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XXXXX【文件编号：XXXX】锻件质量检验规范受控状态：分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：GB 12361-2016 钢质模锻件通用技术条件GB 12362-2016 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363-2005 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则GB/T7232金属热处理工艺GB/T231-2009金属材料布氏硬度GB/T13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
四环境的控制：锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. 1 设备、仪表5. 1. 1 各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1. 5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括：a. 设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
EN 10228：1999 锻钢件无损检测——第一部分：磁粉检测1.范围EN10228中的本部分描述锻造铁磁体材料的磁粉检验的方法和验收准则。
这些方法用于检测非连续性表面缺陷，同时也可用于近表面缺陷，但灵敏度随着深度增加而急剧降低。
2.参考标准3.协议条款在询问和订货时，下列涉及到磁粉检验的方面应该经过采购方和供货方的协商同意。
a)磁粉检验时的加工阶段（见条款8）；b)表面检测区域（见条款9）；c)需要达到的级别，或者不同区域的不同级别（见条款9，10和15）；d)检验需要荧光、非荧光或者粉状磁粉；e)是否需要特殊的电流波形；f)如果与表2不相同时适用的记录或验收准则；g)检测完毕后是否需要退磁，以及允许的最大剩磁水平（见条款17）；h)检测时采购方或者其代理人是否需要在场；i)书面程序是否需要递交采购方并获得批准（见条款5）；4.书面程序4.1 概述磁粉检验应遵循书面程序进行。
在询问和订货时以及检测前，书面程序应该递交采购方并获得同意。
4.2 描述书面程序应该属于下列的一种：a)产品说明书；b)本应用的特殊成文程序；c)如有本应用的详细而明确的检验细节，EN 10228的本部分亦可。
4.3 内容作为最小需求，本程序需包含下列细节：a)检验锻件的描述；b)相关文件；c)检验人员的资格和证明；d)检验部位的加工状态；e)根据质量等级的表面区域描述；f)磁化技术；g)检验设备的描述；h)设备的检查和校准；i)每一技术需要的波形和磁通量密度和/或切线场强；j)如使用的话，检验介质和对比涂料；k)表面状态；l)观察条件；m)标记或记录痕迹的方法；n)是否需要退磁；如需要，退磁的方法和最大剩磁；o)验收源侧；p)检验报告。
5.人员资格需根据EN473决定人员的资格和证明；6. 检验系统6.1 磁化设备如果接触电流（电极）磁化方法使用在精加工表面，磁化后，应检查电机接触点是否有损伤，可选择的方法有：磁化技术、渗透检查或者目视检查。
锻件检验规程报告1. 引言本文档旨在制定锻件的检验规程，以确保锻件的质量符合标准要求。
通过严格的检验流程和标准化的检验方法，可以有效地发现和排除锻件生产过程中可能存在的缺陷和问题，从而确保锻件的可靠性和安全性。
2. 检验标准和规范锻件的检验标准和规范通常根据产品的具体要求和使用领域而定，一般包括以下几个方面：2.1 材料检验材料是锻件质量的基础，对材料的检验主要包括化学成分分析、机械性能测试、超声波探伤等。
其中，化学成分分析可以通过光谱仪等设备进行，机械性能测试需要使用万能试验机，超声波探伤则需要使用超声波探伤仪。
2.2 尺寸检验尺寸检验是对锻件的几何尺寸进行检查，并与设计图纸进行比对，以判断锻件的尺寸是否符合设计要求。
常用的尺寸检验方法包括直尺测量、千分尺测量、投影仪测量等。
2.3 表面质量检验表面质量检验主要是对锻件的表面进行检查，以发现可能存在的裂纹、气孔、夹杂物等缺陷。
常用的表面质量检验方法包括目测检查、涂布法、荧光法等。
2.4 分析检验分析检验是对锻件的化学成分、组织结构等进行分析，以评估锻件的性能和可靠性。
常用的分析检验方法包括金相显微镜观察、显微硬度测试等。
3. 锻件检验流程锻件检验流程一般包括以下几个阶段：3.1 材料检验阶段在材料检验阶段，需要对所采购的原材料进行化学成分分析、机械性能测试和超声波探伤。
化学成分分析可以在化验室进行，机械性能测试需要使用万能试验机，超声波探伤则需要使用超声波探伤仪。
3.2 锻件生产阶段在锻件生产阶段，需要对锻件的尺寸、表面质量等进行检查，以发现可能存在的问题。
尺寸检验可以使用直尺、千分尺、投影仪等工具进行，表面质量检验可以使用目测、涂布法、荧光法等方法进行。
3.3 检验结果记录和分析阶段在检验结果记录和分析阶段，需要将检验结果进行记录，并进行数据分析，以评估锻件的质量和性能。
记录可以使用电子表格或文字文档进行，数据分析可以使用统计软件进行。
3.4 缺陷分析和问题解决阶段在发现锻件存在缺陷或问题时，需要进行缺陷分析，并采取相应的措施解决。
锻件热处理质量检验的内容和方法范本一：一：锻件热处理质量检验的内容和方法1. 简介本章介绍锻件热处理质量检验的目的和意义。
2. 锻件热处理质量检验的基本要求2.1 温度检验2.2 时间检验2.3 冷却介质检验2.4 表面质量检验2.5 结构检验3. 锻件热处理质量检验的方法3.1 金相检验3.2 硬度检验3.3 声波检验3.4 磁粉检验3.5 尺寸检验4. 锻件热处理质量检验记录与报告4.1 记录要求4.2 报告要求附件：1. 锻件热处理质量检验记录表2. 锻件热处理质量检验报告模板法律名词及注释：1. 温度检验：检验锻件热处理过程中的温度参数是否符合要求。
2. 时间检验：检验锻件热处理过程中的时间参数是否符合要求。
3. 冷却介质检验：检验锻件冷却介质的性能和质量是否符合要求。
4. 表面质量检验：检验锻件表面是否有裂纹、气孔等缺陷。
5. 结构检验：通过金相检验等方法，检验锻件内部组织结构的均匀性和完整性。
范本二：一：锻件热处理质量检验的内容和方法1. 简介本章简要介绍了锻件热处理质量检验的目的和作用。
2. 锻件热处理质量检验的内容2.1 温度检验2.1.1 温度检测设备2.1.2 温度检验方法与标准2.2 时间检验2.2.1 时间检测设备2.2.2 时间检验方法与标准2.3 冷却介质检验2.3.1 冷却介质检测设备2.3.2 冷却介质检验方法与标准2.4 表面质量检验2.4.1 表面质量检测设备2.4.2 表面质量检验方法与标准2.5 结构检验2.5.1 结构检测设备2.5.2 结构检验方法与标准3. 锻件热处理质量检验的方法3.1 金相检验方法3.2 硬度检验方法3.3 声波检验方法3.4 磁粉检验方法3.5 尺寸检验方法4. 锻件热处理质量检验记录与报告4.1 检验记录要求4.2 检验报告要求附件：1. 锻件热处理质量检验记录表格2. 锻件热处理质量检验报告模板法律名词及注释：1. 温度检验：对锻件热处理过程中的温度参数进行检验，确保温度控制准确。
锻件热处理质量检验指标及控制（二）引言概述：在上一篇文章中，我们介绍了锻件热处理的基本原理和常见的热处理方法。
本文将继续探讨锻件热处理的质量检验指标及其控制方法。
锻件热处理的质量检验是确保锻件达到设计要求的重要环节，其结果直接影响到锻件的性能和使用寿命。
正文内容：一、显微组织分析1. 定义：显微组织是锻件在热处理过程中形成的不同晶粒和相的排列组合。
2. 方法：常见的显微组织分析方法有金相显微镜观察、扫描电镜、透射电镜等。
3. 质量指标：显微组织应均匀细密、无裂纹、无夹杂物。
4. 控制方法：选择适当的热处理工艺参数，如加热温度、保温时间、冷却速率等，以实现期望的显微组织。
二、机械性能测试1. 定义：机械性能是锻件在外力作用下表现出来的力学特性，包括强度、硬度、韧性等。
2. 方法：常见的机械性能测试方法有拉伸试验、硬度测试、冲击试验等。
3. 质量指标：机械性能应满足设计要求，如强度达到标准要求、硬度均匀、韧性良好等。
4. 控制方法：根据锻件的使用要求，合理选择热处理工艺，调整工艺参数以获得理想的机械性能。
三、尺寸精度检验1. 定义：尺寸精度是指锻件的尺寸和形状误差。
2. 方法：常见的尺寸精度检验方法有三坐标测量、量具测量、影像测量等。
3. 质量指标：锻件的尺寸应满足设计要求，如偏差范围、平面度、圆度等。
4. 控制方法：选择合适的模具、加工工艺和热处理工艺，控制尺寸变化，避免形成过大的尺寸误差。
四、表面质量检验1. 定义：表面质量是指锻件表面的光洁度、粗糙度和无缺陷程度。
2. 方法：常见的表面质量检验方法有目测、光学显微镜观察、表面粗糙度测试等。
3. 质量指标：锻件表面应无裂纹、夹杂、氧化等缺陷，表面粗糙度应满足设计要求。
4. 控制方法：合理选择模具材料和加工工艺，防止或降低表面缺陷的形成。
五、性能稳定性检验1. 定义：性能稳定性是指锻件在长期使用过程中，其性能是否能够保持稳定。
2. 方法：通过长期使用或模拟实验进行性能测试和评估。
XXＸXX【文件编号：XＸXＸ】锻件质量检验规范受控状态:分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：ＧB 12３6１-2016 钢质模锻件通用技术条件ＧB １23６2－20１6 钢质模锻件公差及机械加工余量ＧB 1３31８锻造车间安全生产通则GB/T１2３63-2005 锻件功能分类JB ４2４9 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB438５锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T ６0５2钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6０55 锻造车间环境保护导则GB/T７２32金属热处理工艺GB／T231-2009金属材料布氏硬度ＧB/Ｔ13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三.锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按ＧＢ／T １2３６3 执行。
四环境的控制:锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318第3 章和ＪＢ/T 6055 第３、4章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. １设备、仪表5. 1.１各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5．１. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. １．３设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
５. 1．4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. １．5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括:a.设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. １新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
三锻件的质量检验一、三锻件质量检验的目的质量检验的首要目的是确保三锻件符合设计要求和相关标准。
这包括尺寸精度、形状精度、表面质量、内部组织和性能等方面。
通过检验，可以及时发现不合格产品，避免其流入后续的生产环节，从而减少成本浪费和质量风险。
其次，质量检验可以为生产过程提供反馈。
通过对检验数据的分析，可以找出生产过程中的问题和不足之处，为改进工艺、优化生产流程提供依据，从而提高产品质量的稳定性和一致性。
最后，质量检验也是保障产品质量和企业信誉的重要手段。
只有向客户提供高质量的三锻件，企业才能在市场竞争中立于不败之地，赢得客户的信任和长期合作。
二、三锻件质量检验的方法1、外观检验外观检验是最直观的检验方法之一。
通过肉眼观察或借助简单的工具，如放大镜、量具等，检查三锻件的表面是否存在裂纹、折叠、凹坑、麻点等缺陷。
同时，还要检查锻件的尺寸是否符合设计要求，形状是否规则。
2、无损检测无损检测是在不破坏三锻件的前提下，对其内部质量进行检测的方法。
常见的无损检测方法有超声波检测、磁粉检测、渗透检测等。
超声波检测利用超声波在材料中的传播特性，检测锻件内部是否存在缺陷，如气孔、夹杂物、裂纹等。
磁粉检测则适用于检测表面和近表面的裂纹，通过在锻件表面施加磁粉，观察磁粉的分布情况来判断是否存在缺陷。
渗透检测则用于检测表面开口缺陷，将渗透剂涂在锻件表面，然后去除多余的渗透剂，观察是否有渗透剂残留来判断是否存在缺陷。
3、化学成分分析通过化学分析方法，确定三锻件的化学成分是否符合设计要求。
常用的分析方法有光谱分析、化学滴定分析等。
4、力学性能测试力学性能测试是评估三锻件质量的重要手段之一。
包括拉伸试验、硬度试验、冲击试验等。
拉伸试验可以测定锻件的屈服强度、抗拉强度、延伸率等指标；硬度试验可以了解锻件的硬度分布情况；冲击试验则用于评估锻件在冲击载荷下的韧性。
5、金相组织检验金相组织检验是通过显微镜观察三锻件的内部组织结构，判断其是否符合要求。
锻件检验指导书标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]锻件检验指导书一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准二、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)三、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行四、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。
它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。
3、局部充填不足?局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。
4、欠压?欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大5、错移?错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移。
6、轴线弯曲?锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。
7、其它缺陷：表面麻坑、锈蚀、表面气泡、缩孔、疏松、白点、异金属夹杂等(二)材料及性能要求按图纸要求及国家相关规定附表一、锻件用碳素结构钢与合金结构钢牌号及化学成分(摘自GB/T17017-1997) 表1表2(三)尺寸及公差要求：1、关键性尺寸(产品中心距、角度以及其它影响产品装配的尺寸，机加工时用到的装夹面尺寸等)必须严格按图纸要求2、机加工表面加工余量：(1)厚度方向一般为单面1.5mm，最小不得低于1mm(2)直径上为最终成品尺寸+2mm，最小不得低于1mm(3)长度方向尺寸可加1.5-3mm3、未注非机加工尺寸：(1)图纸有公差标示的，按图纸尺寸(2)图纸无公差的，按下表规定(QC/T270)：孔类尺寸未注公差轴类尺寸未注公差非孔轴类尺寸未注公差。
一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准二、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)三、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行四、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。
它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。
3、大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。
铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。
4、晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。
晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
5、冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。
严重的冷硬现象可能引起锻裂。
6、龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。
7、飞边裂纹飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。
8、分模面裂纹分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。
原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。
锻件质量检验的内容和方法锻件质量检验的内容和方法一、引言锻件是一种常见的金属加工工艺，它具有结构均匀、机械性能优良等优点。
然而，由于锻件的制造过程中存在多种因素，如材料的选择、工艺参数的控制等，可能会导致一些质量问题。
因此，对于锻件的质量检验显得尤为重要。
本文将介绍锻件质量检验的内容和方法。
二、锻件质量检验的内容1. 尺寸检验：包括外观尺寸、内部尺寸等的测量和比对。
a. 外观尺寸：通过使用量具等工具对锻件的长度、宽度、高度等进行测量。
b. 内部尺寸：采用非破坏性检测方法，如超声波测厚仪等，对锻件的内部尺寸进行检测。
2. 材料检验：包括锻件所用材料的成分和性能检验。
a. 成分检验：通过化学分析方法，对锻件材料的成分进行检测。
b. 性能检验：对锻件材料的硬度、强度等性能进行测试。
3. 宏观检验：对锻件的表面和内部进行检查，以确定是否存在缺陷。
a. 表面检查：通过目视或放大镜观察锻件表面是否存在脱落、裂纹等缺陷。
b. 内部检查：采用X射线或射线检测方法，检测锻件内部是否存在气孔、夹杂等缺陷。
4. 力学性能检验：通过拉伸、冲击等测试方法，对锻件的力学性能进行评估。
a. 拉伸试验：对锻件进行拉伸，测量其材料性能，如屈服强度、抗拉强度等。
b. 冲击试验：通过冲击试验，评估锻件的抗冲击性能。
5. 确定性能和质量指标：根据锻件的用途和要求，制定相应的性能和质量指标。
三、锻件质量检验的方法1. 非破坏性检测方法：包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测等，用于检测锻件的内部缺陷。
2. 金相显微镜检测：通过金相显微镜观察锻件的显微组织，评估其内部结构和缺陷情况。
3. 材料性能测试：包括硬度测试、拉伸试验、冲击试验等，用于评估锻件的力学性能。
4. 表面缺陷检测：采用光学显微镜、放大镜等工具，对锻件的表面进行缺陷检测。
四、本文档所涉及附件如下：1. 锻件尺寸检验记录表2. 锻件材料成分检验报告3. 非破坏性检测报告4. 金相显微镜照片和测试数据5. 力学性能测试报告五、本文档所涉及的法律名词及注释：1. 成分检验：通过化学分析方法，对锻件材料的成分进行检测。
锻件质量查验的内容和方法（一）锻件质量查验的内容锻件缺点的存在，有的会影响后续工序办理质量或加工质量，有的则严重影响锻件的性能及使用，甚至极大地降低所制成品件的使用寿命，危及安全。
所以为了保证或提升锻件的质量，除在工艺上增强质量控制，采纳相应举措根绝锻件缺点的产生外，还应进行必需的质量查验，防备带有对后续工序（如热办理、表面办理、冷加工）及使用性能有恶劣影响的缺点的锻件流人后续工序。
经质量查验后，还可以够依据缺点的性质及影响使用的程度对已制锻件采纳挽救举措，使之切合技术标准或使用的要求。
所以，锻件质量查验从某种意义上讲，一方面是对已制锻件的质量把关，另一方面则是给铸造工艺指出改良方向，进而保证锻件质量切合锻件技术标准的要求，并知足设计、加工、使用上的要求。
锻件质量的查验包含外观质量及内部质量的查验。
外观质量查验主要指锻件的几何尺寸、形状、表面状况等项目的查验；内部质量的查验则主假如指锻件化学成分、宏观组织、显微组织及力学性能等各项目的查验。
详细说来，锻件的外观质量查验也就是检查锻件的形状、几何尺寸能否切合图样的规定，锻件的表面能否出缺点，是什么性质的缺点，它们的形态特点是什么。
表面状态的查验内容一般是检查锻件表面能否有表面裂纹、折叠、折皱、压坑、桔皮、起泡、斑疤、腐化坑、碰伤、外来物、未充满、凹坑、缺肉、划痕等缺点。
而内部质量的查验就是检查锻件自己的内在质量，是外观质量检查没法发现的质量状况，它既包含检查锻件的内部缺点，也包含检查锻件的力学性能，而对重要件、重点件或大型锻件还应进行化学成分剖析。
关于内部缺点我们将经过低倍检查、断口检查、高倍检查的方法来查验锻件能否存在诸如内裂、缩孔、松散、粗晶、白点、树枝状结晶、流线不切合外形、流线杂乱、穿流、粗晶环、氧化膜、分层、过热、过烧组织等缺点。
而关于力学性能主假如检查常温抗拉强度、塑性、韧性、硬度、疲惫强度、高温刹时断裂强度、高温长久强度、长久塑性及高温蠕变强度等。
锻件质量检验表2分类名称: 锻件几何形状与尺寸的检验内容描述: 1．锻件长度尺寸检验可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量。
2．锻件高度（或横向尺寸）与直径检验一般情况用卡钳或游标卡尺测量，如批量大，可用专用极限卡板测量。
3．锻件厚度检验通常用卡钳或游标卡尺测量，若生产批量大，可用带有扇形刻度的外卡钳来测量。
4．锻件圆柱形与圆角半径检验可用半径样板或外半径、内半径极限样板测量。
5．锻件上角度的检验锻件上的倾斜角度，可用测角器来测量。
6．锻件孔径检测（1）如果孔没有斜度，则用游标尺测量，也可用卡钳来测量。
（2）如果孔有斜度，生产批量又大，则可用极限塞规测量。
（3）如果孔径很大，则可用大刻度的游标卡尺，或用样板检验。
7．锻件错位检验（1）如果锻件上端面高出分模面且有7-10度的出模斜度，或者分模面的位置在锻件本体中间，即可在切边前观察到锻件是否有错位。
（2）如错位不易观察到，则可将锻件下半部固定，对上半部进行划线检验，或者用专用样板检验。
（3）横截面为圆形的锻件，可用游标卡尺测量分模线的直径误差。
8．锻件挠度直径检验（1）对于等截面的长轴类锻件，在平板上，慢漫地反复旋转锻件。
即可测出轴线的最大挠度。
（2）将锻件两端支放在专门数据的V形块或滚棒上，旋转锻件，通过仪表即可测出锻件两支点间的最大挠度值。
9．锻件平面垂直度检验如果要检验锻件上某个端面（如突缘）与锻件中心线的垂直度，则可将锻件放在对特别大的锻件进行局部检验时，着色法具有优越性。
荧光和着色法的使用，都不受材料是磁性还是非磁性的限制。
但因磁粉探伤法比这两种方法的优点多，所以，这两种方法主要用于非磁性锻件表面的检验。
表2:冷酸蚀剂的配方及工作条件（见表2）。
断口检验：断口检验可以发现钢锻件由于原材料本身的缺陷，或者由于加热、锻造、热处理造成的缺陷。
1．淬火断口试年经淬火后在较脆状态下折断，得到细腻的瓷状断口。
含碳量特别低的钢呈细纤维状。
淬火断口最有利于显露那些破坏钢的连续性的缺陷，如白点、夹杂、气泡、裂缝、缩孔等。
锻件热处理质量检验指标及控制（一）引言概述：锻件热处理是一个关键的工艺环节，它可以显著改善锻件的力学性能和组织结构，从而提高产品的质量。
在热处理过程中，质量检验和控制是确保锻件达到规定要求的关键。
本文将介绍锻件热处理质量检验指标及控制的相关内容，包括检验指标的选择、工艺参数的控制和质量控制方法等。
正文：一、检验指标的选择1.强度指标1.1 抗拉强度1.2 屈服强度1.3 冲击韧性2.硬度指标2.1 低倍显微硬度2.2 高倍显微硬度2.3 维氏硬度3.组织结构指标3.1 晶粒尺寸3.2 相含量3.3 碳化物含量4.尺寸精度指标4.1 尺寸偏差4.2 表面质量4.3 焊接裂纹5.金相指标5.1 金相组织5.2 相间过渡区5.3 成分分析二、工艺参数的控制1.加热温度控制1.1 初加热温度1.2 保温温度1.3 终加热温度2.保温时间控制2.1 保温时间的确定2.2 保温时间的控制方法2.3 保温时间对质量影响的评估3.冷却速率控制3.1 冷却介质的选择3.2 冷却方法的选择3.3 冷却速率的控制要点4.退火工艺控制4.1 退火温度4.2 退火时间4.3 退火方式5.淬火工艺控制5.1 淬火介质的选择5.2 淬火温度的控制5.3 淬火时间的控制三、质量控制方法1.热处理前的质量控制1.1 原材料的质量检验1.2 锻件的准备和预处理1.3 工艺参数的选择和优化2.热处理中的质量控制2.1 加热过程的监控2.2 保温时间的控制2.3 冷却速率的控制2.4 环境温度和湿度的控制3.热处理后的质量控制3.1 检验指标的测试方法3.2 锻件的性能测试3.3 质量记录和分析四、问题处理和改进措施1.常见问题分析1.1 组织性能不符合要求1.2 硬度不均匀1.3 尺寸偏差过大2.问题处理方法2.1 调整工艺参数2.2 优化退火工艺2.3 改进冷却方法3.质量改进措施3.1 完善设备设施3.2 强化人员培训3.3 实施质量管理体系五、总结通过对锻件热处理质量检验指标及控制的介绍，我们可以看出，热处理质量的好坏直接影响到锻件的性能和使用寿命。
）试样的试验面一般为光滑平面，不应有氧化皮及外来污物，试验面的粗糙度必须，试样或试验层的厚度至少应为压倍，检验后，试样背面不应出现可见变形痕迹。
应控制在（23±5）℃试验力/kgf（N）30（294.2）锻造老家质量控制与检验读本续表3-2截面积/cm2650-1300 ＞1300-2600 ＞2600-52000.05 0.09 ±0.05±0.10±0.06±0.120.05 ±0.06 ±0.073.4.2力学性能试验1.检验项目和取样数量锻件的力学性能检验项目和取样数量按需方选定的锻件组别确定，见表3-3。
2．取样位置锻件在相当于钢锭冒口端有足够的加长、加高或加大部位取样，取样位置见图3-45。
①实心轴类锻件的试样在离表面三分之一半径处取，对方形和长形的锻件，自截面对角线距顶角六分之一处取，见图3-45a ）。
②空心锻件的试样应在二分之一壁厚上取，见图3+-45b ）。
③圆盘锻件在外径加大部位取样时，试样应在加大部位的二分之一高度上取；当在加高部位取样时，试样取自外缘三分之一半径处，见图3-45c ）。
④环形锻件在加大部位取样时，应在二分之一高度上取；在加高部位取样，应在二分之一壁厚处取，见图3-45b）。
3．联样方向①轴类、筒类和以拔长为主的锻件，其拉伸、冲击试样取轴向（纵向）。
当取横向或切向时，其力学性能指标应按表3-4规定的百分数降低。
②环类、盘类和以镦粗变形为主的锻件，其拉伸、冲击试样取切向。
4．力学性能复验①当力学性能度试验时，如果试验的试样有缺陷，只要不是因裂纹和白点而使力学性能不符合要求，就允许重新取样试验，作为初次试验结果。
②当某项力学性能初试结果不符合要求时，允许在靠近不合析试样的相邻位置取双倍试样进行该项的复试，复试结果应全部满足要求。
复试后任意一项结果仍不合格时，锻件可以进行重新热处理，并重新取样试验。
表3-33 维氏硬度试验方法与规程试验内容维氏硬度（HV）试验方法采用维氏硬度计用两个相对面夹角为136°的正立方棱锥金刚石压头，在一定的负荷作用下，压入试样，经规定的负荷F和保持时间，卸除负荷后，测出棱形压痕两对角线的长度，取其平均值为d,计算出方棱形压痕的表面积A，以F/A的比值作为维氏硬度值，以HV表示，量纲为MPa。
维氏硬度计算公式为：式中 F—试验力，kgf（N）；d—压痕两对角线d1和d2的算术平均值（mm）当试验力的单位用牛顿表示时：试验规程1）试样的试验面一般为光滑平面，不应有氧化皮及外来污物，试验面的粗糙度必须保证压痕对角线能精确地测量，一般不应高于R a0.2um，试样或试验层的厚度至少应为压痕对角线平均长度的1.5倍，检验后，试样背面不应出现可见变形痕迹。
2）试验一般在10-35℃温度下进行，对温度有较严要求的试验，应控制在（23±5）℃之内3）一般应选用下表中规定的试验力进行试验：硬度符号试验力/kgf（N）硬度符号试验力/kgf（N）HV5 5（49.03）HV30 30（294.2）HV10 10(98.07) HV50 50 (490.3)HV20 20(196.1) HV100 100(980.7)4)试样支撑面、压头表面及符台应清洁，试样应稳固地放置于试台上，保证在试验过程中不发生位移和挠面。
5）应均匀平稳地施加试验力，不得有冲击和振动，试验力作用方向应与试验面垂直。
6）施加试验力的时间为2-8s，对钢铁材料，试验力保持时间一般为10-15s；对有色金属为（30±5）S。
如另有要求，保持时间可以延长，其偏差为±2S。
7）对钢铁材料，两相邻压痕中心间距或任一压痕中心距试样边缘距离应不小于压痕对角线平均值的2.5倍；对有色金属，上述距离应不少于压痕对角线平均值的5倍。
8）卸除试验力后，测量压痕两对角线长度，两对角线长度之差不应超过短对角线长度的2%，各向异性明显的材料可不受此限制，但应在有关标准中规定。
9）用压痕对角线平均值计算或从GB/T4340.1-1999中查得维氏硬度值2dF×1.8544=HV2dF×0.1891=HV锻造老家质量控制与检验读本续表3-2元素规定化学成分（质量分数）/%截面积/cm2≤650 ＞650-1300 ＞1300-2600 ＞2600-5200 ＞5200-104200 ＞104200W ≤1.00＞1.00-4.00±0.05±0.09±0.05±0.09±0.05±0.10±0.06±0.12±0.06±0.12±0.07±0.14Al ＞0.15-0.50＞0.50-2.00±0.05±0.10±0.05±0.10±0.06±0.10±0.07±0.12±0.07±0.12±0.08±0.143.4.2力学性能试验1.检验项目和取样数量锻件的力学性能检验项目和取样数量按需方选定的锻件组别确定，见表3-3。
锻件级别检验项目组批条件抽样规定力学性能硬度Ⅰ不检验Ⅱ硬度（HB）同钢号，同热处理炉次，外形尺寸相同或相近的锻件每批检验5%，但不少于5件，同一锻件硬度差不超过40（HB），同一批锻件硬度差不超过50（HB），试验件至少测一处，每处测3点。
锻件较长或形状复杂，则在锻件的头、尾、中间各测一处Ⅲ硬度（HB）单件每件均受检验，硬度差不超过40HB，每处测3点，锻件较长或形状复杂，在头、尾和中间各侧一处ⅣσS（σ0.2）σb δψ A K（HB）同钢号，同热处理炉次，外形尺寸相同或相近的锻件每批抽检数量2%，但不得少于2件，同一锻件只取一组试样，即1个拉伸，2个冲击。
需方有特殊要求时也可增加试样数量每件均受检验，硬度差不超过40（HB），每处测3点，锻件较长或形状复杂，在头、尾和中间各测一处（作参考）ⅤσS（σ0.2）σb δψ A K（HB）单件每件均受检验，取一组试样即1个拉伸，2个冲击。
需方有特殊要求时，可增加试样数量每件均受检验，硬度差不超过40（HB），每处测3点，锻件较长或形状复杂，在头、尾和中间各测一处2．取样位置锻件在相当于钢锭冒口端有足够的加长、加高或加大部位取样，取样位置见图3-45。
①实心轴类锻件的试样在离表面三分之一半径处取，对方形和长形的锻件，自截面对角线距顶角六分之一处取，见图3-45a）。
②空心锻件的试样应在二分之一壁厚上取，见图3+-45b）。
③圆盘锻件在外径加大部位取样时，试样应在加大部位的二分之一高度上取；当在加高部位取样时，试样取自外缘三分之一半径处，见图3-45c）。
④环形锻件在加大部位取样时，应在二分之一高度上取；在加高部位取样，应在二分之一壁厚处取，见图3-45b）。
3．联样方向①轴类、筒类和以拔长为主的锻件，其拉伸、冲击试样取轴向（纵向）。
当取横向或切向时，其力学性能指标应按表3-4规定的百分数降低。
②环类、盘类和以镦粗变形为主的锻件，其拉伸、冲击试样取切向。
4．力学性能复验①当力学性能度试验时，如果试验的试样有缺陷，只要不是因裂纹和白点而使力学性能不符合要求，就允许重新取样试验，作为初次试验结果。
②当某项力学性能初试结果不符合要求时，允许在靠近不合析试样的相邻位置取双倍试样进行该项的复试，复试结果应全部满足要求。
复试后任意一项结果仍不合格时，锻件可以进行重新热处理，并重新取样试验。
重新热处理的次数不得退火二次，回火次数不限。
3.5低倍检验低倍检验是用肉眼或用不大于10倍的放大镜检验锻件表面或断面的宏观组织，所以又叫宏观组织检查。
其主要有：硫印、热酸浸、冷酸浸和断口等。
①硫印是利用照相纸与硫化物的作用，检查锻件的硫化物偏析的程度，同时可间接判断其他元素在钢中的分布。
②热酸浸是把表面加工达Ra3.2-1.6um的低倍试样，放到65-80℃的1：1的盐酸溶液中浸蚀一定时间，以清晰地显示出宏观组织和缺陷，如锻件的流线、残存的树枝晶、各种偏析疏松、夹杂和裂纹等。
对于不宜于热酸的锻件，可采用冷酸浸来检查宏观组织。
冷酸浸要求试样加工表面粗糙度值不高于Ra1.6um，采用硝酸和硫酸的混合液。
③断日检验常使用酸浸过的试样。
断口检验可检查锻件的过熟、过烧、白点、内裂和层状组织及非金属夹杂物等缺陷。
④低倍检验用试样留取位置及长度。
低倍试片应留在冒口端和底部力学性能试样以第3章锻件的质量检验直径,其与基准线的角度即为3、4拐的角度偏差值。
同量则可测出2、5拐的角度偏差值。
第二步，曲轴半冲程的检查。
曲轴半冲程即为镦锻装备在上下模闭后冲头的行程值（没有预镦粗的情况下）。
其测量方法，可将角度基准转到垂直于划线平板位置上，直接测量曲轴销轴颈轴线至曲轴轴线的距离，测得值即为曲轴之半冲程值。
第三步，曲轴弯曲度的检查。
转动曲轴，测出主轴颈至曲轴轴线的距离，求出最大与最小距离之差，即为曲轴的弯曲度。
第四步，曲轴机械加工余量的检查；·测量曲柄臂厚度、主轴颈和销轴颈长度，考虑曲轴弯曲度，计算出曲轴长度方向加工余量分布状态。
·测量主轴颈、销轴颈的直径，考虑其轴线位置和曲轴弯曲度，计算出曲轴径向加工余量分布状态。
·曲柄臂外廊尺寸的检查，应通过专用的曲柄外廊样板进行。
一般将样板分为左右两幅，制出较主轴颈略大的圆孔，从对称轴线分开，样板对拢后，外形需和曲柄零件图形状和尺寸相一致。
将样板套入主轴颈并对拢，则可测出曲柄外廓加工余量分布状态。
检测时要特别注意检查平衡块的连接部位的尺寸。
3.10.3简形锻件的检查①将锻件表面清理干净，检查锻件表面质量，若发现裂纹、重皮、折叠等缺陷，应请有关人员清理干净。
②测量筒形锻件两端外径，记录最大及最小外径尺寸，并用平尺侧量锻件外径母线直线度，记录锻件外径母线和平尺间最大间隙值，确定外径径向方向的加工余量分布状态。
③测量筒形锻件两端内径，记录最大及最小内径尺寸，并用平尽侧量锻件内径母线直线度，测量内径母线和平尺间最大间隙值，确定内径径向方向的加工余量分布状态。
④测量筒形锻件长度尺寸，确定锻件长度方向上加工余量分布情况。
⑤综合分析测量尺寸，总体分析确定锻件加工余量分布状态，确定锻件几何尺寸合格否。
必要时，应采用划线方法确定锻段尺寸。
3.10.4 300MW发电机转子的检查火电设备发电机组，由于其转速高，产生很大的离心力、扭转应力、变形弯曲应力等。
其中转子是机组四大关键件之一，必须保证其长期运转的可靠性、锻件的强度、塑性的韧性要求。
又因中心孔及齿根处均承受很高的应力，故要求整个戴面力学性能保持均匀性和最小的残余应力。
中心孔表面不允许有裂纹和长度超过5mm的非金属夹杂物，以及密集的细小非金属夹杂物。
因此，对发电机转子锻件的检查是非常严格的。
1．300MW发电机转子锻造过程的检查锻造过程的检查结果如表3-所示。
锻件名称300MW发电机转子材料平衡项目工艺制定炉号273011炉号273012钢号34CrNi3Mo kg % kg % kg % 钢型137t,大冒口锻件77000 56.2 82750 60 81750 59.5 钢锭尺寸冒口2060mm 火耗12330 9 8200 6 7650 5.6水口1930mm 冒口切头36670 26.8 36300 26.5 38400 28.8锭身3840mm 水口切头11000 8 9750 7.1 8200 6锻件级别Ⅱ级合计137000 100 137000 100 137000 100锭身质量103t 锻造比7.2 6.9 6.8锻件图：火次温度工艺制定炉号273012实际Ⅰ1200-800℃1.预压钳口2．倒棱φ1900×4300mm先压面后压棱角3．切水口端100mm4．压正式钳把φ1000加热：操作：按工艺1、距锭尾150mm二条横纹2、用三角切肩压钳口3、因天车断路停锭返炉火次温度工艺制定炉号273012实际Ⅰ1200-800℃高温扩散退火45-60h，出炉前10h，使料温提到1220℃加热：加冒口，见冒口余料示意图：Ⅱ1200-800℃1、镦粗：H=φ2000-2800mm加热：镦粗、重修钳口、滚圆：1、镦粗时出现一条顺纹2、钳口大，带不上套筒，掉到地上3、重压钳口4、镦粗时钳口下沉200mm2、拔长：φ900×4350mm注：满砧进给压下双面大于400mm，1200mm砧子加热：拔长：火次温度工艺制定炉号273012实际Ⅲ1200-800℃1、镦粗H=φ2000-φ2800mm2、拔长φ1700×5300mm满钻进给双面压下大于400mm，1200mm砧子加热：1、镦粗偏心，钳口下沉400mm2、拔长φ160mm，偏心3、吹氧35mim4、拔长压下400-450mmⅣ1200-800℃1、拔长φ230×10100mm2、下料3、锻出Ⅲ部加热：Ⅴ1050-800/750℃1、锻出Ⅱ、Ⅰ部2、切掉水口，局部修整Ⅳ部1、下料2、锻Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ部3、水口切除φ700×1100mm加热：Ⅵ1050-800/750℃1、锻出Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ部冒口2、精锻锻不完加热1050℃锻完锻造温度1050-750℃1、锻Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ部2、精锻Ⅴ部3、拔直出成品转子锻件锻后热装炉等温退火。
