机加工基础题库(车加工)
一、判断题:
1、普通螺纹的牙型角是60°（√）
2、60切断刀的两个副后角和两个副偏角都应该磨得对称。（√）
3、由于中心钻的直径小，所以钻中心孔时，应取较低的转速。 ( × )
4、车刀歪斜装夹，会影响车刀前角和后角的大小。（√）
5、使用回转顶尖比使用固定顶尖车出的工件精度高。（×）
6、C630型车订主轴最大回转直径是300mm（×）
7、轴类零件加工顺序安排大体如下：准备毛坯-粗车-半精车-正火-调质-精磨外圆（×）
8、采用两顶尖偏心中心孔的方法加工曲轴时，应选用工作外圆为精基准（×）
9、梯形螺纹小径可用大径减去两个实际牙型高度(√)
10、一次进给将Φ50 mm的坯料车成Φ44mm，切削深度是6mm。(× )
11、在刚开始车削偏心轴偏心外圆时，切削用量不宜过大。（√）
12、三针测量法测量梯形螺纹属于直接测量（×）
13、要随时掌握机床与中心架三个支撑爪的磨擦发热情况（×）
14、偏心距较大的工件一般在三爪卡盘上加工（×）
15、操作车床时，在低速状态时，应加有防护罩（×）
16、刃磨步骤的第二步是粗、精磨前刀面(√)
17、偏心工件图样中，偏心距为5±0.05，其公差为0.05mm（×）
18、双重卡盘是把三爪自定心卡盘夹持在四爪单动卡盘上(√)
19、连接盘的内孔锥孔应使用端面车刀加工（×）
20、外圆与外圆或内孔与外圆的轴线平行而不重合的零件，叫做偏心工件。（√）
21、车床主轴的旋转精度、刚度，抗振性等对工件的加工精度和表面粗糙有直接影响。（√）
22、粗加工时，以确保刀具强度为主，应取较大的后角。（×）
23、车削薄壁零件时，可以将工件分粗、精车，粗车夹紧力大些精车夹紧力小些，防止工件变形。
（√）
24、加工矩形36×6的外螺纹时，其牙形高度为5mm（×）
25、C A6140型车床尾座压紧在床身上，扳动手柄带动偏心轴转动，可使拉杆带动杠杆和压板升降，
这样就可以压紧或松开尾座(√)
26、顺时针旋转槽盘时，圆柱销之间的距离减小，螺母和上，断开丝杠传动（×）
27、加工脆性材料或硬度较高的材料时应选择较小的前角(√)
28、一般车刀的副后角与后角取不同的数值（×）
29、铰锥孔时，由于工余量大，锥铰刀一般制成2～3把一套，其中一把是精铰刀，其余是粗铰
刀(√)
30、精车一般刚料时，为了保证切屑流向待加工表面，应取负值的刃倾角（×）
31、测量连接盘的内锥孔时，应使用万能角度尺测量(√)
32、用百分表量出工件两端的高度差，若高度差不在公差范围内，说明工件锥度合格（×）
33、通常刀具材料的硬度越高，耐磨性越好(√)
34、车削曲轴时，其两端面中心孔应选则B型(√)
35、车外螺纹时螺纹刀尖要目测对工件垂直。(×)
36、普通车床车超1米的细长轴时可以不用跟刀架(×)
37、测量偏心距时，应把V形架放在检验平板上，工件放在V形架中检测(√)
38、在车床上用三爪卡盘和四爪卡盘夹持棒料工件，其夹紧的方法相同，其限制自由度的数目不
相同。(×)
39、超精加工不能纠正上道工序留下来的形状误差和位置误差 ( √ )
40、车削时，基本时间取决于所选切削速度，进给量和切削深度，并决定于加工余量和车刀行程
长度。 ( √ )
41、内应力的主要来源，是由装夹工件时，工件受力太大而引的 ( × )
42、车刀经砂轮刃磨后再用油石对刀刃进行正确的研磨，可使车刀寿命延长，表面质量提高。
（√）
43、车细长轴时，为减少热变形伸长，应加充分的冷却液。 ( √ )
44、用两顶尖安装圆度要求较高的轴类工件、如果前顶尖跳动，车出的圆度会产生误差。（√）
45、车削细长轴时，容易引起振动和工件弯曲，其原因是车刀偏角选得太大。（×）
46、用一夹一顶加工轴类零件，卡盘夹持部分较长时，这种定位既是部分定位又是重复定位。
（√）
47、90度车刀（偏刀），主要用来车削工件的外圆、端面和台阶。（√）
48、车非整圆孔工件时，一定不要分粗、精车（×）
49、粗车时，选大的背吃刀量、较小的切削速度，这样可提高刀具寿命。（√）
50、车床主轴前后轴承间隙过大，或主轴轴颈的圆度超差，车削时工件会产生圆度超差的缺陷。
（√）
51、薄壁零件在粗车时，夹紧力应大些,精车时,夹紧力小些.( √ )
52、当中心架的支承中心与卡盘回转轴线不一致时，往往会造成工件的轴向窜逃现象（√）
53、车工在操作中严禁带手套。（√）
54、2、车床运转500h后，需要进行一级保养。（√）
55、3、切削铸铁等脆性材料时，为了减少粉末状切屑，需用切削液。（×）
56、4、进给量是工件每回转一分钟，车刀沿进给运动方向上的相对位移。（×）
57、5、90度车刀（偏刀），主要用来车削工件的外圆、端面和台阶。（√）
58、6、精车时，刃倾角应取负值。（×）
59、7、一夹一顶装夹，适用于工序较多、精度较高的工件。（×）
60、8、软卡爪装夹是以外圆为定位基准车削工件的。（√）
61、9、麻花钻刃磨时，只要两条主切削刃长度相等就行。（×）
62、10、使用内径百分表不能直接测的工件的实际尺寸。（√）
Q1、内径千分尺可用来测量两平行完整的心距（×）△
Q2、在同一螺纹线上，相邻两牙在中龟线上对应两点之间的轴线蹁，称为导程(√) △
三、选择题：
63、高速车削螺纹时，最后一刀的切削厚度一般要大于（ A ），并使切屑从垂直轴线方向排出。
A、0.1mm
B、0.3mm
C、0.5mm
D、1mm
64、当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在（ B ）装夹中完成车削。
A、两次以内
B、一次
C、三次以内
D、四次以内
65、轴类零件加工时，常用二个中心孔作为(C )基准。
A、粗基准
B、精基准
C、定位基准
D、测量基准
66、螺纹是否能用滚压方法加工，主要取决于工件材料的( C )。
A、直径大小和长短
B、强度和刚性
C、延伸率和硬度
D、长短和硬度
67、车细长轴时，跟刀架卡爪与工件的接触的压力太小，或根本就没有接触到, 这时车出的工件
会出现( C )。
A、竹节形
B、多棱形
C、频率振动
D、弯曲变形
68、用中心架支承工件车内孔时，如出现内孔倒锥现象，则是由于中心架偏向( A )所造成的。
A、操作者一方
B、操作者对方
C、尾座
D、前座
69、车螺纹时扎刀的主要原因是( A )。
A、车刀的前角太大
B、车刀前角太小
C、中拖板间隙过小
D、丝杆轴向窜动
70、在花盘角铁上加工工件，为了避免旋转偏重而影响工件的加工精度，必须( A )。
A、用平衡铁平衡
B、使转速不要过高
C、将切削用量选择较小
D、用加工的工件平衡
71、利用三爪卡盘装夹偏心工件时．其垫块的厚度大约是偏心距的( D )。
A、l
B、2
C、1/2
D、3/2
72、车锥度时，车刀安装不对工件中心，则工件表面会产生( D )误差。
A、圆度
B、尺寸精度
C、表面粗糙度
D、双曲线：
73、对于配合精度要求较高的圆锥工件，在工厂中一般采用( A )方法进行检验。
A、圆锥量规涂色
B、万能游标量角器
C、角度样板
D、其它仪器
74、加工脆性材料时应选用( C )的前角。
A、负值
B、较大
C、较小
D、很大
75、钻孔时为了减少加工热量和轴向力、提高定心精度的主要措施是( C )。
A、修磨后角和修磨横刃
B、修磨横刃
C、修磨顶角和修磨横刃
D、修磨后
角
76、磨有径向前角的螺纹车刀，车刀的刀尖角εr应( C )牙型角。
A、大于
B、等于
C、小于
D、较大
77、减少已加工表面残留面积高度大的措施是：应增大刀尖圆弧角半径，减小( C )。
A、切削速度
B、切削深度
C、主偏角和副偏角
D、主偏角
78、采用机械夹固式可转位车刀可以缩短辅助时间，主要是减少了( A )时间。
A、装刀对刀
B、测量、检验
C、回转刀架
D、开车、停车
79、既缩短机动时间，又减少辅助时间的方法( D )。
A、多件加工
B、使用不停车夹头
C、挡铁控制长度
D、多刀切削
80、车削细长轴时，为了减少径向切削力，避免工件产生弯曲，应（ C ）车刀主偏角
A、减小
B、不要
C、增大
81、车单线螺纹，当牙型不正确时，其原因可能是（ B ）
A、中滑板刻度盘使用不当
B、车刀刃磨不正确
C、车床丝杠轴向窜动
D、主轴跳动量大
82、精加工时加工余量较小,为提高生产率应选择( B )大些；
A、进给量
B、切削速度
C、转速
D、吃刀量
83、螺纹标记G3/4-LH其中LH代表( B )；
A、右旋
B、左旋
C、精度
D、长度
84、车刀伸出长度要尽量短，一般不超过刀杆厚度的（ C ）倍
A、0.5倍
B、2倍
C、1-1.5倍
D、3倍
85、以下不属于三爪卡盘的特点是（ B ）。
A、找正方便
B、夹紧力大
C、装夹效率高
D、自动定心好
86、车普通螺纹，车刀的刀尖角应等于（ D ）度。
A、30
B、55
C、45
D、60
87、切削时，工件转1转时车刀相对工件的位移量又叫做（ B ）。
88、A、切削速度 B、进给量 C、切削深度 D、转速
89、精车时加工余量较小，为提高生产率，应选用较大的（ C ）
90、A、进给量 B、切削深度 C、切削速度 D、进给速度
91、为了保持恒切削速度，在由外向内车削端面时，如进给速度不变，主轴转速应该（ C ）。
92、A、不变 B、由快变慢 C、由慢变快 D、先由慢变快再由快变慢
93、车削时，走刀次数决定于（ A ）。
94、A、切削深度 B、进给量 C、进给速度 D、主轴转速
95、车削细长轴时，要使用中心架和跟刀架来增大工件的（ A ）。
96、A、刚性 B、韧性 C、强度 D、硬度
97、用卡盘装夹悬臂较长的轴，容易产生（ B ）误差。
A、圆度
B、圆柱度
C、母线直线度
98、由外圆向中心进给车端面时，切削速度是（ B ）。
A、不变
B、由高到低
C、由低到高
99、在车床上钻孔时，钻出的孔径偏大的主要原因是钻头的（ B ）。
A、后角太大
B、两主切削刃长不等
C、横刃太长
100、在用车床加工件的端面时，刀架横向移动对主轴回转轴线不垂直，将产生( C )。
A、加工表面对定位基准的圆跳动
B、加工表面对定位基准的垂直度误差
C、加工表面的平行度误差
101、在车削外螺纹工序中，检查螺纹中径较精确的方法是( C)。
A、螺纹干分尺法
B、螺纹环规法
C、三针测量法
102、普通车床加工中，进给箱中塔轮的作用是( A )。
A、改变传动比
B、增大扭矩
C、改变传动方向
D、旋转速度
103、用两顶尖装夹工件时，可限制( B )。
A、三个移动三个转动
B、三个移动两个转动
C、两个移动三个转动
D、两个移动两个转动
104、车削大型或不规则的工件，应采用（ B ）安装。
A、三爪卡盘
B、四爪卡盘
C、一夹一顶
D、两顶尖
105、CA6140型卧式车床身上最大工件回转直径是（C）mm
A、205
B、210
C、400
D、320
106、对于车床钻孔偏歪的削减方法错误的是（ D ）
A、钻孔前可以车平钻孔面，使钻孔中心无残留凹凸点
B、选用尽可能短的钻头或者先用中心钻钻出导向孔
C、修磨钻头，使锋角对称
D、提高转速，增加进给量
107、车床镗孔时内孔有锥度的原因可能是（ D ）
A、刀杆过细，有让刀现象
B、主轴心线与床面导轨在水平面或垂直面上不平行
C、刀具磨损
D、以上都可能
108、直接切除工件上的切削层，并使之变成切屑以形成工件新的表面的运动，称为（A）。
A、主运动
B、进给运动
C、纵向运动
D、横向运动
109、使工件上多余材料不断地被切除的运动，称为（B）。
A、主运动
B、进给运动
C、纵向运动
D、横向运动
110、车刀主切削刃在工件上形成的表面，称为（C）表面。
A、已加工表面
B、待加工表面
C、过渡表面
111、工件每转一圈，车刀沿进给方向移动的距离，称为（B）。
A、切削深度
B、进给量
C、切削速度
D、机床转速
112、已知工件直径为95mm，现用一次进给车至直径为90mm，求切削深度为（C）。
A、5mm
B、10mm
C、2.5 mm
D、4.5 mm
113、车刀上切屑流经的表面，称为（C）面。
A、主后刀面
B、副后刀面
C、前刀面
D、基面
114、在尺寸符号Φ50F8中，用于计算下偏差大小的符号是（ C ）
A、50
B、F8
C、F
D、8
115、轴类零件加工顺序安排时应按照（ C）原则。
A、先精车后粗车
B、基准后行
C、基准先行
D、先内后外
116、工件的精度和表面粗糙度在很大程度上决定于主轴部件的刚度和（ D）精度。
A、测量
B、形状
C、位置
D、回转
117、当纵向机动进给接通时，开合螺母也就不能合上，（D）接通丝杠传动。
A、开机
B、可以
C、通电
D、不会
118、普通车床的主参数是（ D ）。
A、车床最大轮廓尺寸
B、主轴与尾座之间最大距离
C、中心高
D、床身上工件最大回转直径
119、车削加工时，车刀的工作前角（ A ）车刀标注前角。——（对应知识点2.6.4）
A、大于
B、等于
C、小于
D、有时大于、有时小于
120、对于较长的或必须经过多次装夹才能加工好且位置精度要求较高的轴类工件，可采用（ A ）方法安装。
A、一夹一顶
B、两顶尖
C、三爪卡盘
D、四爪卡盘
121、普通车床加工中，丝杆的作用是（ B ）。
A、加工内孔
B、加工各种螺纹
C、加工外圆、端面
D、加工锥面122、车削薄壁零件的关键是解决( D )问题。
A、车削
B、刀具
C、夹紧
D、变形
123、车削精密丝杠时，要合理安排热处理，每次粗加工及螺纹加工后要安排( A )处理。
A、时效
B、调质
C、淬火
D、回火
124、深孔加工需要解决的关键技术可归为深孔刀具( D )的确定和切削时的冷却排屑问题。
A、种类
B、材料
C、加工方法
D、几何形状
125、一般情况下，短而复杂且偏心距不大或精度要求不高的偏心工件可用( D )装夹。
A、三爪自定心卡盘
B、两顶尖
C、双重卡盘
D、四爪单动卡盘
1、变换（D ）箱外的手柄，可以使光杠得到各种不同的转速。
A；主轴箱 B；溜板箱 C；交换齿轮箱 D；进给箱
2、主轴的旋转运动通过交换齿轮箱、进给箱、丝杠或光杠、溜板箱的传动，使刀架作（ B）进给运动。
A；曲线 B；直线 C；圆弧
3、粗加工时，切削液应选用以冷却为主的（C ）
A；切削液 B；混合液 C；乳化液
4、刀具的前角面和基面之间的夹角是（ C）。
A；楔角 B；刃倾角 C；前角
5、选择刃倾角是应当考虑（C ）因素的影响。
A；工件材料 B；刀具材料 C；加工性质
6、车外圆时，切削速度计算式中的直径D是指（A ）直径。
A；待加工表面 B；加工表面 C；已加工表面
7、切断时的背吃刀量等于（B）。
A；直径之半 B；刀头宽度 C；刀头长度
8、切断刀折断的主要原因是（B ）。
A；刀头宽度太宽 B；副偏角和副后角太大 C；切削速度高
9、车床上的传动丝杠是（A ）螺纹。
A；梯形 B；三角 C；矩形 -- 作者：Jacky
10、为了确保安全，在车床上锉削成形面时应（A）握锉刀刀柄。
A；左手 B；右手 C；双手
机械加工培训教材 技术篇 机械加工基础知识 2011年8 月 第一部分：机械加工基础知识
一、机床 （一）机床概论 机床是工件加工的工作母机? 一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类，机床可以分为： ?金属加工机床 ?木材加工机床 ?石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料，所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类： ?锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。 ?特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。 ?金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具，除去工件上多余的材料，将其加工成所需的形状和尺寸的机床，主要包括： 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、 盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式车床，立式车床. 根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床 根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C 轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴） 根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣____ 床L刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加 工。铣床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式铣床，立式铣床. 根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床 根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、丫、Z、A轴）、5 轴数控铣床（X、丫 Z、A、B轴） 根据主轴数量：双主轴铣床。 镗（铣）床：刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下： 根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床 根据控制轴数：普通镗床（X、丫Z、B轴）、带W tt的数控镗床（W X、丫、Z、B轴）、带平园盘的数控镗床（W X、丫、Z、B、U轴） 钻床L钻孔用机床。有台式、摇背钻之分，也有数控钻床。 攻丝机床：攻丝用机床。一般钻床也有攻丝功能。 加工中心：带刀库及自动换刀系统的数控铣床或镗床。有钻削中心、立式加工中心、卧式加工中心、卧式镗铣加工中心、龙门加工中心、五面体加工中心、落地镗铣加工中
润滑油基础知识手册 一、润滑油基本简介 1、润滑油的基本概念润滑油是用在各种类型机械上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体润滑剂，主要起润滑、冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用。润滑油一般由基础油和添加剂两部分组成。基础油是润滑油的主要成分，决定着润滑油的基本性质，添加剂则可弥补和改善基础油性能方面的不足，赋予某些新的性能，是润滑油的重要组成部分。 2、润滑油的主要作用 (1) 冷却作用：燃料在发动机内燃烧后产生的热量，只有一小部分用于动力输出以及摩擦阻力消耗和辅助机构的驱动上；其余大部分热量除随废气排到大气中外，还会被发动机中的冷却介质带走一部分。发动机中多余的热必须排出机体，否则发动机会由于温度过高而烧坏。这一方面靠发动机冷却系来完成，另一方面靠润滑油从气缸、活塞、曲轴等表面吸收热量后带到油底壳中散发。 (2) 洗涤作用:发动机工作中，会产生许多污物。如吸入空气中带来的砂土、灰尘，混合气燃烧后形成的积炭，润滑油氧化后生成的胶状物，机件间摩擦产生金属屑等等。这些污物会附着在机件的摩擦表面上，如不清洗下来，就会加大机件的磨损。另外，大量的胶质会使活塞环粘结卡滞，导致发动机不能正常运转。因此，必须及时将这些污物清理，这个清洗过程是靠润滑油在机体内循环流动来完成的。 (3) 密封作用 : 发动机的气缸与活塞、活塞环与环槽以及气门与气门座间均存在一定间隙，这样能保证各运动副之间不会卡滞。但这些间隙可造成气缸密封不好，燃烧室漏气结果是降低气缸压力及发动机输出功率。润滑油在这些间隙中形成的油膜，保证了气缸的密封性，保持气缸压力及发动机输出功率，并能阻止废气向下窜入曲轴箱。 (4) 防锈作用 : 发动机在运转或存放时，大气、润滑油、燃油中的水分以及燃烧产生的酸性气体，会对机件造成腐蚀和锈蚀，从而加大摩擦面的损坏。润滑油在机件表面形成的油膜，可以避免机件与水及酸性气体直接接触，防止产生腐蚀、锈蚀。 (5) 消除冲击载荷: 在压缩行程结束时，混合气开始燃烧，气缸压力急剧上升。这时，轴承间隙中的润滑油将缓和活塞、活塞销、连杆、曲轴等机件所受到的冲击载荷，使发动机平稳工作，并防止金属直接接触，减少磨损。 3、世界润滑油十大知名品牌 壳牌 Shell （始创于 1907年英国与荷兰组建 , 全球 500强企业, 荷兰最大的化工产品经营者之一 , 英荷皇家壳牌集团） 昆仑润滑油（中国名牌 , 中国驰名商标 , 中国石油天然气股份有限公司的直属企业,行业著名品牌 ,中国石油润滑油公司）
来料加工的基本常识 来料加工的基本常识 ?一、什么是来料加工 来料加工和来料装配统称为对外加工装配业务。 从广义上来说，就是运用国外提供的原料、零部件加工成品或装配整机，收取加工费或装配费。 按海关关于对来料加工、来料装配的管理规定中所称的对外加工装配业务主要是指： 1.由外商提供（包括外商在国内价购）的原材料、零部件、元器件（简称料件），必要时提供设备，由我加工单位按对方要求进行加工装配，成品交给对方销售，我方收取工缴费。外商提供的设备价款，我方用工缴费偿还。 2.将料件和成品分别计价，分别订立合同，对开信用证，不动用外汇，料件和设备的价款在成品出口价格中扣除，我方净得工缴费。 3.由外贸（工贸）公司与外商签订合同，承担加工装配业务，然后组织工厂生产，外贸（工贸）公司同工厂之间按购销关系办理。 ?二、来料加工与进料加工有什么区别?
来料加工与进料加工有以下区别： 1.来料加工是对方来料，我方按其规定的花色品种、数量进行加工，我方向对方收取约定的加工费用；进料加工是我自营的业务，自行进料，自定品种花色，自行加工，自负盈亏。 2.进料加工，进是一笔买卖，加工再出口又是一笔买卖，在进出口的合同上没有联系；来料加工原料进口和成品出口往往是一笔买卖，或是两笔相关的买卖，原料的供应往往是成品承受人 3.来料加工的双方，一般是委托加工关系，部分来料加工，虽然包括我方的一部分原料，在不同程度上存在买卖关系，但一般我方为了保证产品的及时出口，都订有对方承购这些产品的协议，进料加工再出口，从贸易对象来讲，没有必然的联系，进归进，出归出，我和对方都是商品买卖关系，不是加工关系。 三、经营单位对外签订的来料加工合同必要具备哪些内容? 经营单位对外签订的合同，须经对外经济贸易部、国务院有关部门或盛自治区、直辖市的对外经贸管理部门，或者他们的授权的机关审批。∏┒┑暮贤?必须具体列明以下内容??1.外商提供的料、件、设备。 2.我方加工成品的名称、规格、数量、包装、价格。 3.进口料、件、设备和加工成品的交货日期、进出口岸、运输方式、支付方式、用料定额、损耗率、工缴费标准。
木工刀具基础知识 ----------专业最好文档，专业为你服务，急你所急，供你所需------------- 文档下载最佳的地方 木工刀具基础知识 1.用刀具的机器有:四面刨、立轴机、刨花机、万能锯、手工车床、双头剪。 2.直的线条用四面刨，不足400mm 长的都须备长料过四面刨，四面刨加上套圈也可用在立轴机上(右刀或左刀)，刀的钨钢片不好订做时，考虑做组合刀具，组合刀具尺寸不可自相予盾，须息息相关，外径同样，轴径一样，过四面刨考虑线条太厚或太薄，分清线型是一开二后四面刨，还是四面刨后一开二，工序流程要分清。 3.一般面板刀型要立轴机，注明材质，以便供应商选择钨钢片的硬度或密度及钢性强度。有弧形的刀具都需用立轴机，弧形是两边有弯弧，需做一正一反共2把刀。一定要注意弧形的部件是否需卧打式或立打式，一定要分清，可以参考#400 大碗碟上柜顶线刀具(组合刀)，单立轴为逆转，双立轴有一正转，或一逆转，轴径为φ30mm。 4.公母刀或指接刀需注意配套画图或注明清楚。 5.刀具逆转方向: 四面刨右刀或上刀为逆转，左刀或下刀为顺转，进料0为参照物，只要记住木材进料和刀具转向须相反，刀具方向不可有一致性，单立轴为逆转，刨花机为顺转;四面刨轴径为φ40mm, 立轴机轴径为φ30mm,刨花机轴径为φ12.7mm,万能锯轴径为φ25.4mm，万能锯为顺转。 6.刀具的编码规则: (1)立轴刀流水号表示刀的数量或组合刀A,B,C(其中偶数为顺转，奇数为逆转) (2)四面刨流水号 A表示左刀，B表示右刀，C上刀，D下刀，1表示数量 S
(3)平刀以高度为准，表示100H的平方 (4)槽刀以开槽用的刀叫槽刀 (5)刨花刀，分常规则刨花刀，清底刨花刀，普通刨花刀属易耗品，画图存档 时分成轴承刨花刀，雕刻刀，龙珠刀。 7.四面刨刀: 主要用于四面刨机上，对部件进行纵向无弯曲的备料成形。钢锋刀:主要用于单压刨、双压刨、手压刨等刨光类机器上，对部件表面进行刨光。 (1) 锯片:主要用于双剪机、自动双剪机、立轴机、吊锯、纵锯、平台锯、裁 板机、自动封边机等机器上面，部件进行切齐、开小线、开口、修边、定宽、截头等加工。 (2) 锯条:主要用于带锯、线锯机上，对部件进行精略锯割等加工。 (3) 钻头:主要用于各式打孔机、刻花机上，对部件进行打孔作业。 8.直柄式钻头: 主要用于加工部件的内外牙孔、木榫孔、水平扣孔、层玻孔、& P: 9.刀具的 切削底径: 相对刀切削最小两点间的距离，底径一般为φ100或φ65，也可用φ90或 φ80。用模块打的底径需小于工作物的圆弧R的大小，不可大于 ----------专业最好文档，专业为你服务，急你所急，供你所需------------- 文档下载最佳的地方 此圆角 10.刀具的切削外径: 相对刀切削最大两点间的距离，最大一般为φ150，一般齿数为4T,万能锯为 12T或8T,槽刀齿数为6T或8T，刨花机为2T,平刀为4T，四面刨为4T。
机械加工基础知识培训资料 今天主要是针对检查工作特点，以及在实际生产过程中可能应用较多的机械加工基本知识进行培训。 一、产品零件图样的工艺性审查。 产品零件设计图样下发前，首要先要进行产品零件图样的工艺性审查。所谓零件结构工艺性审查是指：所设计的零件在能满足使用（质量）要求的前提下，制造的可行性和经济性。如果公司设备（含外协供应商）能力不能进行加工，或者加工不经济，应向设计者提出修改意见和建议。当然前提条件是满足使用（质量）要求。产品设计质量并不是精度越高越好，应该是“适用”就好，现在公司部分设计人员，由于工作经验不足，设计的产品工艺性考虑不足，总是将设计精度无限提高，如在哈车电机设计时，前曲路环与轴承内盖部分配合尺寸是 0.8mm间隙配合，但产品零件图样的尺寸公差却为六级精度（0.03），大大增加了加工成本和检查成本。 检查员是按设计图样\工艺（检验）文件\标准进行检查，是“符合性”检查。如不符合就必须提出。当然在新产品试制期间，设计人员、工艺人员允许现场更改产品图样或工艺文件，但检查人员需要记录并督促技术人员正式更改技术文件。 二、机械加工工艺规程的设计 产品设计一旦确定，下一步要进行的工作是进行工艺规程设计。 1、工艺方案：根据产品设计要求，生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。 2、工艺路线：产品和零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。 3、工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。 工艺规程主要作用：是组织生产的主要技术文件，有了机械加工工艺规程，就可以制订生产产品的进度计划和相应的调度计划，使生产均衡、顺利进行。 结合工艺方案、工艺路线、工艺规程特点，联诚集团项目管理部编制的工艺流程，是用于指导集团公司内部生产所编制的工艺文件，更接近于工艺路线方案设计，但经各分公司细化的工艺（检验）流程，又兼有工艺过程卡的特点。 4、机械加工工艺过程卡：用机械加工的方法，改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为零件的过程工艺文件。 零件的机械加工工艺过程是由许多工序组合而成。 工序是一个或一组工人，在一个工作场地或设备同时所完成的那一部分工艺过程。它是由单个或多个工步组成。 工步是加工表面、加工刀具和切削用量中的转速和进给量保持不变的情况下完成的那部分工序。 产品加工效率（成本）还与产品批量大小有直接关系。
润滑油知识手册(总13页)本页仅作为文档页封面，使用时可以删除 This document is for reference only-rar21year.March
润滑油基础知识手册 一、润滑油基本简介 1、润滑油的基本概念 润滑油是用在各种类型机械上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体润滑剂，主要起润滑、冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用。润滑油一般由基础油和添加剂两部分组成。基础油是润滑油的主要成分，决定着润滑油的基本性质，添加剂则可弥补和改善基础油性能方面的不足，赋予某些新的性能，是润滑油的重要组成部分。 2、润滑油的主要作用 （1）冷却作用：燃料在发动机内燃烧后产生的热量，只有一小部分用于动力输出以及摩擦阻力消耗和辅助机构的驱动上；其余大部分热量除随废气排到大气中外，还会被发动机中的冷却介质带走一部分。发动机中多余的热必须排出机体，否则发动机会由于温度过高而烧坏。这一方面靠发动机冷却系来完成，另一方面靠润滑油从气缸、活塞、曲轴等表面吸收热量后带到油底壳中散发。 （2）洗涤作用:发动机工作中，会产生许多污物。如吸入空气中带来的砂土、灰尘，混合气燃烧后形成的积炭，润滑油氧化后生成的胶状物，机件间摩擦产生金属屑等等。这些污物会附着在机件的摩擦表面上，如不清洗下来，就会加大机件的磨损。另外，大量的胶质会使活塞环粘结卡滞，导致发动机不能正常运转。因此，必须及时将这些污物清理，这个清洗过程是靠润滑油在机体内循环流动来完成的。 (3)密封作用:发动机的气缸与活塞、活塞环与环槽以及气门与气门座间均存在一定间隙，这样能保证各运动副之间不会卡滞。但这些间隙可造成气缸密封不好，燃烧室漏气结果是降低气缸压力及发动机输出功率。润滑油在这些间隙中形成的油膜，保证了气缸的密封性，保持气缸压力及发动机输出功率，并能阻止废气向下窜入曲轴箱。 (4)防锈作用:发动机在运转或存放时，大气、润滑油、燃油中的水分以及燃烧产生的酸性气体，会对机件造成腐蚀和锈蚀，从而加大摩擦面的损坏。润滑油在机件表面形成的油膜，可以避免机件与水及酸性气体直接接触，防止产生腐蚀、锈蚀。 (5)消除冲击载荷:在压缩行程结束时，混合气开始燃烧，气缸压力急剧上升。这时，轴承间隙中的润滑油将缓和活塞、活塞销、连杆、曲轴等机件所受到的冲击载荷，使发动机平稳工作，并防止金属直接接触，减少磨损。
第一章轴承的几种分类方法 一、）轴承按其外径尺寸大小分为： (1) 微型轴承----外径尺寸范围为26mm以下的轴承 (2) 小型轴承----外径尺寸范围为28-55mm的轴承 (3) 中小型轴承----外径尺寸范围为60-115mm的轴承 (4) 中大型轴承----外径尺寸范围为120-190mm的轴承 (5) 大型轴承----外径尺寸范围为200-430mm的轴承 (6) 特大型轴承----外径尺寸范围为440mm以上的轴承 二、）按工作的摩擦性质可分为滑动轴承和滚动轴承如图： 三、）按滚动体不同可分为球轴承和滚子轴承（仅指滚动轴承）如图： 四、）按载荷方向分为向心轴承（绝大多数滚动轴承）和推力轴承。
五、）其它还有专用轴承、非标轴承、冲压轴承、塑料轴承、陶瓷轴承、不锈钢轴承等等。 第二章滚动轴承 滚动轴承最为常见，滚动轴承的分类结构如下图：
下面进行分类详细介绍： 1、深沟球轴承 深沟球轴承结构简单，使用方便，是 生产批量最大，应用范围最广的一类轴承。 它主要用于承受径向载荷，也可承受一定 的轴向载荷。当轴承的径向游隙加大时， 具有角接触轴承的功能。可承受较大的轴 向载荷。 2、圆柱滚子轴承 圆柱滚子与滚道为线接触轴承。负荷能 力大，主要承受径向负荷。滚动体与套圈 挡边摩擦小，适于高速旋转。根据套圈有 无挡边，可以分有NU、NJ、NUP、N、NF 等单列圆柱滚子轴承，及NNU、NN等双 列圆柱滚子轴承。该轴承是内圈、外圈可 分离的结构。 圆柱滚子轴承的滚子通常由一个轴承 套圈的两个挡边引导。保持架、滚子和引 导套圈组成一组合件，可与另一个轴承套 圈分离，属于可分离轴承。此种轴承安装， 拆卸比较方便此类轴承一般只用于承受径 向载荷，只有内、外圈均带挡边的单列轴 承可承受较小的定常轴向载荷或较大的间 歇轴向载荷。 内圈或外圈无挡边的圆柱滚子轴承，其 内圈和外圈可以向轴向作相对移动，所以可以作为自由端轴承使用。在内圈和外圈的某一侧有双挡边，另一侧的套圈有单个挡边的圆柱滚子轴承，可以承受一定程度的一个方向轴向负荷。一般使用钢板冲压保持架，或铜合金
第二节金属切削加工的基础知识 教学目标： 1.熟悉切削加工的概念、分类、特点及应用。 2.理解切削运动的概念及其分类。 3.掌握切削用量的概念及其应用。 教学重点：切削运动的概念及其应用。 教学难点：切削用量的选择方法及依据。 教学过程： 一、复习与导入 上节课我们学习了金属材料，介绍了碳素钢、合金钢等材料，不同金属材料的性能差别很大；那么这些金属如何进行加工呢？围绕着这个问题，这节课我们来学习金属切削加工的基础知识。 二、新课讲授 1.切削加工概述 金属切削加工就是利用刀具和工件之间的相对（切削）运动，从毛坯或半 成品上切去多余的金属材料，从而获得具有一定加工质量的零件的过程。 （1）切削加工的分类 金属切削加工方式很多，一般可分为车削加工、铣削加工、钻削加工、镗 削加工、刨削加工、磨削加工、齿轮加工及钳工等。 （2）切削加工的特点及应用 工件精度高、生产率高及适应性好，凡是要求具有一定几何尺寸精度和表 面粗糙度的零件，通常都采用切削加工方法来完成。 2.切削运动和切削用量 （1）切削运动 切削加工时,为了获得各种形状的零件,刀具与工件必须具有一定的相对运动, 1
2 即切削运动，切削运动按其所起的作用可分为主运动和进给运动 。 ① 主运动 由机床或人力提供的运动，它是刀具与工件之间产生主要的相对运动。在切 削运动中，主运动的速度最高，消耗功率最大。如车削时，主运动是工件的回转 运动，如下图所示。 车削运动和工件上的表面 ② 进给运动 使被切金属层不断地投入切削的运动称为进给运动，是刀具与工件间产生的 附加相对运动。如车削外圆时，进给运动是刀具的纵向运动；车削端面时，进给 运动是刀具的横向运动。 主运动的运动形式可以是旋转运动，也可以是直线运动；主运动可以由工件 完成，也可以由刀具完成；主运动和进给运动可以同时进行，也可以间歇进行； 主运动通常只有一个，而进给运动可以有一个或几个。 （2）切削用量 切削用量是用来表示切削加工中主运动和进给运动参数的数量。切削用 量包括切削速度、进给量、背吃刀量三个要素。 ① 切削速度v c 在切削加工时，切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度称为切削速度， 它表示在单位时间内工件和刀具沿主运动方向相对移动的距离,单位为m/min 或 m/s 。 主运动为旋转运动时,切削速度v c 计算公式为: )/min /(1000s m m n d v c 或??=π
机械加工刀具基础知识
1.1 切削运动及切削要素
一、零件表面的形成 表面加工方法
1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量
主运动(图中Ⅰ) 切削运动
(cutting motions)
进给运动(图中Ⅱ) 切削速度VC 切削用量
(cutting conditions)
进给量f (或进给速度Vf) 背吃刀量ap 切削用量三要素
切削要素 切削层参数(parameters of undeformed chip)
1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量 1.主运动和切削速度
主运动(primary motion) 是使刀具和工件之间产生相 对运动，促使刀具接近工件 而实现切削的运动。
1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量
1.主运动和切削速度 主运动为旋转运动(如车削、铣削等)，切削速度一般为其最大线速度
v
pdn c = 1000
m/s或m/min
主运动为往复直线运动(如刨削、插削等)，以其平均速度为切削速度
vc =
2 Lnr
1000
m/s或m/min
1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量 2.进给运动和进给量
进给运动(feed movement) 使刀具与工件之间产生附加的 相对运动，加上主运动，即可 连续地切除余量。 刀具在进给运动方向上相 对工件的位移量称为进给量 (feed rate)。
普通机加工培训方案 一，初级钳工培训计划 初级钳工培训计划 1.培训目标 1.1 总体目标 培养具备以下条件的人员：具有机械制图基本知识，具有简单加工工艺编写能力，掌握钳工基础知识和机修钳工常用设备的操作技能，能运用机修钳工基本技能独立完成常用设备机械部分的安装、调试、维护保养和检验工作。 1.2 理论知识培训目标 依据《机修钳工国家职业标准》中对初级机修钳工的理论知识要求，通过培训，使培训对象掌握职业道德基本知识，机械制图基本知识，公差与配合、常用金属材料与热处理知识；掌握机修钳工基础知识和机修钳工常用设备的操作；掌握常用机械设备的搬迁、安装、调试、维护保养和检验的方法。 1.3 操作技能培训目标 依据《机修钳工国家职业标准》对初级机修钳工的操作技能要求，通过培训，使培训对象掌握钳工的基本操作技能，能够正确使用钳工常用工具、量具和夹具，进行一般的钳加工，能够运用机修钳工基本技能独立完成常用设备的搬迁、安装、调试、维护保养和检验工作，熟悉部分典型机械装置的修理。 二，普通车工培训计划 （一）、培训要求： 通过培训，使学员基本掌握初级车工应具备的应知内容，包括： 1、车床的基本结构、基本操作与保养、安全 2、切削基本知识 3、外圆、台阶、断面的车削 4、切断与车槽 5、孔加工
6、车锥度 7、螺蚊加工 8、滚花 9、典型工件的加工 （二）、培训进度与内容和学时 三，初级冷作钣金工培训计划 冷作钣金工 .职业定义：对金属板材进行冷、热态成形和铆接加工的人员。 初级冷作钣金工培训计划 1.培训目标 1.1 总体目标 培养具备以下条件的人员：能够正确掌握冷作钣金基础知识和基本操作技能，能运用冷作钣金工的基本技能独立完成简单构件制作。 1.2 理论知识培训目标 依据《冷作钣金工国家职业标准》中对初级冷作钣金工的理论知识要求，通过培训，使培训对象掌握职业道德及相关法律法规知识，掌握机械制图基本知识、公差与配合、常用金属材料及热处理知识。掌握冷作钣金工基础知识，能读懂一般零件图和简单装配图，熟悉
马口铁 基础知识手册（内部培训资料：第一版） 品质部 2010年12月 注：该资料涉及供应商与我司协议内容，不得带出本公司与外人沟通。
一、马口铁基本知识 1、马口铁学名电镀锡薄钢板，国家标准编号GB/T2520-2000 2、镀锡板是由钢基、锡铁合金层、锡层、氧化膜和油膜五层构成，如图所示。 3、Ⅰ级镀锡薄钢板 经过在线检查的电镀锡板，在正常贮存条件下，适合在整张钢板表面上进行常规的涂漆和印刷，不得有下列缺陷：
a）穿透钢板厚度的针孔； b）厚度超出标准规定的偏差； c）对使用有影响的伤痕、凹坑、褶皱、锈迹、磨蚀黑斑等表 面缺陷； d）对使用有影响的形状缺陷 4、Ⅱ级镀锡薄钢板 表面质量低于Ⅰ级镀锡薄钢板，允许有杂质、折皱、刮伤、油迹、压痕、毛刺、烧点等小面积较明显的表面缺陷或形状缺陷，不保证整张钢板都能进行常规的涂漆和印刷。 5、以板卷供货的镀锡板，生产者不可能把不符合Ⅰ级的部分去除， 只能在用户剪切时把他们分选出来，但生产者应当通过质量控制和在线检验提高表面质量，保证板卷剪切后至少有90%符合Ⅰ级镀锡薄钢板的要求。 6、马口铁包装分为盒铁和卷铁，其中盒铁以一个包装单元内的总 张数作为采购、投诉的依据，卷铁以一个包装单元内的总重量作为采购、投诉的依据。 7、马口铁的密度为0.00785g/mm3。 8、镀铬薄钢板简称镀铬板,系无锡钢板,是由于金属锡资源少、成 本偏高的情况而研制的新型材料。 9、镀铬板的结构有四层:钢基板、金属铬层、水合氧化铬层和油 膜。 10、镀铬板的性质：
a)成本比镀锡板约低10 % ,外观光泽不及镀锡板看好。 b)耐蚀性不及镀锡板，镀层薄而针孔率高，因此使用时内外表面要上涂料。 c)镀铬板附着力强，对有机涂料的附着力比镀锡板强3～6 倍。抗硫化腐蚀能力也比镀锡板强。 d)镀铬板不能锡焊，只能采用搭接电阻焊或粘合。 e)镀层薄而韧性差,制罐易破裂，因而不宜冲拨罐，可用于深冲罐。 f)镀铬板耐高温性强,一般在5000 ℃颜色和硬度均无明显 变化，至7000 ℃时才开始变软. 11、我司现有及使用过的马口铁供应商有：宝钢、太平洋、海宇、 中粤、统一、中日达、汉泉、新大中、梅钢、时运、华联等。 12、现我司马口铁需检测的项目：长度、宽度、厚度、同板差、 边波、毛刺、硬度、黑灰。 13、具体检验方法、检验仪器、抽样方法详见国标、公司内部标 准、来料检验规程等资料。
硬质合金刀具材料基础知识 浏览： 文章来源：中国刀具信息网添加人：阿刀添加时间：2011-01-31 硬质合金是使用最广泛的一类高速加工（HSM）刀具材料，此类材料是通过粉末冶金工艺生产的，由硬质碳化物（通常为碳化钨WC）颗粒和质地较软的金属结合剂组成。目前，有数百种不同成分的WC基硬质合金，它们中大部分都采用钴（Co）作为结合剂，镍（Ni）和铬（Cr）也是常用的结合剂元素，另外还可以添加其他一些合金元素。为什么有如此之多的硬质合金牌号？刀具制造商如何为某种特定的切削加工选择正确的刀具材料？为了回答这些问题，首先让我们了解一下使硬质合金成为一种理想刀具材料的各种特性。 硬度与韧性 WC-Co硬质合金在兼具硬度和韧性方面具有独到优势。碳化钨（WC）本身具有很高的硬度（超过刚玉或氧化铝），而且在工作温度升高时其硬度也很少下降。但是，它缺乏足够的韧性，而这对于切削刀具是必不可少的性能。为了利用碳化钨的高硬度，并改善其韧性，人们利用金属结合剂将碳化钨结合在一起，从而使这种材料既具有远远超过高速钢的硬度，同时又能够承受在大多数切削加工中的切削力。此外，它还能承受高速加工所产生的切削高温。如今，几乎所有的WC-Co刀具和刀片都采用了涂层，因此，基体材料的作用似乎显得不太重要了。但实际上，正是WC-Co材料的高弹性系数（衡量刚度的指标，WC-Co的室温弹性系数约为高速钢的三倍）为涂层提供了不变形的基底。WC-Co基体还能提供所需要的韧性。这些性能都是WC-Co材料的基本特性，但也可以在生产硬质合金粉体时，通过调整材料成分和微观结构而定制材料性能。因此，刀具性能与特定加工的适配性在很大程度上取决于最初的制粉工艺。 制粉工艺 碳化钨粉是通过对钨（W）粉进行渗碳处理而获得的。碳化钨粉的特性（尤其是其粒度）主要取决于原料钨粉的粒度以及渗碳的温度和时间。化学控制也至关重要，碳含量必须保持恒定（接近重量比为6.13％的理论配比值）。为了通过后续工序来控制粉体粒度，可以在渗碳处理之前添加少量的钒和/或铬。不同的下游工艺条件和不同的最终加工用途需要采用特定的碳化钨粒度、碳含量、钒含量和铬含量的组合，通过这些组合的变化，可以产生各种不同的碳化钨粉。例如，碳化钨粉生产商ATI Alldyne公司共生产23种标准牌号的碳化钨粉，而根据用户要求定制的碳化钨粉品种可达标准牌号碳化钨粉的5倍以上。 在将碳化钨粉与金属结合剂一起进行混合碾磨以生产某种牌号硬质合金粉料时，可以采用各种不同的组合方式。最常用的钴含量为3%－25%（重量比），而在需要增强刀具抗腐蚀性的情况下，则需要加入镍和铬。此外，还可以通过添加其他合金成分，进一步改良金属结合剂。例如，在WC-Co硬质合金中添加钌，可在不降低其硬度的前提下显著提高其韧性。增加结合剂的含量也可以提高硬质合金的韧性，但却会降低其硬度。 减小碳化钨颗粒的尺寸可以提高材料的硬度，但在烧结工艺中，碳化钨的粒度必须保持不变。烧结时，碳化钨颗粒通过溶解再析出的过程结合和长大。在实际烧结过程中，为了形成
第一章切削加工基础知识 一、本章的教学目的与要求 本章主要介绍了机械加工基础知识。重点应掌握切削运动及切削用量概念；切削刀具及其材料基本知识；切削过程的物理现象及控制；砂轮及磨削过程基本知识；材料切削加工性概念；机械加工工艺过程基本概念；机械加工质量的概念等。掌握本章内容为后续内容的学习打基础，为初步具备分析、解决工艺问题的能力打基础，为学生了解现代机械制造技术和模式及其发展打基础。学生学习本章要注意理论联系生产实践，才能更好体会，加深理解。可通过课堂讨论、作业练习、实验、校内外参观等及采用多媒体、网络等现代教学手段学习，以取得良好的教学效果。为学好本章内容，可参阅邓文英主编《金属工艺学》第4版、傅水根主编《机械制造工艺基础》(金属工艺学冷加工部分)、李爱菊等主编《现代工程材料成形与制造工艺基础》下册及相关机械制造方面的教材和期刊。 二、授课主要内容 1切削运动和切削要素 主要学习零件表面的形成、切削运动、切削用量、切削层参数 2切削刀具和切削过程 主要学习切削刀具材料、车刀、刨刀、镗刀、麻花钻、铣刀的结构及刀具几何角度，切削的形成及形态、积屑瘤、切削力、切削热和切削温度、刀具磨损和刀具耐用度 3磨具和磨料切削 主要学习磨具和磨削原理 4材料的切削加工性 主要学习衡量材料切削加工性能的指标、常用材料的切削加工性、改善材料切削加工性的方法 5机械加工工艺过程基本概念 主要学习工艺过程的基本概念、工件的安装和夹具、基准及其选择原则、工件在夹具中的定位
6机械加工质量的概念 主要学习机械加工精度、机械加工表面质量 三、重点、难点及对学生的要求（掌握、熟悉、了解、自学） 让学生重点掌握切削运动及切削用量概念、切削刀具及其材料基本知识、切削过程、砂轮及磨削过程、材料切削加工性、机械加工工艺过程基本概念；机械加工质量等概念。四、要外语词汇 主运动：primary motion 进给运动：feed movement 车刀：turning tools 刀具材料：cutting tools materials 切削过程：cutting process 磨具：abrasive grinding tools 表面质量：machining quality of machined surfaces 五、辅助教学情况（多媒体课件、板书、绘图、标本、示数等） 主讲（板书）+课堂讨论+作题练习+实验+多媒体课件+实物 六、复习思考题 1.试说明下列加工方法的主运动和进给运动： a.车端面； b.在钻床上钻孔； c.在铣床上铣平面； d.在牛头刨床上刨平面； e.在平面磨床上磨平面。 2.试说明车削时的切削用量三要素，并简述粗、精加工时切削用量的选择原则。 3.车外圆时，已知工件转速n=320 r/min，车刀进给速度v f=64 mm/min，其它条件如题图1-1所示，试求切削速度v c、进给量f、背吃刀量a p、切削层公称横截面积A D、切削层公称宽度b D和厚度h D。 4.弯头车刀刀头的几何形状如题图1-2所示，试分别说明车外圆、车端面(由外向 中心进给) 时的主切削刃、刀尖、前角γ 0、主后角a o 、主偏角k r和副偏角' r k。
金属加工《金属切削基础知识》练习题 一.判断题(本大题共33小题) 1.金属切削加工是用切削刀具将坯料或工件上多余材料切除，以获得所要求的几何形状、尺寸精度和表面质量的方法。（） 2.主运动是切下切屑所需要的最基本的运动。任何切削过程，通常只有一个主运动，最多不超过两个主运动。（） 3.钻削加工时，钻头旋转是主运动，钻头的轴向移动是进给运动。（） 4.进给运动可以有一个或几个，运动形式有平移的、旋转的，有连续的、间歇的。（） 5.从几何学角度看，各种形状机械零件的表面都是由圆柱面、圆锥面、平面和各种成形面组成。（） 6.切削加工时，主运动通常是速度较低，消耗功率较小的运动。（） 7.切削速度是指切削加工时，刀具切削刃选定点相对工件主运动的瞬时速度。车削加工的主运动为旋转运动，切削速度为最大线速度。（） 8.车削时，工件每转一转刀具沿进给方向移动的距离为切削速度。（） 9.车削时，待加工表面与已加工表面的垂直距离称为进给量。（） 10.切削加工时，切削热传入刀具使刀头温度升高，刀头温度称为切削温度。（） 11.刀具两次刃磨之间实际切削的时间称为刀具寿命。（） 12.有经验的操作者常根据切削过程中切屑变色发毛、切削力突然增大、振动与噪声以及表面粗糙度值显著增大等异常现象，来判断刀具是否已磨钝。（） 13.对低碳钢进行退火，对高碳钢进行正火，可改善切削加工性。（） 14.硫、硅、铅、铝元素能改善切削加工性，常用来制造易切削钢。（） 15.当切削余量太大时,可分几次切削,第一次进给应尽量将背吃刀量取小些。（） 16.车削加工时形成待加工表面、已加工表面、未加工表面三种表面。（） 17.车削加工时，切削用量三个基本参数是切削速度、进给量和背吃刀量。（） 18.金属切削时，刀具与工件之间的相对运动包括主运动和进给运动。（） 19.车刀切削部分三面是指前刀面、后刀面和副刀面。（） 20.常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料等。（） 21.切削过程中的物理现象包括切削力、切削热、切削变形和积屑瘤等。（） 22.金属切削过程中的各种物理现象是由于金属变形和摩擦引起的。（） 23.根据切削材料和切削条件不同，常见的切屑种类有带状切屑、节状切屑、崩碎切屑三种。（） 24.切削过程中所消耗的功绝大部分转变为热，称为切削热。切削热通过切屑、工件、刀具以及机床传散。（） 25.切削过程中，刀具两次刃磨之间实际切削的时间，称为刀具耐用度。（） 26.刀具耐用度与刀具重磨次数的乘积称为刀具寿命。（） 27.V T称为一定刀具耐用度下的切削速度，材料的切削加工性越好，则V T越低。（） 28.在钢中添加适量的硫、铅等元素，可减小切削力、易断屑，提高刀具的耐用度和工件的表面质量。（） 29.切削用量选得越大，生产效率越高。（） 30.从提高生产率或降低成本的观点看，刀具耐用度越高越好。（） 31.粗加工时允许产生一些积屑瘤，精加工时应避免产生积屑瘤。（） 32.车削加工时，工件的旋转运动是主运动，车刀的纵向、横向移动为进给运动。（） 33.为确定车刀切削部分空间位置，设想三个辅助平面，通过切削刃上选定点，垂直于切削速度方向的平面，称为基面。（） 二.单选题(本大题共25小题) 1.成形面是以曲线为母线、以圆或（）为运动轨迹所形成的表面。 A、椭圆 B、折线 C、直线 2.车削时，车刀的纵向或横向移动是（）。 A、主运动 B、进给运动 3.车刀切削部分由三面、两刃、一尖组成。两刃是指副切削刃、（）。 A、前切削刃 B、后切削刃 C、主切削刃 4.车削中设想的三个辅助平面，即主切削平面、基面、正交平面是相互（）。 A、垂直的 B、平行的 C、倾斜的 5.当切削速度确定后，增大进给量会使切削力增大，表面粗糙度Ra值（）。 A、变小 B、变大 C、不变6.车刀上过切削刃选定点垂直于假定的主运动方向的辅助平面是（）。 A、主切削平面 B、正交平面 C、基面 7.以车刀为例，刀具上切屑流过的表面称为（）。 A、前刀面 B、主后面 C、副后面 8.主切削刃与基面间的夹角称为（）。 A、前角 B、后角 C、主偏角 D、刃倾角 9.主后面与主切削平面的夹角称为后角，粗中工时后角一般取6o～8o；精加工时后角可取（）。 A、12o～14o B、10o～12o C、8o～10o D、6o～8o E、4o～6o 10.强力切削时，外圆车刀的主偏角选用（）。 A、45o B、55o C、65o D、75o E、85o 11.机械制造中应用最广的刀具材料是高速钢和（）。 A、合金工具钢 B、硬质合金 C、陶瓷 12.刀具材料要求有高的硬度，通常要求硬度在（）以上。 A、50 HRC B、60 HRC C、70HRC 13.高速钢的热硬性可达（）。 A、500～550℃ B、550～600℃ C、600～650℃ D、650～700℃ 14.热硬性可达1300℃的刀具材料是（）。 A、硬质合金 B、陶瓷 C、立方碳化硼 D、人造金刚石 15.切削力是设计、计算机床动力，夹具、刀具强度等的依据，其大小约占总切削力的（）以上。 A、60% B、70% C、80% D、90% 16.硬质合金车刀耐用度大致为（）。 A、60～90 min B、90～180 min C、180～360 min D、360～720 min 17.切削用量对切削温度的影响中，影响最大的是（）。 A、切削速度 B、进给量 C、背吃刀量 18.工件材料的强度和硬度越高，切削力就（）。 A、越大 B、越小 C、一般不变 19.当刀具前角增大时，切屑容易从前刀面流出，且变形小，因此（）。 A、增大切削力 B、降低切削力 C、切削力不变 20.合理选择切削液，可减小刀具的塑性变形和刀具与工件间摩擦，使切削力（）。 A、增大 B、减小 C、不变 21.当工件的强度、硬度、塑性越好时，刀具寿命（）。 A、越高 B、越低 C、不变 22.衡量材料最常用的切削加工性指标是相对加工性（）。 A、一定刀具耐用度下的切削速度 B、切削力的大小 C、已加工表面质量 D、切屑控制或断屑的难易 23.相对加工性K T是衡量材料切削加工性的常用的指标，当材料加工性比45钢好时，K T（）。 A、>1 B、=1 C、<1 24.刃倾角一般在（）选取。 A、-10o～-5o B、-5o～+10o C、+10o～+20o 25.精加工时，刃倾角常取（）。 A、正值，切屑引向待加工表面一侧 B、负值，切屑推向已加工表面 C、零，切屑沿垂直于主切削刃方向流出
1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量，在主运动一个循环刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 （3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8.母线和导线统称为形成表面的发生线。 9.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。 10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。 （3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。 （4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。 （6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。 13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
金属切削加工基础知识 一.填空题 1、切削运动可分为两种，即和。 2、零件的技术要求一般包括、、、度。 3、刀具材料必须具备的性能 有、、、、。 4.利用机械力对工件进行加工称为加工。通过手持工具对工件进行加工称为加工。 5.机械零件的表面形状按形体可归纳为三种基本表面，这三种基本表面可组合成各种类型的零件。三种基本表面是、和成形表面 6.车削加工时，应选择合理的，适当的，一定的背吃刀量。这是切削加工过程中不可缺少的切削用量三要素。 7.切削加工刀具中，常见的刀具材料如：高速钢、硬质合金等属于 刀具材料，陶瓷、人造聚晶金刚石等属于刀具材料。 8.车刀切削外圆时，主、副偏角越大，残留面积越，刃倾角越大，刀尖强度越。 9. 车刀切削部分组成的三个面：；二个刃：。 二、判断题 1．切削运动中，主运动通常只有一个，进给运动的数目可以有一个或几个。 （） 2．车削外圆时，进给运动是刀具的横向运动。（） 3．当切削刃安装高于工件的中心时，其实际工作前角会变小。（） 4．在基面内测量的角度是刃倾角。（） 5．在主切削平面内测量的角度是主偏角。（） 6．刃倾角的正负影响切屑的排出方向。当刃倾角为正时，切屑流向已加工表面。（） 7．一般来说, 刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。（） 8．背吃刀量对刀具寿命影响最大，进给量次之，切削速度最小。（） 9．低碳钢硬度低，切削加工性最好，中碳钢次之，高碳钢最难切削。（）三、单项选择题 1．车削时，主运动是＿。
A. 工件的回转运动 B. 工件的直线运动 C. 刀具的回转运动 D. 刀具的直线运动 2．牛头刨床刨削时，主运动是＿。 A. 工件的回转运动 B. 工件的往复直线运动 C. 刀具的回转运动 D. 刀具的往复直线运动 3．在基面内测量的角度是＿。 A.前角 B.后角 C.主偏角 D.刃倾角 4．在主切削平面内测量的角度是＿。 A.前角 B.后角 C.主偏角 D.刃倾角 5．当切削刃安装高于工件中心时，其实际工作前角会＿。 A.变大 B.变小 C.不变 6．刃倾角的正负影响切屑的排出方向。当刃倾角为正时，切屑流向＿。 A.已加工表面 B.待加工表面 C.切削表面 7．加工细长轴时，为减小Fy力，车刀主偏角应取＿。 A.450 B.750 C.900 D.都可以 8．在切削铸铁等脆性材料时，得到切屑类型是＿。 A.带状切屑 B.节状切屑 C.粒状切屑 D.崩碎切屑 9．在切削用量三要素中，影响切削力的主要因素是＿。 A.Vc B.f C.ap 10.刀具材料要求有高的硬度，通常要求硬度在以上。 A．50HRC；B．60HRC；C．70HRC 11、切削用量对刀具耐用度影响最大的是（A ）。 A切削速度； B 切削深度； C 进给量。 12、切削用量选择的一般原则，应首先选择的是： （ C ） A切削速度；B 进给量；C背吃刀量。 四、多选题 1、车削加工中的切削用量包括：( ) ①主轴每分钟转数，②切削层公称宽度；③背吃刀量(切削深度)④进给量； ⑤切削层公称厚度；⑥切削速度。 2、对刀具前角的作用和大小，正确的说法有：( ) ①控制切屑流动方向；②使刀刃锋利，减少切屑变形；③影响刀尖强度及散