锻件检验指导书

金属铸件通用检验作业指导书目录1. 引言2. 检验准备3. 检验方法4. 检验记录5. 结论1. 引言本文档旨在为金属铸件的通用检验提供指导。

通过本指导书，您将了解到金属铸件的检验准备、检验方法、检验记录和结论等内容。

2. 检验准备2.1 材料准备在进行金属铸件的检验之前，需要准备好以下材料：- 金属铸件样品- 检验设备和工具2.2 检验环境确保检验环境符合以下要求：- 温度控制在适宜范围内- 光照充足- 检验场地整洁2.3 检验人员指定合格的检验人员进行检验操作，确保其具备相关技能和经验。

3. 检验方法3.1 外观检验对金属铸件的外观进行检验，包括以下方面：- 表面平整度- 表面缺陷（如裂纹、砂眼等）- 表面涂装、标志和尺寸的符合性3.2 尺寸检验对金属铸件的尺寸进行检验，确保其符合设计要求。

3.3 材料化学成分检验对金属铸件的材料化学成分进行检验，包括以下内容：- 主要合金成分的含量- 有害杂质的含量3.4 物理性能检验对金属铸件的物理性能进行检验，包括以下方面：- 强度- 硬度- 韧性4. 检验记录4.1 检验方法记录在进行检验过程中，详细记录所采用的检验方法，并保留相关证据和材料。

4.2 检验结果记录记录金属铸件的检验结果，包括外观缺陷、尺寸偏差、化学成分、物理性能等内容。

5. 结论根据所得到的检验结果，给出金属铸件的结论，判断其是否符合相关要求。

以上内容为金属铸件通用检验作业指导书的简要概述，详细的操作细节和具体流程请参考实际情况进行制定和补充。

船用锻钢件成品检验作业指导书江阴市洪峰五金锻造有限公司船用锻钢件成品检验规程第A版第0次修改编号：HF/WI-QA-061 目的：规范船用锻钢件的检验工作，以达到检验工作准确有效，确保船用产品质量符合CCS规范及顾客要求。

2 适用范围：本厂生产的船用锻钢件成品。

3 职责：3.1 主管厂长负责指导、监督质量管理部工作。

3.2 质量管理部按照本作业指导书进行成品的检验和力学性能试验，并指导、监督生产单位的自检工作。

3.3 生产单位负责根据工艺文件做好相应的自检和记录。

4 成品检验4.1 生产单位按工艺图纸要求进行生产，按照要求做好标识及自检记录。

4.2 质量管理部按产品图纸要求对船用锻钢件的成品每件均进行尺寸和外观的检验，并做好相应的记录。

4.2.1 以毛坯状态交验的锻钢件，当发现有外观缺陷时，按7（缺陷的修整）处理。

4.2.2 以粗加工或半精加工状态交验的锻钢件，几何尺寸、表面粗糙度应符合图纸要求。

4.3 对船用锻钢件的硬度、力学性能、无损检测的检验和试验按CCS规范要求，必须符合5（试样）的要求，并做好相应的记录。

4.4 当出现不合格品时，按《不合格品控制程序》进行处理。

5 试样5. 1 锻钢件按交货状态完成最终热处理，硬度检验合格后，必须按CCS《材料与焊接规范》的力学性能试样取样位置和要求进行取样试验。

5. 2 锻钢件试验结果必须符合CCS规范要求。

当有不符合情况出现时，按照CCS《材料与焊接规范》中的复验和判定准则重新取样复验。

5. 3 当出现不合格情况时，按《不合格品控制程序》处理; 如果由于材料原因造成产品不合格，应通知中国船级社。

5. 4 力学性能取样要求、试验项目和试样数量以及试验结果5.4.1 船体结构用锻钢件的力学性能取样要求、试验项目和试样数量按CCS的规范要求进行，一般应符合表5.4.1.1规定，拉伸试验结果应符合表5.4.1.2。

船体结构用锻钢件的力学性能试验表5.4.1.1 取样要求 1、每一锻钢件的一端截取1个拉伸试样。

锻件检验细则版号： A修改状态： 1锻件检验细则受控状态：分发编号：编制：审核：批准：2013-01-01修改 2013-01-02实施锻件检验细则1检验依据1.1 NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》1.2 NB-T47010-2010《不锈钢锻件》1.3 GB/T1804《未注公差的线性和角度尺寸公差》1.4本公司技术部锻件制造工艺规定的余量偏差或相关技术协议。

2检验程序2.1库房对收到的锻件毛坯进行报检，报检时附锻件清单和图号。

检验员对锻件制造厂所提供的资料进行审核，不符合要求，不在锻件合格入库单上签字。

2.2检验员对要求办理入库手续的锻件进行检验。

2.3检验员对合格的锻件，在锻件合格入库单上签字；对不合格的锻件，开出不合格品通知单。

3检验实施3.1材料要求：3.1.1对于采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件，应进行复验，数据符合《固定式压力容器安全技术检查规程》的要求。

3.1.2对于采购的其他类压力容器用锻件，复核锻件制造单位提供的质量证明资料。

a、锻件用钢应采用电炉或氧气转炉冶炼的镇静钢或经供需双方协商，可采用电渣重熔、炉外精炼。

b、化学成分核对，分析结果与表l 规定值的允许偏差应符合GB/T 222 中表2 的规定。

表1 中P ≤0.020% 的钢号，其允许正偏差为0.003%; S≤0.012%的钢号，其允许正偏差为0.002%。

3.2 锻造3.2.1锻造使用的钢锭、钢坯或轧材应有熔炼单位的质量证明书。

3.2.2 锻造使用的钢锭头尾应有足够的切除量，以确保锻件无缩孔及严重偏析等缺陷。

3.2.3采用钢绽或钢坯锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于3 (电渣重熔钢不得小于 2 )，采用轧材锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于1. 63.2.4锻件宜锻至接近成品零件的成形形状和尺寸，验收时按照双方签订的具体尺寸公差的技术协议进行验收。

对于超过协议标准的按照不合格程序汇报相关部门处理。

锻件检验指导书一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依,规范锻件检验流程,提高对锻件的检验水平,特制定本标准二、范围所有的锻打件产品含毛坯、半成品、成品三、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施,供应部、生产部及其它相关部门协助执行四、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的;裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位;2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的;它可以是由两股或多股金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动,两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形,被压人另一部分金属内而形成;3、局部充填不足局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位,尺寸不符合图样要求;4、欠压欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大5、错移错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移;6、轴线弯曲锻件轴线弯曲,与平面的几何位置有误差;7、其它缺陷：表面麻坑、锈蚀、表面气泡、缩孔、疏松、白点、异金属夹杂等(二)材料及性能要求按图纸要求及国家相关规定附表一、锻件用碳素结构钢与合金结构钢牌号及化学成分摘自GB/T17017-1997 表1表2(三)尺寸及公差要求：1、关键性尺寸产品中心距、角度以及其它影响产品装配的尺寸,机加工时用到的装夹面尺寸等必须严格按图纸要求2、机加工表面加工余量：(1)厚度方向一般为单面1.5mm,最小不得低于1mm(2)直径上为最终成品尺寸+2mm,最小不得低于1mm(3)长度方向尺寸可加1.5-3mm3、未注非机加工尺寸：(1)图纸有公差标示的,按图纸尺寸(2)图纸无公差的,按下表规定QC/T270：孔类尺寸未注公差轴类尺寸未注公差非孔轴类尺寸未注公差。

表3-33 维氏硬度试验方法与规程试验内容维氏硬度（HV）试验方法采用维氏硬度计用两个相对面夹角为136°的正立方棱锥金刚石压头，在一定的负荷作用下，压入试样，经规定的负荷F和保持时间，卸除负荷后，测出棱形压痕两对角线的长度，取其平均值为d,计算出方棱形压痕的表面积A，以F/A的比值作为维氏硬度值，以HV表示，量纲为MPa。

维氏硬度计算公式为：式中 F—试验力，kgf（N）；d—压痕两对角线d1和d2的算术平均值（mm）当试验力的单位用牛顿表示时：试验规程1）试样的试验面一般为光滑平面，不应有氧化皮及外来污物，试验面的粗糙度必须保证压痕对角线能精确地测量，一般不应高于R a0.2um，试样或试验层的厚度至少应为压痕对角线平均长度的1.5倍，检验后，试样背面不应出现可见变形痕迹。

2）试验一般在10-35℃温度下进行，对温度有较严要求的试验，应控制在（23±5）℃之内3）一般应选用下表中规定的试验力进行试验：硬度符号试验力/kgf（N）硬度符号试验力/kgf（N）HV5 5（49.03）HV30 30（294.2）HV10 10(98.07) HV50 50 (490.3)HV20 20(196.1) HV100 100(980.7)4)试样支撑面、压头表面及符台应清洁，试样应稳固地放置于试台上，保证在试验过程中不发生位移和挠面。

5）应均匀平稳地施加试验力，不得有冲击和振动，试验力作用方向应与试验面垂直。

6）施加试验力的时间为2-8s，对钢铁材料，试验力保持时间一般为10-15s；对有色金属为（30±5）S。

如另有要求，保持时间可以延长，其偏差为±2S。

7）对钢铁材料，两相邻压痕中心间距或任一压痕中心距试样边缘距离应不小于压痕对角线平均值的2.5倍；对有色金属，上述距离应不少于压痕对角线平均值的5倍。

8）卸除试验力后，测量压痕两对角线长度，两对角线长度之差不应超过短对角线长度的2%，各向异性明显的材料可不受此限制，但应在有关标准中规定。

锻造作业指导书1、试用范围本规定试用于指导自由锻锤生产碳素结构钢、合金结构钢锻件的锻造。

2、自由锻锤的锻造生产是集体操作，每一个人的工作质量、工作责任心都会对整个生产带来很大的影响。

所以，本指导书适用于班组的全体人员。

3、锻造加热3.1钢料装炉3.1.1 合金钢中塑性差、导热性差得钢料（T8～T12）、H13、5CrNiMo 等，装炉前必须先放在炉前烘烤10～48小时后再装炉。

3.1.2 钢料装炉前应检查其表面质量，发现有缺陷，应先清除。

3.1.3 装炉前应按要求核对钢料的钢号和规格尺寸、重量，装炉后应画出装炉位置图，防止混料，操作过程中必须一直跟踪监督，直至锻件完工为止。

3.1.4 多种钢号混装在同一个室式炉加热时，始锻温度较低的要装在近炉门口，以便先出炉锻造。

3.1.5 大小坯料混装在同一个室式炉加热时，小料应放在易出炉位置，锻造时也应先出炉。

3.1.6 钢料装炉时的炉温依据相应钢号的加热曲线图，多种钢号混装时，应选其中最低的装炉温度。

含碳高和合金成分高的钢料应冷炉装料。

3.1.7在炉中，钢料底下应垫高100～150mm，钢材和炉壁的距离要不小于200mm，钢料在炉中的位置应防止喷嘴直喷表面。

3.2加热升温3.2.1钢材加热的升温速度视其含碳和合金元素的高低而定，含量越高，升温速度要越慢，加热升温时间也要越长。

多种钢号混装时，按升温最慢，用时最长的一种规范加热。

3.2.2对于高碳合金钢，必须在450～600℃先保温一段时间后，再慢速升温到800℃，到800℃还要保温一段时间再继续升温，这一点十分重要，千万不要一点火就朝1200℃烧。

3.2.3在钢的加热过程中，要经常观察炉膛内温度的均匀性，要不断观察喷嘴附近钢料的温度，要防止局部高温烧坏，要经常调节所有喷嘴，以保证炉内温度均匀。

3.3最高加热温度的控制3.3.1最高加热温度必须依钢的化学成分决定，一般加热炉温可比工艺的始锻温度高30℃左右，可用红外线测温仪进行测量。

作业文件名称：齿轮箱锻件订货及复验作业指导书编号：GPBT/WI-GY-7.5.1-15编制：校对：审核：批准：发布日期：生效日期：受控编号：受控状态：国电联合动力技术(包头)有限公司文件变更记录备注：状态分为初次发布、修订、取消三种情况1目的为使公司风电齿轮箱锻件毛坯订货、复验及热处理质量控制等过程更加规范，使产品质量得到有效控制，特制定本作业指导书。

2适用范围本指导书只适用于风电齿轮箱锻件的订货和毛坯验收，以及热处理随炉试样的制取等过程。

3职责3.1 技术中心工艺室负责编制、下发该作业指导书。

3.2生产管理部负责按该作业指导书相关内容进行组织试样的制取、加工等工作。

3.3质量管理部负责按本指导书相关内容进行检验。

4 定义4.1引用标准EN10083-3:2006 合金钢的交货技术条件GB/T228.1-2010 金属材料室温拉伸试验方法GB/T229-2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T10561-2005 钢中非金属夹杂物显微评定法GB/T226-2001 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法GB/T 13299-1991 钢的显微组织评定方法GB/T13320-2007 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定方法GB/T 231.1-2009 金属材料布氏硬度试验方法GB/T222-2006 钢的成品化学成分允许偏差BS EN10228-3：1998铁素体、马氏体钢锻件超声检测GB/T11261 钢铁氧含量的测定GB/T20124 钢铁氮含量的测定GB/T223.8 钢铁氢含量的测定GBT 225-2006 钢淬透性的末端淬火试验方法GPBT/WI-YF-13-001 《风电齿轮箱锻件技术规范》GPBT/WI-GY-7.5.2-11《试样制作通用规范》GPBT/WI-GY-7.5.2-14《渗碳淬火技术规范》GPBT/WI-GY-7.5.2-13《调质热处理技术规范》注：以上标准未注明日期的，以最新版的标准为准4.2术语本指导书相关术语参考GB/T 2975-1998。

锻件入库检验指导书1.目的本指导书规定了上海振华重工（集团）股份有限公司工业园区精铸分厂质检员，对入库锻件的检验方法及要求。

确保锻件质量符合技术要求。

2.适用范围本文件适用于上海振华重工（集团）股份有限公司工业园区，所有滑轮、车轮等锻件的质量检验。

3.引用标准和文件GB/T 222-2006 钢的成品化学成分允许偏差GB/T 13320-2007钢质模锻件金相组织评级图及评定方法GB/T 10561-2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法GB/T 13299-1991钢的显微组织评定方法GB/T 17107-1997 锻件用结构钢牌号和力学性能GB/T 228-2002 金属材料室温拉伸试验法GB/T 229-2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法4.报验程序4.1锻件到库后，由仓库管理员摆放整齐，并填写报验单，并向精铸分厂质检室提交供方锻件质量合格证书及工艺文件、技术协议书、锻件毛坯图等文件，对锻件的宏观组织、化学成分、表面金相组织进行复验。

分厂质检室接到报验后，按每批次2％抽检，最少不能少于2件，检验完毕后，由质检员在“复验单”上填写合格或不合格的检验结论。

4.2检验合格，仓库管理员可把锻件转入下道工序。

4.3不合格则按园区不合格品控制管理办法处理，仓库管理员按不合格品单处理意见执行。

4.4如质检员在宏观组织、化学成分、表面金相组织检验不能准确判定，需进行破坏取样作进一步金相及力学性能分析，分厂质检室提出锻件破坏检验申请及数量，经分管副总批准同意后执行。

5.验收依据根据公司采购合同及技术要求等规定，对供方提供的锻件质量合格证书的项目进行验收，复验的结果必须符合国家相关标准。

6.检验内容宏观组织检验、化学成分分析、金相检验、力学性能检验6.1.宏观组织检验对于锻件的宏观检验不允许有可见裂纹，以及影响产品下道工序质量的折叠，缩孔，气孔，疏松，非金属夹杂等。

6.2.化学分析6.2.1检验员根据报验单所对应的锻件取样，进行化学成分分析。

江阴市洪峰五金锻造有限公司船用锻钢件成品检验规程第A版第0次修改编号：HF/WI-QA-06 1目的：规范船用锻钢件的检验工作，以达到检验工作准确有效，确保船用产品质量符合CCS规范及顾客要求。

2适用范围：本厂生产的船用锻钢件成品。

3职责：3.1主管厂长负责指导、监督质量管理部工作。

3.2质量管理部按照本作业指导书进行成品的检验和力学性能试验，并指导、监督生产单位的自检工作。

3.3 生产单位负责根据工艺文件做好相应的自检和记录。

4 成品检验4.1 生产单位按工艺图纸要求进行生产，按照要求做好标识及自检记录。

4.2 质量管理部按产品图纸要求对船用锻钢件的成品每件均进行尺寸和外观的检验，并做好相应的记录。

4.2.1 以毛坯状态交验的锻钢件，当发现有外观缺陷时，按7（缺陷的修整）处理。

4.2.2 以粗加工或半精加工状态交验的锻钢件，几何尺寸、表面粗糙度应符合图纸要求。

4.3 对船用锻钢件的硬度、力学性能、无损检测的检验和试验按CCS规范要求，必须符合5（试样）的要求，并做好相应的记录。

4.4 当出现不合格品时，按《不合格品控制程序》进行处理。

5 试样5. 1 锻钢件按交货状态完成最终热处理，硬度检验合格后，必须按CCS《材料与焊接规范》的力学性能试样取样位置和要求进行取样试验。

5. 2 锻钢件试验结果必须符合CCS规范要求。

当有不符合情况出现时，按照CCS《材料与焊接规范》中的复验和判定准则重新取样复验。

5. 3 当出现不合格情况时，按《不合格品控制程序》处理; 如果由于材料原因造成产品不合格，应通知中国船级社。

5. 4 力学性能取样要求、试验项目和试样数量以及试验结果5.4.1 船体结构用锻钢件的力学性能取样要求、试验项目和试样数量按CCS的规范要求进行，一般应符合表5.4.1.1规定，拉伸试验结果应符合表5.4.1.2。

船体结构用锻钢件的力学性能表5.4.1.25.4.2 轴系与机械结构用锻钢件的力学性能取样要求、试验项目和试样数量按CCS的规范要求进行。

锻造过程操作作业指导书1. 引言锻造是一种通过塑性变形将金属物料加工成所需形状的制造过程。

作为一种常见的金属加工工艺，锻造在许多领域都得到了广泛应用。

为了保证锻造操作的安全性和高效性，特编撰此操作作业指导书，以便于操作人员能够准确地进行锻造过程操作。

2. 前期准备2.1 检查设备和工具在进行锻造操作之前，需要确保使用的设备和工具处于正常工作状态。

仔细检查锻造机、锻模、锤头等设备，确保无损坏或松动的部件。

同时检查锻造工具，如夹钳、夹具等，确保其正常运转。

2.2 准备锻造材料根据所需产品的要求，选择合适的金属材料进行锻造。

进行锻造前应对材料进行预热处理，使其达到适合锻造的温度。

同时，确保锻造材料的表面清洁，以便于操作过程中的变形。

3. 锻造操作步骤3.1 结构设计在进行锻造操作前，需要对产品的结构进行合理设计。

设计要考虑产品的功能需求、锻造材料的性能特点以及锻造工艺的要求。

合理的结构设计可以提高产品的强度和耐用性。

3.2 锻模安装根据产品的形状和尺寸要求，选择合适的锻模进行安装。

锻模应安装牢固，确保其在锻造过程中不会出现偏移或松动的情况。

同时，要进行锻模的对位和校准，以确保产品的准确性和一致性。

3.3 加热和保温将预热处理后的锻造材料放入锻造机中，进行加热和保温。

加热温度应根据锻造材料的性质和要求进行合理控制。

保温时间要足够，以确保材料达到均匀的温度分布，减少因温度不均匀而导致的变形或裂纹。

3.4 锻造操作将加热保温好的锻造材料放入锻造机中，开始进行锻造操作。

操作时应注意以下几点：- 控制锤头的落锤速度和力度，以避免过度或不足的锤击力度。

- 控制锤击频率，根据锻造材料的性质和要求进行合理调整。

- 锻造过程中应及时进行修正和校正，以确保产品的准确性和一致性。

- 操作人员应注意自身安全，佩戴安全防护装备，避免意外伤害的发生。

4. 后期处理4.1 退热和清洁锻造完成后，将产品放置在合适的环境中进行退热处理。

锻件的检验
二．模具的检验
1.新模具的检验
2.模具在生产过程中的质量控制；
每班开工时，应对锻件做首件检验，首件锻件检验合格后方能进行正常生产。

模具出现以下情况时，应报废或返修：
(a).裂纹常发生于分模面与模膛交线处，垂直于此交线分布于模膛壁上或分模面上。

也
有的出现在沟槽的边缘上，使锻件表面出现条状突起物。

(b).由于模具出现磨损、压榻、变形、焊合等原因产生锻件表面质量和尺寸超差，应停
止使用。

(c).当发现错移而调整不好时，应停止使用，查明原因，详细记录，提出处理意见。

锻造过程的检验
一，锻造时的检验：
二，切边（冲孔）的检验
三，锻件冷却和热处理检验：
四，锻件清理后的检验
锻件清理有滚筒清理、振动光饰、喷砂、抛丸清理和酸洗等方法。

————检验项目：锻件的表面质量。

锻件成品的检验：
锻件常见的缺陷：下料时产生的缺陷
加热及热处理时产生的缺陷:。

一．HB-3000B布氏硬度计操作规程1. 实验前的准备工作⑴ 安装压头根据合金种类和所估计硬度选择压头，把其装入主轴内并锁紧于固定杆的扁平处，即可完成安装。

⑵ 制作试件试件的表面应制成光滑平面，并且无氧化层、油污及表面缺陷，使压痕边缘足够清晰，为保证压痕测量的准确性，试件的支撑面和试台应清洁，使之良好密和。

a) 实验时试样的温度应保持常温，试样的厚度不应小于压痕深度的10倍。

2. 试验力和保持时间的选择根据金属种类和所估计硬度选择所需的试验力和保持时间。

通常都采用10mm直径球压头，3000kg试验力来测试。

3．布氏硬度计的操作⑴ 打开电源开关，将试样放在试台上，转动手轮，使试台缓慢上升，试样与压头接触直至手轮与螺母产生相对滑动，然后启动按钮开关，硬度计即可自动完成一个工作循环。

⑵ 检验并确定实验结果：实验结束后，转动手轮，取下试样，用读数显微镜测量试样表面的压痕直径，将测得结果查表得出试样的硬度值，并做记录。

4. 布氏硬度计的维护与保养⑴ 设备长时间不使用时应把防护罩套好，并定期在升降螺杆里加注机油。

⑵ 硬度计摩擦表面、工作台，均应定期加油润滑，并作防锈。

二．型砂含水量的检验1. 取样⑴在混砂机的出砂皮带上或者造型机处的适当位置取样。

⑵ 取好的样应该放在有盖的塑料桶、盒内，不能用旧报纸将砂样托回实验室，以免纸张吸水和在空气中水分蒸发而影响测试结果。

2. 检测用天平称取试样100g，放入盛砂盘中，均匀铺平，将盛砂盘置于SG5红外线烘干器内，烘干6-10min，置于干燥器皿内，待冷却到室温时，进行称量。

3. 结果计算含水量以质量百分数X1表示，按下式计算：式中：G1------烘干前试样质量，单位为g；G2------烘干后试样质量，单位为g。

三．型砂紧实率的检验实验原理：在相同的锤击紧实力作用下，根据型砂被紧实前后的体积变化多少来检查型砂的干湿程度。

1. 检测按照GB/T 2684-2009，将砂样落入到有效高度为120mm的圆柱形试样筒内，用刮板将试样筒上多余的试样刮去，然后将装有试样的样筒在SAC-A锤击试制样机（锤击试制样机应该安放在水泥台面上，下面垫有10mm厚的橡胶皮）上冲击3次，从制样机上读出数值。

实验一拔长变形研究1 实验目的使坯料横断面积减小，长度增加的变形工序称为拔长。

它是锻造工艺中最基本的变形工序之一。

拔长时，最好使金属多往前后流动（伸长）而很少向左右流动（展宽）。

但金属在拔长时的流动情况是与当时摩擦条件、坯料截面尺寸（b 0×h 0）的大小、送进量l 0及压缩量∆h 的大小等多种因素有关。

因此，研究这些因素对拔长时金属的流动影响非常重要。

本实验的第一个目的有2方面：（1）研究在一定的送进量（00b l ）条件下，压缩（0h h ∆）对伸长（0l l ∆）的影响，即00b l =C （常数）时，)(00h hf l l ∆=∆； （2）研究在一定的压缩（0h h ∆）条件下，送进量（00b l ）对伸长（0l l ∆）的影响，即h h ∆=C （常数）时，)(000b l f l l=∆。

为了满足锻造的二个基本要求，即能够得到一定的尺寸、形状的锻件与提高锻件的内在质量，尤其对后者，在制订热力规范时需要加以慎重考虑。

正确的热力规范使变形均匀而深入（锻透），反之，变形分布就不均匀，有时甚至会引起坯料内部裂纹。

本实验的第二个目的也有2方面：（1）研究送进量与压缩量对锻透深度的影响； （2）讨论引起裂纹的因素。

2 实验设备及条件实验设备：JB23—80型冲床1台。

实验条件：（1）拔长模1副；（2）游标卡尺2把，高度游标尺1把； （3）钢皮尺、角尺、钢针各2件； （4）夹钳2把；（5）扳手2把，冲床专用扳手1把； （6）试件材料为铅；试件尺寸为L ′×b 0×h 0=200×40×40；数量为3根/组。

3 实验分组要较完善地得到本实验目的所述2种函数的图形，需要有较多的实验数据。

而每个实验小组的实验时间是有限的，为解决这个矛盾，各小组分工合作，只做部分实验，然后汇总其他组实验数据完成实验报告。

分组实验试件划线尺寸与实验参数见表1。

表1 试件划线尺寸与分组实验参数注：l0——试件每次送进量（mm）；b0——试件宽度（mm）；h0——试件高度（mm）；ε——压下变形量（%），即ε =∆h/h；∆h——压下高度（压缩量，mm），∆h=h0－h。

锻件检验细则1检验依据1.1 JB/T5942-91 工程机械自由锻件通用技术条件1.2新黄工公司非外协锻件用钢材采购质量管理办法1.3配件结构厂所承制新黄工产品用锻件工艺图1.4锻工车间特殊过程能力鉴定表1.5独立运营单位质量管理办法1.6 Q/XHG·CX8.2-03产品监视和测量控制程序1.7 Q/XHG·CX8.2-01 不合品控制程序1.8 Q/HJ322.1～7-2001 锻工工艺守则1.9 Q/HJ417-2002 钢锻件正火与退火热处理2.0 Q/HJ370-2001下料锯切段允许偏差2.1 JB/T工程机械钢质模锻件通用技术条件2检验程序（见流程图）2.1热工检验站驻配件结构厂检验员（以下简称“检验员”）对配件结构厂锻件生产全过程进行监督。

履行其监造职责；2.2 配件结构厂检验员在最终检验前，通知检验员监督。

检验员可以和配件结构厂检验员一起检验，也可独立检验。

2.3配件结构厂检验员在办理入库手续时，要按要求给检验员提供相应资料。

2.4检验员对配件结构厂检验员所提供的资料进行审核，不符合要求，不在锻件合格入库单上签字。

2.5检验员对要求办理入库手续的锻件进行检验。

2.6检验员对合格的锻件，在锻件合格入库单上签字；对不合格的锻件，开出不合格品通知单。

3检验实施3.1检验员对锻件生产，从模具制作到原材料采购，从棒下料、加锻件检验流程图热锻造、锻后热处理、整修焊补清理到最终检验等过程，依据《锻工车间特殊过程能力鉴定表》和JB/T5942-91 工程机械自由锻件通用技术条件的要求进行巡回检查，其中钢材的采购质量控制按《新黄工公司非外协锻件用钢材采购质量管理办法》执行。

也可检查工艺规范执行情况及生产过程中的一些参数是否符合工艺要求。

3.2检验员在接到配件结构厂检验员通知最终检验后，按JB/T5942-91 工程机械自由锻件通用技术条件及配件结构厂所承制新黄工产品用锻件工艺图，根据锻件重要程度、复杂程度、批量大小及供货业绩，在外观缺陷、外形尺寸方面，对其进行全检或抽检。

铸造检查员检验操作指导书铸造检查员主要依据以下标准进行检验：1.GB/ T 6414 《铸件尺寸公差与机械加工余量》2.GB/ T 9439 《灰铸铁件》3.GB/ T 1348 《球墨铸铁件》4.JB/ T 3997 《金属切削机床灰铸铁件技术条件》5.JB/T 5000.4 《重型机械通用技术条件铸铁件》6.JB/ T 5775 《锻压机械灰铸铁件技术条件》7.Q/QxJ 04.50 《机床灰铸铁件缺陷修补技术条件》8.Q/QxJ 04.51《铸铁件缺陷修补补充规定》9.Q/QxJ 03.63 《主要大件（铸件、焊接件）的时效处理工艺规范》10.Q/QxJ 03.64 《铸铁件及金属结构件人工热时效工艺操作规程》11.Q/QxJ 06.06 《铸铁件和铸钢件的清理检验及涂底漆工艺规程》12.相关产品的图纸、工艺文件等标准要求。

总则：铸造检查员应对成品铸件的清铲、清理过程和结果进行监督检验，充分发挥检查员的鉴别、把关、报告、监督四大职能作用，严格按“三检”、“三按”制度进行检验，对检验结果进行确认，了解、掌握所负责车间的生产、技术水平，经常走访机加、装配车间，及时收集对铸件质量的反馈信息。

第一步骤：检验前准备1．熟悉待检铸件的铸造工艺和技术要求，对待检铸件的机加过程和工作条件有所了解；2．准备合格的量、检具。

第二步骤：检验过程1.粗铲检验，将水冒口、芯铁、型（芯）砂去除干净，飞边毛刺铲至3～5mm以下；2.精铲检验，外表面修磨至符合要求，毛坯孔、方门毛刺铲磨平，铸造缺陷处理符合相关标准要求并对处理结果进行验证；3.油漆检验，涂漆前清铲合格，涂漆质量符合标准要求，油箱做渗漏试验，有疑问处可申请探伤检查；4.合理使用量检具，按要求记录被检铸件的各种检验数据，要真实、清晰、可靠。

第三步骤：检验数据处理过程1.根据所记录被检铸件的各项检验结果，对于不符合项中能够修复的必须进行修复至符合要求，不能进行修复的要求铸造公司办理不合格品回用手续；2.根据回用单的评审结果，对被检铸件发生的不符合项进行判定，同时要对实物进行验证，第四步骤：入库检验对于检验合格和符合评审要求的被检铸件，再检查一次外观，确认合格后，在铸件上做好标记并在该件的入库单上加盖检印，办理入库。

锻件检验指导书标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]锻件检验指导书一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准二、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)三、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行四、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。

裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。

2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。

它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。

3、局部充填不足?局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。

4、欠压?欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大5、错移?错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移。

6、轴线弯曲?锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。

7、其它缺陷：表面麻坑、锈蚀、表面气泡、缩孔、疏松、白点、异金属夹杂等(二)材料及性能要求按图纸要求及国家相关规定附表一、锻件用碳素结构钢与合金结构钢牌号及化学成分(摘自GB/T17017-1997) 表1表2(三)尺寸及公差要求：1、关键性尺寸(产品中心距、角度以及其它影响产品装配的尺寸，机加工时用到的装夹面尺寸等)必须严格按图纸要求2、机加工表面加工余量：(1)厚度方向一般为单面1.5mm，最小不得低于1mm(2)直径上为最终成品尺寸+2mm，最小不得低于1mm(3)长度方向尺寸可加1.5-3mm3、未注非机加工尺寸：(1)图纸有公差标示的，按图纸尺寸(2)图纸无公差的，按下表规定(QC/T270)：孔类尺寸未注公差轴类尺寸未注公差非孔轴类尺寸未注公差。

奥氏体不锈钢锻件超声检测1、适用范围适用于奥氏体、奥氏体不锈钢锻件脉冲反射式手动超声检测。

机械扫查方式，比如液浸法须在买卖双方同意的条件下方可适用。

适用根据锻件形状和制造方法分为四类，其中1，2，3类形状比较简单，4类较复杂。

不适用：滚轧棒，闭合锻件，涡轮转轴和发电机锻件。

奥氏体不锈钢锻件的检测在本标准的第四部分。

2、参考（略）3、定义（略）4、协商事项以下事项由合同双方在签订合同时协商达成一致。

a）扫查比率以及扫查方式是栅格扫查还是100%全覆盖扫查（第12 条）。

b）近表面双晶探头的选用（第726条）c）质量定级以及区域（第14条）d）除第7, 12条提到以外，任何特殊扫查覆盖率，仪器或者耦合剂使用时e）扫查方式不是手动的（第1条）f）采用浸涂技术（第15条）g）灵敏度确定技术（第11条）h）检测是否要在买方或其代表在场时进行i）是否应递交工艺卡予以买方承认（第5条）。

j）是否要做横波探头检测（11.3条）k）复杂锻件（4类）的检测保留问题（12.2条）5.工艺卡5.1概要超声检测应遵照工艺卡执行。

在合同双方技术协议有规定的情况之下，工艺卡应在检测前递交给买方予以承认。

5.2形式工艺卡应具有以下形式：a）产品规格或者b）详细的实施工艺流程，或者c） EN10228此部分5.3内容工艺卡至少具有以下内容：a）需要检测的锻件的规格描述b）相关文件c）检测人员的资格证明d）检测时机e）检测区域质量级别f）表面扫查准备g）耦合剂h）检测仪器描述i）校准和设置j）扫查方式k）检测顺序以及描述l）缺陷记录m）缺陷描述n）合格级别o）检测报告6.人员资格检测人员须具有EN473资格证明7.仪器和附件7.1探伤仪符合prEN12668-1规定的A型扫描仪7.2探头7.2.1 一般规定普通直探头和横波探头必须符合PrEN12668-2规定。

要求得到更加详细的检测信息时也可用辅助探头，但辅助用的探头不能用于缺陷的初检。