术在电站煤粉锅炉中的应用分析。
一、等离子点火技术的原理
等离子点火技术是利用电冲击将气体离子化并加热到高温状态，从而形成一个具有高激发能的等离子体，其能量可用来点燃煤粉燃料。
等离子点火技术的原理是通过产生高强度的电场将气体离子化，使气体分子成为高度电离的等离子体，形成电弧放电点，从而达到启动点火的目的。
1. 提高点火成功率
燃料在锅炉内燃烧前需要点火。
传统煤粉锅炉的点火通常采用辅助燃烧器，但存在启动时间长、能耗高、易产生污染等问题。
而等离子点火技术能快速启动并点燃煤粉，其点火成功率高达99%以上，极大提高了锅炉的启动效率。
2. 减少燃料消耗
等离子点火技术可以快速启动锅炉，有效降低了点火过程中的能耗，控制煤粉的使用量，实现节能减排的效果。
使用等离子点火技术，每次点火的耗电量仅为1度电左右，相比传统点火方法节能效果非常显著。
3. 降低污染排放
等离子点火技术采用的是纯物理方式点火，不需加入化学剂和催化剂等物质，避免了传统点火方法产生的NOx、SO2等有害气体排放。
同时，等离子点火技术点火过程中的电磁辐射小，对环境造成的污染更低。
4. 提高设备运行效率
等离子点火技术可以有效提高锅炉的燃烧效率和运行效率，减少CO和其他有害气体的排放，从而避免了锅炉运行不稳定和燃烧不完全等问题。
三、总结。
等离子点火技术在电站煤粉锅炉中的应用分析等离子点火技术是一种新型的点火方式，通过在电极之间产生高频电场，使煤粉中的粉尘离子化并形成等离子体，从而实现煤粉的点火。
在电站煤粉锅炉中应用等离子点火技术具有以下几个方面的优势和应用分析。
等离子点火技术具有点火成功率高、可靠性好的特点。
相比传统的点火方式，等离子点火技术能够在短时间内点燃煤粉，且点火成功率高。
由于煤粉的点火是锅炉运行的重要环节，点火失败会导致锅炉无法正常运行，因此采用等离子点火技术可以提高锅炉的可靠性和稳定性。
等离子点火技术能够降低燃烧起动时间。
传统的点火方式需要通过点火器加热引燃器、煤粉和空气的混合物来实现点火，这个过程需要一定的时间。
而等离子点火技术可以通过产生高频电场，在短时间内使煤粉离子化并点燃，从而缩短了燃烧起动的时间。
等离子点火技术可以提高锅炉的燃烧效率。
等离子点火技术能够在短时间内实现煤粉的点火，从而提高了煤粉的燃烧速度和燃烧效率。
煤粉的充分燃烧不仅可以提高锅炉的热效率，还可以减少燃烧产生的污染物的排放，对环境具有积极的影响。
等离子点火技术具有适用性广、易于操作的特点。
等离子点火技术可以适用于不同类型的煤粉锅炉，并且可以与传统的点火方式结合使用，提高点火的可靠性。
等离子点火技术操作简单，只需要电极之间形成高频电场即可实现点火，操作相对容易。
等离子点火技术在电站煤粉锅炉中具有较好的应用前景。
采用等离子点火技术可以提高锅炉的可靠性和稳定性，缩短燃烧起动时间，提高燃烧效率，减少污染物排放。
推广应用等离子点火技术在电站煤粉锅炉中具有重要意义。
等离子点火系统介绍等离子点火系统的核心是等离子体发生器。
这个发生器由一个高压线圈和一个磁芯组成。
当系统供电后，高压线圈通过放电产生高能量的电磁场，进而在线圈上产生高频交流电流。
这个高频电流会通过点火线圈的端子传输到火花塞上。
火花塞是等离子点火系统的另一个重要组成部分。
它包含一个中心电极和一个接地电极。
当高频电流通过火花塞时，会在电极间产生一个高能量的电弧，形成一个强大的火花。
这个火花能够点燃燃料混合物，引发爆燃，从而使发动机正常工作。
相较于传统的点火系统，等离子点火系统具有几个重要的优点。
首先，它可以产生更强的火花。
高能量的火花能够更快速地点燃燃料混合物，提高燃烧效率，减少能源的浪费。
其次，等离子点火系统的点火能力更加可靠。
它能够在各种温度和湿度条件下始终提供稳定的点火性能，保证发动机的正常启动和工作。
此外，等离子点火系统还具有更长的寿命。
它的内部电路设计精密，使用寿命更长，维修和更换成本更低。
除了以上优点，等离子点火系统还具有更多的创新特点。
首先，它具有适应性强的特点。
它可以适应不同类型的发动机和燃料，如汽油、柴油和液化石油气等。
其次，等离子点火系统可以实现分段点火。
通过控制点火时间和火花强度，可以根据发动机工作状态和负载情况，实现最佳的点火效果和燃烧效率。
此外，等离子点火系统还可以与其他控制系统集成，如燃油喷射系统和排放控制系统，以提高整体发动机的性能和燃烧效率。
总结来说，等离子点火系统是一种领先的点火技术，采用高能量的等离子体点火，提高了燃料燃烧效率和发动机性能。
它的优点包括强大的点火能力、可靠性高和寿命长等。
未来随着技术的进一步发展和应用的推广，等离子点火系统将在汽车等内燃机领域发挥越来越重要的作用。
等离子点火器火焰温度等离子点火器是一种常用的点火设备，它利用高压电场产生的等离子体进行火焰点燃。
而火焰的温度则是等离子点火器的一个重要性能指标。
本文将介绍等离子点火器火焰温度的相关知识，帮助读者更好地了解这一设备的工作原理和应用特点。
一、等离子点火器的工作原理等离子点火器是通过产生高压电场，使空气分子发生电离，形成等离子体，从而实现火焰点燃的。
在等离子体形成的过程中，电子和正离子高速运动，产生了大量的能量。
这些能量转化为热能，使火焰温度升高。
二、等离子点火器火焰的特点1. 高温：等离子点火器产生的火焰温度通常可以达到上千摄氏度，甚至更高。
这种高温火焰可以在极短的时间内点燃燃料，提高点火效率。
2. 稳定：等离子点火器的火焰稳定性较好，不易受外界环境的影响。
即使在风力较大的情况下，火焰也能保持稳定。
3. 易于控制：等离子点火器的火焰温度可以通过调节电场强度和频率来控制。
这使得等离子点火器在不同的应用场景下，可以灵活地适应不同的需求。
三、等离子点火器火焰温度的影响因素等离子点火器火焰温度受多种因素影响，主要包括以下几个方面：1. 电场强度：电场强度越大，电子和正离子的能量越高，火焰温度也越高。
2. 电场频率：电场频率的变化会影响等离子体的形成和运动速度，从而影响火焰温度。
3. 燃料类型：不同的燃料有不同的燃烧特性，对火焰温度有一定的影响。
4. 氧气含量：氧气是燃料燃烧的必要条件，氧气含量越高，火焰温度也越高。
5. 点火距离：点火距离越近，火焰温度越高。
四、等离子点火器的应用领域等离子点火器在许多领域都有广泛的应用。
以下是几个常见的应用领域：1. 燃气燃烧器：等离子点火器可以用于燃气燃烧器的点火，提高点火效率和稳定性。
2. 内燃机：等离子点火器可以用于内燃机的点火系统，提高燃烧效率和动力输出。
3. 工业加热：等离子点火器可以用于工业加热设备，提高加热效率和温度控制精度。
4. 焊接和切割：等离子点火器可以用于焊接和切割工艺中的火焰点燃，提高工艺效率和质量。
等离子点火技术在电站煤粉锅炉中的应用分析
等离子点火技术是指利用高压放电器在燃料和空气之间产生等离子体，将燃料的点火温度降至很低，从而实现点火的一种技术。
其主要优点有以下几个方面：
首先，等离子点火技术可以实现快速、稳定的点火，大大提高了燃烧效率和热效率。
在传统的点火方法中，由于点火过程需要一定的时间来达到点火温度，而等离子点火技术则可以在极短的时间内完成点火过程，提高了锅炉的响应速度和燃烧效率，实现了更好的节能效果。
其次，等离子点火技术可以显著降低二氧化碳和氮氧化物的排放。
随着环境保护的重视，降低二氧化碳和氮氧化物的排放已成为电站的一项重要任务。
等离子点火技术可以减少未燃烧气体的排放，降低氮氧化物的排放，减缓温室气体的增加速度，保护环境，实现清洁发展。
第三，等离子点火技术能够降低磨损和改善锅炉的安全性。
传统的点火方法容易导致燃烧室的积碳现象，增加了锅炉管道的磨损和腐蚀，而等离子点火技术可以减少燃烧室的积碳现象，提高锅炉的使用寿命，同时对锅炉的安全性也有积极的促进作用。
最后要注意的是，等离子点火技术需要实现点火器和电源系统的稳定性。
点火器和电源系统的质量对等离子点火技术的成功应用非常重要。
点火器的芯片质量、电路板质量以及电源系统的稳定性都需要得到充分的保证。
因此，电站需要选择质量好的等离子点火技术服务商，并采取有效的管理措施，确保等离子点火技术的稳定性和可靠性。
综上所述，等离子点火技术是一种非常有前途的新能源技术和环保技术，具有广泛的应用前景和良好的经济效益。
随着时间的推移，相信等离子点火技术在电站煤粉锅炉中的应用将得到更广泛的推广。
等离子点火的基本原理等离子点火技术是一种新型的燃烧技术，具有高效、环保、安全等优点，被广泛应用于各种工业燃烧设备中。
本文将介绍等离子点火的基本原理，包括等离子弧形成、高温加热、煤粉点燃和稳定燃烧等方面。
1.等离子弧形成等离子弧是一种高温电弧，其形成原理是利用气体放电产生电离作用，使气体温度迅速升高，形成高温电弧。
在等离子点火系统中，通常采用高频高压电源产生电弧，使气体介质发生电离，产生高温等离子体。
电弧的稳定性和能量输出是等离子点火的关键因素。
2.高温加热高温加热是等离子点火的重要环节。
在等离子弧产生的高温作用下，气体介质被加热到很高的温度，达到燃料的着火点。
同时，高温作用还能使煤粉颗粒得到迅速加热，使其表面氧化反应加速，促进煤粉的点燃。
3.煤粉点燃煤粉的点燃是等离子点火的核心环节。
在等离子点火过程中，高温等离子体与煤粉颗粒接触，通过热传导和热辐射等方式将热量传递给煤粉颗粒。
热传导是指高温等离子体与煤粉颗粒直接接触，将热量传递给煤粉颗粒；热辐射是指高温等离子体通过辐射将热量传递给煤粉颗粒。
在高温作用下，煤粉颗粒表面的碳原子与氧气发生氧化反应，释放出大量的热，使煤粉颗粒温度进一步升高，达到着火点。
4.稳定燃烧稳定燃烧是等离子点火的重要控制因素。
在等离子点火初期，燃料燃烧不稳定，容易产生熄火或爆燃现象。
因此，需要采取措施控制燃烧过程，使其稳定燃烧。
常用的控制方法包括控制过量空气系数、调节燃料喷射速度和调节等离子电流强度等。
其中，控制过量空气系数是最重要的控制因素之一。
当过量空气系数过低时，容易产生爆燃现象；当过量空气系数过高时，燃烧不充分，浪费燃料。
因此，需要选择合适的过量空气系数，以保证燃料稳定燃烧。
总之，等离子点火的基本原理包括等离子弧形成、高温加热、煤粉点燃和稳定燃烧等方面。
在实际应用中，需要根据不同的燃烧设备和燃料特性选择合适的操作参数和控制方法，以保证等离子点火的成功和燃烧效率的提高。
等离子点火与微油点火的应用一、等离子点火与微油点火的工作原理1、等离子的点火原理是：利用直流电流在等离子载体空气中接触引弧，并在强磁场控制下获得稳定功率的直流空气等离子体，该等离子体在专门设计的燃烧器的中心燃烧筒中形成温度T＞5000K的，温度梯度极大的局部高温区，煤粉颗粒通过该等离子“火核”受到高温作用，并在10-3秒内迅速释放出挥发物，使煤粉颗粒破裂粉碎，从而迅速燃烧。
由于反应是在气相中进行，使混合物组分的粒级和成分发生变化，有助于加速煤粉的燃烧，大大地减少点燃煤粉所需要的引燃能量。
这样就可以用很低的能量点燃部分煤粉。
然后，以内燃，逐级放大的方式，将整个燃烧器点燃，实现用等离子弧直接点火的目的。
2、气化微油点火燃烧器的工作原理是：先利用压缩空气的高速射流将燃料油直接击碎，雾化成超细油滴进行燃烧，同时用燃烧产生的热量对燃料进行初期加热，扩容，后期加热，在极短的时间内完成油滴的蒸发气化，使油枪在正常燃烧过程中直接燃烧气体燃料，从而大大提高燃烧效率及火焰温度。
气化燃烧后的火焰刚性极强、其传播速度极快超过声速、火焰呈完全透明状（根部为蓝色，中间及尾部为透明白色），火焰中心温度高达1500～2000℃。
微油气化油枪燃烧形成的高温火焰，使进入一次室的浓相煤粉颗粒温度急剧升高、破裂粉碎，并释放出大量的挥发份迅速着火燃烧，然后由已着火燃烧的浓相煤粉在二次室内与稀相煤粉混合并点燃稀相煤粉，实现了煤粉的分级燃烧，燃烧能量逐级放大，达到点火并加速煤粉燃烧的目的，大大减少煤粉燃烧所需引燃能量。
满足了锅炉启、停及低负荷稳燃的需求。
二、等离子点火与微油点火的系统组成1、等离子点火系统主要有：等离子体点火燃烧器、等离子体发生器、等离子体电源及控制系统、冷炉制粉系统、风粉在线检测系统、压缩空气系统、循环冷却水系统以及火焰检测等系统构成。
等离子燃烧器改造一般布置在下层原主燃烧器位置，将该下层燃烧器一部或全部改造为等离子燃烧器，600MW以下的锅炉，一般每台炉设2～6台等离子燃烧器，800MW以上锅炉一般设8台等离子燃烧器。
东胜发电有限公司（以下简称东胜公司）锅炉系上海锅炉厂制造的亚临界压力参数、自然循环汽包炉，单炉膛、一次中间再热、燃烧器摆动调温、平衡通风、四角切向燃烧、紧身封闭、固态排渣煤粉炉。
锅炉燃用东胜本地烟煤。
锅炉的制粉系统采用冷一次风机、正压直吹式制粉系统，配置5台液压变加载中速磨煤机。
锅炉启动点火系统采用烟台龙源——DLZ-200型等离子体煤粉燃烧器，配有2层等离子体点火系统，配置在A、B层燃烧器上，无燃油系统。
磨煤机选型为：ZGM95G型中速、液压变加载、辊盘式磨煤机,出力10~46t/h。
该型磨煤机特点适合低煤量长时间运行，主要原因：磨煤机加载压力可以较大范围变化调整，以保持对煤种、煤量的适应性。
等离子体煤粉燃烧器选型为烟台龙源电力技术股份有限公司的DLZ-200型等离子体煤粉燃烧器，采用直流空气等离子体做为点火源，可直接引燃煤粉，实现锅炉的冷态启动。
该系统主要有以下几部分组成：等离子体发生器——产生电功率为50～150kW的空气等离子体；直流电源柜（含整流变压器）——用于将三相380V电源整流成直流电，用于产生等离子体；等离子体煤粉燃烧器——用于与等离子体发生器配套使用，以引燃烧煤粉；等离子体点火机理：原煤主要来自内蒙古东胜周边地区，燃煤水份大，挥发份高，易着火，易磨制。
两年来累计启动15次，低负荷稳燃56次（负荷低于120MW），锅炉灭火后恢复3次，等离子在上述事件发生时，其应用特点：经济：采用等离子体点火技术，2008年至2009年全年使用等离子体点火系统耗时329小时，阴极头更换6次。
若使用柴油，平均每小时耗油4t/h，则消耗柴油1316t。
两者比较，其维护费仅是使用柴油费用的10%以下，对于电厂，其经济费用节省是相当可观的；环保：由于点火时不燃用油品，电除尘装置可以在点火初期投入，因此，减少了点火初期排放大量烟尘对环境的污染；另外，电厂采用单一燃料后，减少了油品的运输和储存环节，亦改善了电厂的环境；简单：电厂采用单一燃料运行，简化了系统，简化了运行方式；安全：取消炉前燃油系统，也自然避免了经常由于燃油系统造成的各种事故；升温、升压更易于控制：由于在升温、升压阶段，采取单一燃料、能维持少煤量长时间运行，其升温、升压平稳，过热器、再热器未使用喷水减温，从而有效防止了蒸汽温度大幅波动。
1影响等离子体点火启动的因素：1.1）载体风压力：根据上述载体风压力分析：等离子体在点火阶段对载体风压力要求较苛刻，5~7kPa之间。
在锅炉运行中，A、B层等离子体四角燃烧器载体风压力是不完全一致，同时各角一次风速、煤粉浓度都是不均匀的，造成锅炉点火初期，各角着火效果有好有坏，此时若等离子体载体风压力发生波动，会导致个别等离子体燃烧器着火效果差存在局部煤粉爆燃隐患。
等离子体点火系统通常在机组启动、滑参数停机、及低负荷消缺过程中使用，在以上三个过程中，只有在冷态时，对等离子体载体风压力要求较为苛刻，而在热态时，对载体风压力要求不高，只要其风压在7~12kPa以内均可以引燃煤粉。
因此建议：设一套等离子体载体风系统点火系统与一套载体风冷却系统，机组启动时由罗茨风机、自动调压阀提供载体风，保证载体风系统压力稳定。
正常运行时，由压缩空气（或火检冷却风机）提供载体风，实现热态备用、稳燃、冷却目的，提高锅炉启动初期安全。
1.2）煤粉细度：煤粉细度大小是影响锅炉冷态启动着火的主要因素，本锅炉启动初期控制煤粉细度在12~15%（R90）之间，煤粉细度低，易着火且稳定性好。
煤粉细度大，引燃煤粉相对困难。
#2炉曾经发生过：A层等离子体拉弧正常后，启动A磨后，加载压力调整至2~3MPa（经验启动参数），点不着火现象。
后将加载压力调整至9.0MPa（上限），锅炉点火正常。
事后分析原因：A磨连续运行周期较长，磨棍、磨盘磨损严重，且此时加载压力低，煤粉未能充分磨制，煤粉细度大，造成点不着火事件。
事后我们把磨煤机运行周期作为一个主要统计指标，来确定启动中加载压力。
1.3）一次风速控制要求：等离子体点火初期短时内要求一次风速在13~16m/s，在多次点火过程中调整至13~14 m/s。
风速高、风量大，携带煤粉量大，煤粉细度大，对等离子体燃烧器核心温度冷却量大，导致着火后效果差，火检弱。
风速低，风量小，一次风携带煤粉能力降低，容易造成磨组、粉管堵塞。
由于一次风速在实际运行中不稳定，变化较大，不利于运行长期监视，通常采用控制一次粉管风压方式来控制风速。
存在问题：一次风速控制不当，容易导致磨煤机堵塞。
运行中采取措施：控制一次风速、防止磨煤机启动初期堵塞方法：跟踪磨煤机排渣情况，始终保持给煤量 = 燃烧量 + 排渣量，使三者达到动态平衡。
其中燃烧量没法衡量的，只能根据磨煤机排渣量大小判断，渣量增加，磨煤机内存煤增加，说明此时一次风量偏小，需增加一次风量，减少煤量。
若磨煤机内无渣，磨煤机振动大，说明一次风量偏大，需增加煤量减少风量。
1.4）二次风门控制：点火初期，控制A、B层二次风门在20％以下，随着着火强化，燃料量增加，两台磨煤机运行后，逐渐调整A、B层二次风门开度至40％左右。
2等离子体点火启动特点：2.1磨煤机选型特点：东胜公司磨煤机选型为：ZGM95G型中速、液压变加载、辊盘式磨煤机。
该型磨煤机特点适合低煤量长时间运行，主要原因：磨煤机加载压力可以较大范围变化调整，以保持对煤量、煤种的适应。
东胜公司磨煤机设计液压加载压力运行范围在9~15 MPa，实际运行中，发现在少煤量运行时，磨煤机振动大，多次发生损坏，现将磨煤机加载压力调整至1.5~9 MPa，磨煤机运行稳定。
机组启动初期，为控制升温、升压率，要求单台磨煤机少煤量长时间运行，通常在12 t/h以下约3～4小时，对固定加载方式磨煤机、及球磨机，低煤量运行容易发生磨煤机振动损坏、堵煤事件。
采用液压变加载系统可以克服加载压力高导致磨煤机振动损坏事件。
东胜公司为防止磨煤机振动损坏，先后将磨煤机加载压力下限由9.0MPa下调至3.0MPa和1.5MPa，彻底消除了磨煤机在低负荷时振动。
2.2启动过程中如何防止汽包壁温差大2.2.1等离子体启动点火特点：燃油炉在点火初期，其燃尽率高，在95%以上，其放热量也是一个连续的过程，随燃油增加，其放热量也在逐步增加。
区别于燃油炉，等离子体点火初期，投入煤量少、燃尽率较低，导致初期升温、升压率慢。
但随着炉膛温度的不断升高，其燃尽率跃升，尤其是启动第二台磨煤机后，其燃尽率呈阶跃性变化，最终导致升温、升压率变化不规则性，控制不当将会造成汽包壁温差超限。
2.2.2锅炉汽包壁温差变化特点：对于锅炉汽包,锅炉点火后，炉水温度逐渐升高，产生蒸汽，但是，由于点火初期燃烧较弱，产生蒸汽量较少，此时，汽包内水流动很慢，由于水对汽包壁的放热系数小，汽包壁下半部金属温度升高并不多，而汽包壁的上半部与饱和蒸汽接触，蒸汽遇到较冷的汽包，壁面会凝结成水，由于蒸汽凝结放热系数比水对汽包壁的放热系数大很多，所以汽包上半部壁温上升较快，产生上、下壁温差。
控制汽包内外、上下壁温差的关键是控制工质升温速度。
升压速度越快，对应工质温升速度也越大。
在低压阶段，升压速度应控制的慢些，而在高压阶段则其升压速度可以快些。
2.2.3控制汽包壁温差上主要采取：冷态启动点火前，投入炉底蒸汽加热系统，（蒸汽参数：压力1.0~1.2MPa，温度300℃），通常需要4小时左右，汽包下壁温由50℃加热至85~92℃，上下壁温差控制在30℃以内。
控制初期点火后燃料量，锅炉点火后燃料量控制在8~12 t/h以内，连续运行2~3小时，汽包压力升至0.3MPa，在此过程中，汽包压力未达到0.3MPa，禁止增加燃料量。
通常在3~4小时后，汽包压力达到0.4MPa以上方允许启动第二台磨煤机（第二台磨煤机为非等离子体点火时，要求控制磨煤机入口一次风温在110℃以上，方允许启动）。
2.3低负荷稳燃、滑参数停机特点：东胜公司#1、2炉在2008年168小时试运后，每周一、三、五上白班进行A、B层等离子体发生器拉弧试验，每次2~5分钟，以保证等离子体点火设备可靠备用。
公司曾多次发生辅机故障、低负荷消缺事件，最低负荷减至60MW，投入一层等离子体即可达到稳燃效果。
2009年11月9日，#2炉因汽包水位调节异常发生锅炉MFT保护动作，锅炉灭火事件。
从锅炉吹扫、汽轮机减负荷，到汽轮机带负荷正常，耗时10分钟，期间再热蒸汽温度最低降至480℃，发电机未解列。
2008年~2010年，#1、2机组滑参数停机共计16次，汽轮机中压内缸高点金属壁温通常降至300℃以下，2009年4月21日#1机组滑停，缸温最低降至274℃，给检修预留了充足时间。
总结多次滑停成功经验：锅炉燃烧工况稳定，热负荷降低均匀；磨煤机煤量调整范围大，可少煤量长时间运行；滑停过程中经济成本低，无燃油，消耗等离子体发生器的阴阳极材料。
滑停主要操作：最终保留两台磨煤机运行，保持一层或两层等离子体（A或B磨故障时），维持50t/h左右煤量，机组负荷在50MW左右，降低汽缸温度。
存在问题：滑停过程中，两台磨煤机运行中，其中一台磨煤机跳闸、或不出力，导致燃料释放热量大幅降低，使汽包水位发生大幅变化，调整不及时容易造成MFT保护动作。
总结：东胜公司自2008年1月24日＃1机组移交生产，6月28日＃2机组移交生产发电，两年来，在等离子体点火启动、低负荷消缺、辅机故障稳燃，锅炉灭火处理过程中，等离子点火系统着火稳定，稳燃效果好，启动投运快，故障率低，经济性好，得到充分证实。
公司锅炉采用四角切园燃烧、固态排渣煤粉炉；制粉系统采用冷一次风、正压直吹式、液压变加载中速磨煤机；及两层等离子体点火燃烧器系统；在300MW机组中是一种非常典型组合，其适应低负荷、掺烧劣质煤能力好。
满足当前环保、经济、可持续发展的要求。
