注塑成型基础知识培训：温度控制，压力控制，成型周期

注塑基础培训1培训说明：本培训是为了提高员工技能水平，提升操作工人解决问题的能力，做到高效低耗，合理有效提高生产效益。

2培训主要内容：（1）初步让员工了解注塑机的原理及其制品加工要点。

（2）模具、工艺对塑料制品的影响因素（3）制品缺陷及出来方法注塑机原理及制品加工要点一、了解注塑机注塑机是塑料注塑成型的主要设备。

按其外型分为立式、卧式、直角式三种。

常用的为卧式注塑机外形。

跟据注塑机的工作过程，一般将注塑机分为以下几个部分：1 注射装置主要是使固态的塑料颗粒均匀地塑化呈熔融状态，并以足够的压力和速度将塑料熔体注入闭合的型腔中。

包括料斗、料筒、计量装置、螺杆及其驱动装置、喷嘴等部件。

2锁模装置（1）第一作用：实现模具的开闭动作。

（2）第二作用：在成型时提供足够的夹紧力使模具锁紧。

（3）第三作用：开模时推出模内的制件。

3液压传动和电器控制。

是保正注射成型按照预定的工艺要求（压力、速度、时间、温度）和动作程序准确进行而设置的。

二、注塑成型原理及其工艺过程。

原理；就是利用塑料的可挤压和可模塑性，首先将松散的粒料或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为黏流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。

生产工艺过程：生产前的准备→加料→注塑机熔融塑化物料→注射模闭合→注射充模、保压→冷却定型→注射模开启→制品脱模及卸料→制品后的处理生产前的准备工作：生产前需进行原料的预处理、清洗机筒、预热准备嵌件和选择脱模剂及根据生产做好各种辅助工作。

注塑成型原理及其工艺过程：完整的注塑成型原理及其工艺过程可以分为塑化计量、注射充模和冷却定型三个阶段。

（1）塑化计量：塑化的概念：成型物料在注射成型机筒经过加热、压实以及混合作用以后，由松散的粉状或粒状固体转变成连续的均化熔体的过程为塑化。

pcabs成型工艺参数PCABS成型工艺参数是指在PCABS注塑加工过程中，所需控制的各项工艺参数。

合理的成型工艺参数能够保证产品的质量稳定，提高生产效率。

本文将介绍PCABS成型工艺参数的选择与调整。

1. 温度参数：温度是影响PCABS成型质量的重要因素之一。

在注塑成型过程中，需要控制的温度参数主要包括：- 模具温度：模具温度直接影响产品的表面光洁度和尺寸精度，一般可设置在70-90℃之间。

- 注塑缸温度：注塑缸温度对PCABS熔体的流动性和充填性有较大影响，一般可设置在230-260℃之间。

- 料筒温度：料筒温度对PCABS塑料的熔化和混合均匀性有重要作用，一般可设置在220-240℃之间。

2. 压力参数：压力是控制PCABS成型过程中熔融塑料充填模具的重要工艺参数。

合理的压力参数能够确保产品的成型完整性和表面质量。

- 注射压力：注射压力决定了PCABS熔融塑料充填模具的速度和压实程度，一般可设置在60-90MPa之间。

- 保压压力：保压压力对产品的尺寸稳定性和密度均匀性有较大影响，一般可设置在40-60MPa之间。

3. 注射速度：注射速度是指PCABS熔融塑料进入模具腔体的速度。

合理的注射速度能够保证产品的充填性和表面质量。

注射速度的选择应该综合考虑产品的尺寸、形状和壁厚等因素。

一般来说，对于大尺寸、薄壁厚的产品，应选择较高的注射速度，而对于小尺寸、厚壁厚的产品，应选择较低的注射速度。

4. 冷却时间：冷却时间是指在注塑成型后，产品在模具中进行冷却固化的时间。

合理的冷却时间可以确保产品的尺寸稳定性和表面质量。

冷却时间的选择应综合考虑PCABS塑料的特性、产品的尺寸和厚度等因素。

通常情况下，冷却时间应该略长于产品的凝固时间。

5. 干燥处理：PCABS塑料在注塑成型前需要进行干燥处理，以去除塑料中的吸湿物质。

干燥处理的温度和时间是影响产品质量的关键参数。

一般情况下，干燥处理的温度应在80-90℃之间，时间应根据塑料的含水率而定，通常为2-4小时。

注塑成型过程知识培训Ⅱ注塑成型基础1、什么是注塑成型2、常用注塑成型设备3、注塑过程的各个阶段以及它的重要工艺参数和主要失效模式3.1 塑化3.2 锁模3.3 注塑3.4 保压3.5 冷却3.6 开模3.7 顶出1、什么是注塑成型？注塑成型（也称注塑模塑、简称注塑）是指将注射用原料（粒状或粉状塑料）置于能加热的料筒内，受热、塑化后用螺杆或柱塞施加压力，使熔体经料筒末端的喷嘴注入到所需形状的模具中填满模腔，经冷却定型后脱模，即得到具有要求形状的制品。

2、常用注塑成型设备注塑成型机（有两种、即柱塞式注塑机和螺杆式注塑机）自动烘干机、加料机模温控制机粉碎机机械手传送带3.1 塑化重要的工艺参数1、温度：提供塑料熔化的热量，常见塑料温度表2、螺杆转速：计量时螺杆后退时转动的速度，视原料类别而有差异。

3、背压：计量时作用于螺杆的力，视原材料种类、制品形状及使用功能而定。

定义：原材料通过螺杆转动摩擦生热，及料筒电源加热而使塑料熔化的过程。

失效模式：1、温度可能会因加热不当造成螺杆折断，或者原料分解碳化，致使生产无法进行。

2、螺杆转速不当，可能造成塑化不均，料温不稳定，制品质量不稳。

3、背压太高会增加计量段螺槽熔体的反流和漏流，降低了熔体输送能力、减少了塑化量、而且增加功率消耗。

3.2 开、锁模重要工艺参数1、锁速度－通常根据模具结构而使用低、中、高、中低的速度，再使用高压锁模。

2、计算锁模力公式为：Pt≥Pcp×Fr 即产品投影面积×平均模腔力3、为了确保其效果，将计算得到的锁模力除以75%，即机台的承受能力。

失效模式：锁模不当，可能造成以下后果：•损坏模具•制品易出现飞边•模具变形、内应力产生•不必要的能量消耗3.3 注塑1、注塑计量：确定计量行程依据下式计算W×10A×P×q螺杆截面积×原料密度×扣除倒流漏流后螺杆头效率2、注塑时间：使制品充满型腔的时间3、注塑压力：视制品要求及原料性能、模具浇口位置形状而设定。

注塑培训资料引言概述：注塑技术是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。

注塑培训资料旨在向学习者介绍注塑工艺的基本原理、设备操作和常见问题解决方法，以帮助他们提升注塑技能和质量控制能力。

正文内容：一、基本原理1.注塑工艺概述1.1注塑过程步骤介绍1.2塑料熔融与注射过程解析1.3塑料冷却与成型过程分析2.注塑机械设备2.1注塑机结构及工作原理2.2注射机构、制品尺寸与模具设计2.3注塑设备维护与保养3.塑料材料与配方控制3.1塑料材料分类和特性介绍3.2塑料熔融指数与流动性控制3.3配方设计及其对制品质量的影响二、设备操作1.注塑模具安装与调试1.1模具安装的步骤和注意事项1.2模具调试的原则和方法2.注塑机操作技巧2.1注塑机开机前的准备工作2.2注塑机操作面板及参数设置2.3操作中的常见问题及解决方法3.温度和压力控制3.1注塑过程中温度的控制与意义3.2注塑过程中流道压力的控制与优化3.3温度和压力异常的判断和处理三、质量控制1.注塑制品缺陷与分析1.1常见的注塑制品缺陷类型1.2缺陷产生的原因与分析方法1.3预防和解决制品缺陷的措施2.注塑制品检测与测试2.1检测设备与方法概述2.2注塑制品物理性能测试2.3检测结果分析及质量控制措施3.注塑工艺参数的优化3.1注塑工艺参数的选择和调整3.2工艺参数优化的试验方法与流程3.3注塑工艺参数优化的实例和经验总结四、安全与环保1.注塑操作的安全措施1.1注塑设备安全使用规范1.2塑料材料储存和处理的安全注意事项1.3紧急事故处理与应急措施2.注塑过程的环保问题2.1废水、废气、废渣的处理与回收利用2.2资源节约和能耗优化措施五、未来发展趋势1.自动化与智能化1.1注塑生产线自动化控制1.2智能注塑机的应用前景2.环保和可持续发展2.1生物降解塑料的应用前景2.2注塑技术对环境的影响与改进方向3.新材料和新工艺3.1高性能塑料的研发和应用3.2先进注塑工艺的研究与实践总结：注塑培训资料涵盖了注塑技术的基本原理、设备操作、质量控制、安全与环保以及未来发展趋势等重要内容。

温度温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。

虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的的采点或线路。

在多数注塑机上，温度是由电热偶感应的。

一个电热偶基本上由两条不同的电线尾部相接而成的。

如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯：越是加热，讯号越强。

温度的控制电热偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。

在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。

在这种最简单的系统中，当温度达到设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。

这种系统称为开闭控制系统，因为它不是开就是关。

熔胶温度熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。

熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。

射料缸的温度设定到决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。

你如果不有加工某一特定级塑料的经验，请从最低的设定开始。

为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。

如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。

注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。

这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。

它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大。

注塑线压力和注塑压力是有直接关系。

第一阶段压力和第二阶段压力在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。

模具经填充后便不再需要高压力。

不过，在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力锁模压力为了对抗注射压力，必须使用锁模压力。

不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。

注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。

对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿。

然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。

注塑工艺入门知识点总结注塑工艺的原理是将塑料颗粒加热熔化后，通过一定的压力将熔化的塑料注入模具中，经冷却后形成制品。

在注塑工艺中，需要控制材料的温度、压力、流动速度等参数，以确保最终制品的质量。

本文将介绍注塑工艺的一些基础知识点，包括工艺流程、模具设计、材料选择、设备选型等方面的内容。

一、注塑工艺的基本工艺流程1. 配料：将塑料颗粒按照一定的配比放入料斗中，通过螺杆机械运动将塑料颗粒送入加热筒内，进行熔化加工。

2. 注射：熔化后的塑料通过螺杆的旋转被注入模具腔内，填充模具腔部形成制品的外形。

3. 压模：将注射机中的注射头封堵，同时施加一定的压力，使熔化的塑料得以冷却固化，形成最终的制品。

4. 开模：打开模具，取出成品，模具回到注射动作前的起始位置，为下一循环注射做准备。

以上是注塑工艺的基本工艺流程，整个过程需要通过控制注射机的温度、压力、速度等参数来保证最终制品的质量。

二、注塑模具设计1. 模具结构设计：注塑模具结构通常包括模具座、模具腔、射出系统、顶针机构、顶出机构、冷却系统等部分。

不同的制品形状、尺寸、要求等会影响模具的设计。

2. 模具材料选择：模具材料需要具有高硬度、高耐磨性、高热导率、高强度等特点。

常用的模具材料有P20钢、718钢、H13钢等。

3. 模具制造工艺：模具的制造需要经过雕模、车削、磨削、电火花、组装等一系列工艺流程，要求精密度高。

三、注塑材料选择1. 热塑性塑料：包括聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)等。

热塑性塑料的特点是可以多次加热冷却，具有良好的可塑性和加工性。

2. 热固性塑料：包括酚醛树脂、环氧树脂、酚醛树脂、酚醛树脂等。

热固性塑料在熔化后会固化，不可再次加工。

常用于制品要求高强度和耐腐蚀的场合。

四、注塑设备选型1. 注射机：注射机的型号和规格要根据制品的尺寸、材料、生产流程等方面的要求来选择。

一般包括注射量、射击力、螺杆直径、射出速度等参数。

F o r p e s n a u s e o n y s u d y a n d r e s a c h n o f r c m me r c a u s e第一章注塑基础知识简1 塑料注射成型机生产简介注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。

注射成型是通过注塑机和模具来实现的。

尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）、加热塑料，使其达到熔化状态；（2）、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

2 注塑机的结构及功能注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具内，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。

模具再闭合与塑料注入进行配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进行。

注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。

（1）注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。

目前应用最广泛的是螺杆式。

其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。

注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。

注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。

螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。

动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。

（2）合模系统合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。

同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。

合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。

注塑培训计划和培训大纲一、培训目的与背景注塑（Injection Molding）是一种工业生产中常用的塑料加工技术，通过注射模塑料熔融成型，被广泛应用于制造各种塑料制品。

注塑技术的应用领域非常广泛，包括电子、家电、汽车、医疗器械等多个行业。

为了提高注塑技术工作者的技能水平，制定注塑培训计划和培训大纲，能够更好地提高他们的技术熟练度，进而提高生产效率和产品质量。

二、培训对象注塑技术工作者、注塑机操作人员、注塑模具维修人员等。

三、培训周期本次注塑培训计划为期三个月，包括理论课程学习、实操训练、技能考核等环节。

四、培训课程设置1. 塑料材料的基本知识学习常用的塑料材料种类、性质、加工特性等基础知识。

2. 注塑机械结构与工作原理了解注塑机的组成结构、工作原理，掌握注塑机的使用方法。

3. 模具设计与制造学习注塑模具的设计原理、应用技术和制造工艺。

4. 注塑工艺参数的调整掌握塑料注塑工艺参数的设置和调整方法。

5. 注塑工艺质量控制学习注塑工艺中的质量控制方法和技术要点。

6. 注塑机维护与保养掌握注塑机的日常维护和保养技术。

7. 注塑产品检测与质量管理学习注塑产品的检测标准和质量管理方法。

8. 注塑安全生产知识学习注塑生产过程中的安全操作规程和事故应急处理知识。

五、培训方式1. 理论课程学习通过课堂授课、教材学习等方式进行理论知识的学习。

2. 实操训练利用模拟注塑生产线进行实际操作训练。

3. 轮岗实习安排学员到注塑厂进行轮岗实习，加深对注塑生产现场的了解和实际操作能力。

六、培训考核1. 理论考试对学员进行理论知识考核，达到合格分数才能通过培训。

2. 技能操作考核对学员进行实际操作能力考核，包括模具安装、注塑工艺调整等环节。

七、培训效果评估1. 培训结束后，对学员进行岗前技能考核和综合能力评估。

2. 对培训效果进行总结和评估，制定进一步的改进方案。

注塑培训计划和培训大纲旨在提高注塑技术工作者的技能水平，提高生产效率和产品质量，为企业的稳步发展提供技术支持和人才保障。

注塑培训资料注塑成型技术是一种常见的塑料加工方法，也是工业生产中广泛应用的一项技术。

在注塑成型技术中，熔融的塑料通过注射到模具中，经过冷却后形成所需的塑料制品。

为了帮助初学者更好地了解注塑成型技术，本文将介绍一些基本的注塑培训资料，帮助读者快速入门。

一、注塑成型原理1. 注塑成型的基本原理注塑成型是利用注塑机将熔融的塑料以一定的压力和速度注入到模具中，经过冷却凝固后形成所需要的塑料制品。

该方法适用于生产各种形状的塑料制品，如塑料零件、容器等。

2. 注塑成型的工作过程注塑成型的工作过程主要包括模具闭合、注塑、射料、冷却、开模、脱模等步骤。

在每个步骤中，需要控制好温度、压力、速度等参数，以保证产品的质量。

二、注塑机的组成与工作原理1. 注塑机的组成注塑机主要由注射装置、模具闭合装置、压力调节装置、发热装置、冷却装置等组成。

每个部分都有其特定的功能，确保注塑成型过程的顺利进行。

2. 注塑机的工作原理注塑机通过螺杆将塑料颗粒加热并熔化，然后将熔融的塑料注射到模具中。

在注射过程中，需要控制好注射速度、压力等参数，以获得所需的产品。

三、模具设计与制造1. 模具设计的基本原则模具设计是注塑成型过程中至关重要的一环。

设计合理的模具可以提高生产效率和产品质量。

模具设计时需要考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，同时还要注意模具的结构和材料的选择。

2. 模具的制造过程模具的制造包括模具加工、组装、调试等步骤。

其中，模具加工是模具制造的关键环节，需要使用精密加工设备进行加工，确保模具的精度和质量。

四、塑料材料选择与加工参数调整1. 塑料材料的选择不同的塑料材料具有不同的特性和适用范围。

在进行注塑成型时，需要根据产品的要求选择合适的塑料材料，同时考虑到成本、环保等因素。

2. 加工参数的调整在注塑成型过程中，需要根据具体的产品和塑料材料来调整一些加工参数，如注射压力、注射速度、冷却时间等。

通过合理的参数调整，可以提高产品的质量和产量。

注塑生产工艺知识培训课程一﹒注塑生产的概念注塑是塑料成型的一种重要方式﹐其过程是将塑料粒从注塑机料斗中送入料筒﹐料粒在受热及螺杆旋转剪切作用下呈熔融的流淌状态﹐这时再由螺杆推进熔胶﹐并通过料筒前端喷嘴注入成型塑件的模具中﹐等冷却出模后得到预期的塑件制品﹐事实上﹐一个完整的注塑生产过程还应包含一些辅助工序﹐如所附流程图的说明注塑生产流程图﹕＊＊注塑生产可使用半自动与全自动两种生产形式﹐而手动形式只是在调机时使用.二﹒注塑生产的条件﹕获得优良注塑的先决条件（1）﹒性能可靠的注塑机﹒（2）﹒满足使用要求的辅助设备﹒（干燥机﹒冻水机﹑混料机等）（3）﹒选择适用的塑料﹒（4）﹒优良的注塑模具﹒（5）﹒高素养的调机技术人员﹒1﹒注塑机目前我厂生产车间注塑机要紧为震雄机器厂有限公司生产的机器﹐下表列出有（1）注塑机基本结构注塑机包含﹕注射系统﹑锁模系统及注塑模具三大部分构成﹒各部分的作用列述如下﹕a)注射系统是注塑机最重要的部分﹐包含加料装置（料斗）﹑料筒﹑螺杆及喷嘴等部分﹐其作用是使塑料均匀地塑化﹐并在很快速度与较高压力下通过螺杆的剪切塑化推动射入模具﹒b)锁模系统在注塑机上实现锁合模具﹐开启模具与顶出制件的机构﹐现用注塑机为液压--双曲肘型﹒c)注塑模具（另述）2﹒生产辅助设备﹕（1）干燥器由于塑料高分子大都含有亲水基因﹐易吸水致成型产生银丝﹑气泡﹑水纹等缺陷﹒故基本上都需要干燥﹐根据材料的性质特点来选择相应的焗料条件(请参见附件(1)<<常用塑料材料干燥条件>>)（2）冻水机（WATER CHILLER）通过操纵冷却水温度（通常使用零上10℃左右）来操纵模具的工作温度﹐本厂现时用的型号为﹕20ST－05W（恒星工业冷水机）（3）碎料机将脱离的流道或者报废塑件打碎成为水口料以回用于生产﹐打料时注意不一致种类的料分开不能杂合﹐环境要保持干净﹐防受污染﹒（4）混料机将按配比秤量后的塑料原料﹐水口料（若需要加入）及色粉／色种通过机械搅拌﹐混合均匀﹐以使成型塑件着色﹐强度一致﹒附录（1）附录（2）*** 塑料差色时注意的几个问题﹕1﹒PE﹑PP﹑PVC﹑GPPS﹑PMMA﹑SAN﹑PC﹑PBT染不透明色时需加入钛白粉﹒2﹒PVC﹑GPPS﹑SAN﹑PMMA﹑PC染透明或者珠光色时不得加入钛白粉﹐锌钡白或者其它无机物﹒3﹒需注意多种色剂用于PE﹑PP﹑PVC时会发生不一致程度的迁移现象﹐选用时注意﹒4﹒由于ABS﹑SAN类中有A（丙烯月青）组份﹐而月青氨基（－CN）会引起着色不理想(色不稳固﹐不够鲜艳）﹐另一方面﹐A组份会使熔体粘度增大﹐摩擦剪切热较多﹐因此对色剂的耐热性要求较高﹒5﹒PMMA及PC因含有酯基而易水解﹐故混色后在成型前完全给予干燥﹒6﹒PA中含有极性很强的酉先胺基﹐吸水性强﹐故混色后在成型前亦务必完全进行烘焗﹒7﹒因PVC（特别是软PVC）中含有大量的增塑剂﹐热稳固剂等添加剂会使着色鲜艳性差﹐而且添加剂的析出易使色剂渗出发生迁移现象﹐另外﹐PVC在高温下分解出的氯化氢（HCL）也会使色剂颜色发生变化﹒三﹑啤塑（注射）成型原理概述(一)﹒成型过程的描述a.塑料原料粒通过注塑机（啤机）料斗进入料筒﹔b.料粒在料筒中受热力及螺杆剪切力的塑化作用熔化成流态﹔c.流态溶胶在注射机螺杆推动下以较高压力与较快速度通过一个狭小喷射嘴射入闭合的模具型腔内﹔d.经模具的散热冷却（过程中施以保压等操纵）﹐熔体凝固硬化﹔e开启模具﹐在顶处系统作用下﹐得到与模具型腔一致的胶件﹒总之﹕注射过程包含加料﹑塑化﹑注射﹑保压﹑冷却与脱模等步骤﹒(二)﹒成型前的准备工作1﹒对原料粒的干燥处理胶粒高分子含亲水基因﹐易吸湿而使胶件产生银纹﹑夹水纹﹑气泡等缺陷﹒通常说来结晶性塑料（PE﹑PP﹑POM等）较非结晶性塑料（PMMA﹑PC等）吸水性小﹒2﹑料筒的清洗﹕更换新的塑料需在注射成型前清洗残留在料筒内的旧料﹐以保证性能﹒料筒清洗剂﹕适用于温度在180℃〜280℃的各类热塑性塑料﹒3﹑脱模剂的选用为帮助顺利脱模﹐生产上可用雾化脱模剂操纵最佳使用量﹒(三)﹑注塑机操作程序1﹑利用注塑油缸液压活塞将螺杆向前推进﹐由螺杆端部将溶胶推出喷嘴﹐注塑入模﹒2﹑注塑模内充满塑料并在注塑压力下固化﹒3﹑螺杆旋转﹐在不断将料斗落下料粒曳入料筒的同时﹐螺杆后退让料筒中的料在外热及剪切摩擦热下进行塑化﹒最后将塑化好的溶胶定量地输送并﹒贮存到螺杆端部﹐等待下一轮注射﹒4﹑开模取出固化了的塑件﹐合模准备下一轮注射﹒以上1﹑2﹑3﹑4是连续﹑周期性进行的﹒(四)﹑注塑工艺注塑成型要紧工艺参数﹕温度﹑压力﹑时间﹒准确而稳固的注塑工艺是保证塑件质量的充要前提﹒调整工业条件时﹕按照压力──时间──温度顺序﹐不应同时变更两个或者两个以上参数﹒1﹑温度注塑成型工艺需操纵的温度有﹕1﹒料筒温度2﹒喷嘴温度3﹒模具温度其中料筒温度与喷嘴温度要紧影响塑化与流淌﹔模具温度﹒要紧影响流淌与冷却定型﹒a. 料筒温度通常自后至前逐步升高﹐以使均匀塑化﹒b﹒喷嘴温度通常略低于料筒最高温度﹐防止喷嘴发生“流涎”现象但亦不能太低,,以防早凝堵塞﹒c﹒模具温度模具温度的选择与塑料特性﹑制品结构﹑尺寸性能要求均有关系2﹑压力﹕注射成型过程中需操纵的压力有﹕a注射压力﹑b塑化压力（背压）﹒a﹒注射压力﹕注射压力是指螺杆顶部对熔胶施加的压力﹐其作用是克服熔胶自料筒流向型腔的流淌阻力﹐使熔体具有一定的充模速度并对熔体进行压实地﹒注射压力的大小与塑料品种﹑注塑机类型﹑制品结构及其它工艺参数有关﹒b﹒塑化压力（背压）﹕螺杆顶部熔胶在螺杆转动后退受到的压力﹐亦称背压﹒背压通过调节液压缸的溢流阀来调节﹐增大背压﹐能够提高熔体温度﹐使温度均匀﹐但会减小塑化速率﹐延长成型周期﹐可能导致塑料降解﹒通常宜取低背压（0.5Mpa不超过2Mpa）3﹑时间（成型周期）─充模时间注射时间──－保压时间──成型周期──闭模冷却时间────────总冷却时间其它时间（开模﹑脱模等）其中﹕a.注射时间与冷却时间是基本构成部分﹐注射时间与冷却时间的多少对塑件质量有决定性影响﹒b.充模时间通常不长﹐不超过10S﹒c.保压时间较长﹐与胶件壁厚有关﹐通常以塑件收缩最小取最佳保压时间﹒d.冷却时间要紧取决于制件的壁厚﹑模具温度﹑塑料热性能及结晶性能等﹒＊注射速度的操纵﹕注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现﹒A﹑低速注射﹕需较高注射压力（因熔胶粘度﹑流淌阻滞大的原因）a.优点﹕流速平稳﹐剪切速度小﹐塑件内应力低﹐尺寸较稳固﹐亦有助于避免缩水凹陷﹒b 缺点﹕充模时间延长﹐制件易分层与出现熔结痕（即夹水纹）﹐影响外观﹐亦使机械强度大大降低﹒B﹑高速注射﹕a.优点﹕快速充满型腔﹐料温与粘度下降很小﹐可使用低的注射压力能改善制件光泽度﹑平滑度﹐改善夹水纹﹑缩水等现象﹒b.缺点﹕“自由喷射”的涡流混入空气使制件有气纹﹐气泡（透明件明显）﹔排气不顺而“困气”烧焦﹑泛黄﹐脱模困难﹔速度紊乱易使透明件不透明﹐增加了内应力胶件易变形翘曲等﹒四. 注射成型常见问题及改善方法✧塑料或者着色剂热稳固性差﹒O 操纵料温﹑模温﹑保证稳固的结晶情况﹒✧结晶性塑料结晶度的差异﹒✧制件造型或者浇口形状的影响﹒✧五﹑塑料制件结构的认识(一)﹑制件结构方面在设计阶段应考虑的问题1﹑确定分型面──即以制件最大轮廓直径处设分型面﹐以分型面为界限设计脱模斜度﹒分型面形状越简单越好﹐除了考虑模具造价费用原因﹐复杂的分型面因加工精度影响易导致啤塑披锋等缺陷﹒2﹑凹割处理───从结构上改进应使模具制造简单﹐如尽可能使用碰穿位代替行位（滑块）﹐这样也提高了动作的可靠性﹒如图一所示﹐a)结构需侧抽芯（走行位）﹐b）改进后可使用整体式凸／凹模结构﹒3﹑制件的顶出──a﹒制件顶出系统通常设在动模内（即后模且大部分是凸模）﹐若预见制件粘前模﹐应采取措施改善﹐如增大前模出模斜度﹐加倒扣位强行令胶件留在后模等﹒b﹒顶针痕迹应设置在不影响胶件外观位置﹐如要求较高则需考虑其它顶出方式﹐如顶板顶出等﹒4﹑浇口开设的位置──要顾及制件形状﹐可能出现的熔接痕及批除水口对外观的影响﹒5﹑模具镶件──镶嵌界限线应可能设计成与塑件本体形成台阶﹐以减弱可能对外观的影响﹒6﹑出模斜度──a﹒为使制件顺利出模﹐内外壁应有足够脱模斜度﹐脱模斜度通常0.5∘~1.0∘.b﹒制品结构复杂﹐脱模斜度就取大些﹒c﹒斜度取法﹕通常内孔以小端为基准﹐斜度由扩大方向取得﹔而外形以大端为基准﹐斜度由缩小方向取得（如图二所示）﹒d﹒由于顶出系统设在后模﹐故应使胶件留在后模即要求制品内表面脱模斜度小于外表面脱模斜度﹐即图二中α＞β﹒e﹒当侧面（壁）不同意有脱模斜度的精密制件模具需使用侧面走滑块形式﹐将无斜度的面做在滑块上﹒7﹑壁厚──模型的冷却时间是由最大壁厚决定的﹐壁太厚会浪费料﹐增加成本及延长啤塑时间﹐另外也增加了产生缩凹的倾向﹔壁太薄﹐啤塑易走料不到﹐及强度刚度不够﹔壁厚薄不一﹐因固化冷却速度不一致导致收缩不均匀﹐并造成内应力而导致胶件变形翘曲等等﹒8﹑圆角连接──将内角做圆角连接﹐避免应力集中及提高强度﹐并能改善熔料的流淌性﹒9﹑消除尖角利边──针对玩具制品的安全标准要求﹐在设计阶段应改善避免胶件存在有可接触之尖角﹑利边等﹒(二)﹑针对不一致侧重要求的结构形式A﹑注重外观的结构设计从结构设计上应重点考虑避免缩水痕﹐其它如模具结构对制件外观的影响如分型线﹑镶拼线﹑浇口（冷料穴﹑垃圾位等）的痕迹﹒＊改善缩水痕的结构设计1﹒统一壁厚﹕通过设计工艺孔等手段减薄特别厚的部位使壁厚均匀﹐壁厚变化不宜超过20％﹐（参见﹕图三﹑图四）﹒2﹒把大的加强筋变成几条小加强筋（见图五）﹒3﹒把厚壁改为加强筋支持的薄壁﹐加强筋处于受力方向位置（如图六）4﹒制品表面越光亮缩水痕越明显﹐哑光面有掩饰缩水痕作用B﹑在结构上保证制件尺寸精度影响塑料制品尺寸的要紧因素﹕a）模具制造误差（占50％）b）成型条件变化（占30％）c）材料批量间及批量内误差（占20％）1﹒塑件上某些高精度尺寸不能靠模具成型达到﹐如与金属轴配合的轴孔尺寸﹐应当用金属轴套以嵌件形式嵌入胶件﹒（需注意设计上消除嵌件位应力的开裂）﹒2﹒根据模具结构﹐制件的尺寸分为两类﹕a）由模具零件直接决定的尺寸﹒此类尺寸都在型芯或者型腔的单方面﹐精度只受模具零件加工精度的影响﹒b)由两个以上模具零件相对位置决定的尺寸﹒此类尺寸较难操纵﹐如过分型面尺寸受飞边（披锋）影响﹐圆筒形胶件壁厚受型芯与型腔同轴度的影响（偏心）等﹒C﹑在结构上确保制件强度(一). 确保制件强度的原则﹕1﹒勿使制件壁太薄﹒2﹒去除尖角﹒(二). 增加制件强度的措施﹕1﹒设加强筋﹕加强筋能有效地达到增加制品的刚度与强度的目的﹐比单纯增加壁厚能有效利用材料﹑缩短啤塑成型周期﹐更具有经济性（参考图七）﹒另外﹐大平面增设加强筋还有防止翘曲变形的作用﹒设置加强筋应注意﹕a）加强筋高度不要超过壁厚的3倍﹔b)加强筋底部的宽度不能超过壁厚的2／3﹔c)加强筋上设计2∘〜5∘的出模斜度;d)两条筋间的距离不得小于两倍壁厚﹒2﹒圆角连接﹕尖角处易开裂﹐原因是熔料在尖角处的流态急剧变化产生大的应力残留﹐除了镶拼型芯与分型面等模具结构的原因之外﹐结构上均应考虑使用圆角﹑圆弧过渡避免应力集中﹐提高强度﹒圆角大小的确定﹕设壁厚为T﹐圆角半径为R﹐则R／T≧0.253﹒自攻螺丝孔柱的强度﹕如（图八）所示﹐在不引起缩水的前提下﹐尽可能加粗凸台（司筒成型壁厚）以增加强度﹒D﹑简化结构便于模具制造1.制件使用镶拼的部分不要设计成圆角（如图九）所示﹒2.制件外表面镶拼部分与型腔不要成一个平面﹐应设有一台阶掩饰镶拼痕线（如图十所示）.3.成型孔太细长难以成型﹐因细针型芯易受注射压力或者折断﹒应改进为细针根部加圆角并将下半段放粗（对螺丝孔有导向作用）,(如图十一所示)﹒另外﹐孔径与深度也有一定关系﹐对注射成型参考数据﹕通孔﹕h≦10d不通孔﹕h≦4〜5d否则成型针易弯变形或者折断﹒4.制品上的凹槽不要设计成薄刃﹑薄壁形状﹐刀口状型芯难加工﹐且易损坏﹒5.制品上的凸字﹐模具上容易雕刻﹐反之则很困难﹒E﹑防止变形的制件结构材料力学证明﹕某些形状抵抗因外部载荷或者残余加工应力而产生的变形的能力优于其它形状﹒1.盒﹑盒类制品上口易变形﹐须设边框增强﹐（如图十二所示）﹒2.箱体类制品底部的变形﹐用凹凸变形或者加框方法加强﹐（如图十三所示）﹒3.不对称的制件因收缩不均匀﹐容易变形﹐在结构上考虑改为接近对称形状﹒如图十四所示）﹒4.变形的要紧原因是收缩不均匀与应力作用所致﹐应尽可能简化设计﹐使形状简单﹐壁厚均匀﹒F﹑防止开裂的结构改进1.制件的应力往往集中在尖角或者缺口部位﹒防止开裂的首要条件就是保持制件外形的连续性﹐将尖角改为圆角﹐缺口改为圆弧过渡﹒（如图十五所示）﹒2.孔与孔之间的距离太近或者孔距离制件边缘太近会减弱强度﹐易出现开裂﹐故应有一定要求（如图十六所示）3.孔口是应力集中区﹐最易开裂﹐故应加框筋加强﹒（如图十七﹑十八所示）﹒4.需喷油制件﹐由于涂料开油水的作用容易应力开裂﹐需注意相应位置用圆角连接（如图十九所示）﹒G﹑结构的改进以减少成型故障1﹒浇口设在制品厚壁部位容易成型﹐当料流同厚壁部向薄壁处流淌时﹐注射压力损耗小﹐并有利于保压﹒（如图二十所示）2﹒透明制件的侧壁务必有足够的脱模斜度﹐以免侧壁拖花﹒3﹒模拟熔料流淌状态﹐推断融合线位置﹐以确保浇口正确的开设位置（如图二十一所示）﹐杯类制件的浇口应开设在杯底部﹒4﹒简化制品形状﹐定模中尽量不要有高度大或者细长的型芯﹒5﹒有尖角的制件脱模困难﹐脱模时易刮伤胶件﹐应改善结构消除尖角(如图二十二所示）﹒6﹒制件外侧的孔﹑凹槽﹑文字标记等对制件来说都形成凹割﹐需用横抽芯的模具成型（即需走侧行位）﹐抽芯模具结构比较复杂﹐而且成型稳固性差﹐易发生故障﹐故从结构上考虑改进﹕如上下型芯斜面贴紧（碰穿）形成孔或者将圆孔改成U型孔以简化模具结构﹐（如图二十三所示）﹒另外﹐制件里面的凸筋同样形成凹割﹐需在内侧抽芯（走内行位）﹐模具结构更复杂﹐（如图二十四所示）将相应底面改为通孔形式﹐利用碰穿成型﹐可避免走内行位﹒H﹑考虑到二次加工的结构改进1﹒喷油﹑印刷制件结构a﹒尽可能取大的脱模斜度﹐提高模腔的光洁度﹐脱模剂类物质会造成喷油不上油或者易甩油﹒b﹒喷漆面上的不能有飞边﹑熔接线﹐且制件结构应设计成能分散内应力形状﹐如使用圆角过渡,水口开设位置应尽可能减小水纹影响﹐应力集中的位置喷油后在开油水作用下易发生开裂.2﹒粘结制件的结构a﹒与喷油件设计条件相同﹐脱模斜度要大﹒b﹒粘合面的缩凹﹐会影响粘结效果﹐须保证粘结面平整﹒溶剂脱水粘结时﹐部分溶剂残留于缩凹部位会使塑件表面出现裂纹﹒c﹒粘结件装配须设计有空隙﹐以保证紧贴与储存胶水（如图二十五所示）﹒3﹒烫印（烫金）制件的结构a﹒烫印面背面不能有引起缩凹的加强筋﹐凸台等厚壁不均匀形状﹐烫印面应平整﹐不能翘曲﹐否则凹处烫金不到（漏印）﹒b﹒在熔接线烫印﹐花纹容易剥落﹐结构上应考虑把融合线移到别处﹒c﹒与喷油件要求条件相同﹒d﹒烫印面的背面要有利支持﹐烫印压力不足﹐图案易剥落﹒4﹒电镀制件结构a﹒同喷油制件设计要求b﹒塑件上不应有熔结线﹒C﹒电镀面上不应有分型线与型芯镶嵌线﹒d﹒避免盲孔﹐残留在盲孔内的镀涂不易清洗干净﹒e﹒凹槽深度不宜超过槽宽的1／3﹐凹槽越深越难电镀（所需电压高）且镀层质量差﹒f﹒镀件壁不能太薄（应≧1.5）﹐否则电镀中因刚性差易变形﹐镀层结合力也差﹒g﹒电镀工艺有锐角变厚的现象﹐电镀中锐角边引起尖端放电﹐造成边角镀层隆起﹐圆角半径至少在R0.3mm以上﹒（如图二十六所示）﹒h﹒平板形塑件难电镀﹐镀件中心部分镀层薄﹐越靠近边缘镀层越厚﹐整个镀层不均匀﹒应将平面改成略带圆弧面或者将平面制成哑光面﹐以改善镀层光泽的均匀性﹒5﹒安装铭牌的制件结构a﹒需用粘结剂粘结铭牌﹐塑件结构上应设有粘结剂干燥孔（如图二十七所示）﹒b﹒为使铭牌与塑件面接触紧贴﹐在塑件粘结面应留有凹槽（如图二十八所示）﹒6﹒热烫焊有关的制件结构a﹒热烫焊焊脚位应加圆角R以保证强度﹐焊脚高度不够﹐堆焊少﹐会影响强度﹒被烫焊件厚度至少1.0mm﹐焊脚长度＝被烫件厚度＋1.5 ~ 2.5mm.（如图二十九所示）b﹒烫焊要求烫焊中及烫焊后不移动﹐可参考（图三十所示）结构形式定位﹒六﹑啤塑生产模具常见问题及处理方法（一）﹑模具啤塑过程中粘模☆粘模的要紧原因如下﹕１﹑出模斜度不够──视情况尽可能加大脱模斜度﹐并应保证型腔﹑型芯足够的光洁度﹒２﹑模温太高──调整模温﹒☆强制塑件粘动模（后模）由于通常模具的顶出机构都设在动模（后模）内﹐由于定模（前模）型腔复杂等原因出现塑件粘前模的情况﹒解决方法﹕在后模型芯位开凹槽倒扣位﹐需不影响外观﹐强制塑件粘在后模上﹒☆型腔砂磨抛光方向与塑件出模方向一致﹒残留粗的砂痕影响出模与制件外观质量﹒☆分型面向内翻口﹐塑件粘模或者出模拖花改善﹕修平﹐省光滑﹐但注意不能回口﹒☆高度大的制件粘模﹒由于高度大的制件会牢牢的吸附在型芯上﹒形成负压﹐造成出模困难且易损坏﹒需改善顶出机构﹐如利用压缩空气吹出﹐或者在型芯顶杆增加排气位置﹒（二）﹑模具变形☆模具变形要紧原因﹕１﹑模具整体刚性差﹒２﹑注射压力太大﹒☆新模试模发生涨模﹐经常是由于一开始就使用高压注塑所致﹐需特别注意试模时注射压力取低在根据情况逐步调高﹒☆涨模模具的修理: 型芯与型腔配合严密但刚性不足的模具,用模具外周加框加固修理.☆连续生产中发生涨模: 要紧是由于型芯温度升高,同型腔温差越来越大,热膨胀将模具卡死冷却模具后即可开启模具.☆杯形制件模具变形: 要紧由于模具定位不可靠,杯形制件型芯高度大,在料流不平衡冲击下(高压达50mPa),易变形或者偏位.☆改善: 高度大的模具应使用台阶或者锥面配合的二次定位机构,而不能用导柱等导向零件代替定位零件.（三）﹑模具生锈☆模具生锈要紧原因1﹑模腔表面粘附腐蚀性物质2﹑模腔表面霜雾☆防止模具生锈的措施1﹑生产中的模具防锈塑料制件啤塑生产中﹐型腔表面会形成一层分解生成物﹐特别是PVC﹑赛钢（POM）等塑料﹐这些分解生成物会磨耗腐蚀模具而致生锈﹒故需定期定班地清洁擦拭干凈模具（可用酒精）.2﹑停产后的模具保护清洁模具﹐喷防锈剂﹔长期不用的模具需在模腔及主流道孔涂黄油以防生锈﹒3﹑防止出现模腔结霜停机时应首先闭运水管﹐擦凈模具表面﹐防止冷凝生成霜雾﹒（四）﹑模具咬粘☆滑动部位零件咬粘的原因﹕滑动部位零件受到过大的力﹐发生变形或者移位☆滑动零件咬粘的防止﹕设计刚性好的滑动零件﹐可靠的定位结构与对滑动零件用淬硬等﹒高度大的模具要用镀面定位的模具结构﹐定位部分与导向部分的角度一致易发生卡死﹐定位部分角度应比导向部分大一些（参见图一）﹒（五）﹑模具顶出机构故障☆细顶杆弯曲／折断细顶杆应设计成下半段直径放粗的台阶形以增加强度﹐特别形状的成型顶针﹐如矩形截面针易断﹐应多备几支﹒☆复位机构干扰横抽芯的模具﹐在其复位之前﹐顶杆务必先复位﹐否则闭模时滑块与顶杆碰撞（干扰）损坏模具﹒应使用可靠安全装置﹒☆制品粘在顶杆上﹐不能自动落下﹐需使用半自动啤﹐手工取出胶件﹒☆成型顶针（包含司筒顶针）成型胶件结构的部分往往有方向性﹐需留意定位问题﹐以免成型后影响外观及出现装配问题﹒（六）﹑模腔踫花☆型腔踫花的常见原因之一﹕是由于全自动成型中塑件留在型腔内闭模﹐故在模具方面应保证塑件的可靠脱模﹒☆防止型腔踫花﹕模具成型零件应热处理淬硬或者镀硬铬﹒（七）﹑模具损坏☆模具开裂模具刚性差﹐超过疲劳极限时﹐发生开裂﹒箱体类制件角部最易发生开裂﹒修复用烧焊或者镶嵌的方法﹒☆型芯（针）折断塑件孔成型针过长﹐受到不平衡的成型压力或者脱模力﹐冲击会弯曲或者是从根部折断﹒成型针根部设计圆角可避免应力集中﹐不易折断﹐其材料宜用弹簧钢﹐并应预有备件﹒☆型腔损坏轻微的损坏(伤痕)可用踏平的方法修理, 严重的损坏或者把损坏的部分钻去或者割去,把损坏的部分做成镶件嵌入修得, 但制品表面会留有镶拼线痕. (参见图二)☆分型面的修理分型面往往因粘有飞边或者垃圾而压出凹痕(塌陷), 修理的方法用踏平或者焊补后修整.而用磨削分型面虽能修理凹痕, 但型腔高度变化影响尺寸;关于结构复杂的模具,如存在碰穿位置的, 此种修理方法更需特别留意, 做同时执修.（八）膜具焊补的问题☆焊补后模具开裂要紧原因是焊补时热应力造成, 应先将模具充分预热, 焊补后缓慢冷却.☆补焊区变硬, 制品表面局部光泽差原因: 补焊材料与模具材质不一致, 导致热传导差异, 此种情况有的时候镶拼件修复也会出现.﹒☆关于烧焊后的针孔, 假焊, 清晰的焊接轮廓线应重视补焊前后的热处理.（九）冷却水循环通道中的问题☆冷却水接头处渗水要紧原因是接头密封圈未装到位, 或者长期工作老化出现裂痕.☆冷却水从模腔或者模板渗出1.加工失误, 致使冷却水通道与其它孔击穿.2.模具加工过程中, 改变设计的补充加工,造成水孔壁击穿.3.设计冷却水道时要考虑四周留有充分壁厚.4.模具‘O ’型密封圈未装正或者选用规格太小有间隙☆冷却水渗漏的修补接头渗漏查修较易, 其它渗漏需用焊补修复. 假如无法修复, 只能重新设计冷却水道.模具一旦发生微细裂纹, 冷却水管内的水沿裂纹流到模腔表面, 影响生产, 这种渗漏是很难修理的.（十）流道中的问题主流道粘模原因:1.主流道斜度不够( 通常应2°~ 4°) ;2.主流道内划花, 主流道应设计成可更换的浇口套形式, 选用优质钢单独加工与热处理淬硬再行研磨.;3.喷嘴温度过低;4.主流道与分流道连接圆角太小, 主流道从分流道连接处脱落;5.喷嘴与模具浇口套之间溢料使主流道在浇口套内. 浇口套凹球面半径应大于喷嘴凸球面半径, 主流道直径应大于喷嘴直径,这样喷嘴同浇口套才能紧密贴合.塑料螺丝孔经d为塑料螺丝公称直径D的0.85系数(用塑料疏牙螺丝)。

注塑成型工艺参数注塑成型工艺参数是指在注塑成型过程中，需要控制和调节的各项参数，以确保成品的质量和生产效率。

合理的工艺参数可以提高产品的表面质量、尺寸精度和机械性能，并且能够降低注塑成型过程中的能耗和材料浪费。

以下是一些常见的注塑成型工艺参数。

1. 温度控制：包括模具温度和熔融温度。

模具温度通常由模具表面温度和模具加热方式决定，可以根据产品要求和材料特性进行调整。

熔融温度是指塑料在加热器中熔融的温度，要根据塑料材料的熔融温度范围进行控制。

2. 注射速度：包括前注速度、中注速度和后注速度。

注射速度会影响产品充填、压实和回缩的情况，要根据产品的形状和尺寸来进行调整。

3. 压力控制：包括注射压力、保压压力和冷却时间。

注射压力是指将熔融塑料推入模具腔中所需的压力，在注射阶段要保持稳定。

保压压力是指将注射阶段后的保压力维持在一定的压力下，以消除产品缩合和保持产品的尺寸稳定。

冷却时间是指产品从注射到冷却凝固的时间，要根据产品的尺寸和壁厚来设定。

4. 注射容积和保压时间：控制注塑机注塑的塑化量和保压时间可以对产品的质量和尺寸稳定性产生影响。

通常会根据产品的尺寸和重量来设定。

5. 射胶时间：指塑料熔融状态到注射压板位置所需的时间。

射胶时间会受到机器性能和模具结构的影响，要根据具体情况进行调整。

6. 温度差压力控制：可以通过控制同一模具中不同位置的温度和口径差压力，实现产品表面的一些特殊要求，如充填均匀性和防止白点等。

7. 冷却系统：良好的冷却系统对于控制产品的尺寸稳定性和表面质量非常重要。

可以通过冷却系统设计合理、水路畅通，并配有适当的冷却介质，来控制冷却速度和温度。

总的来说，注塑成型工艺参数的合理设定可以提高注塑成型的效率，并且可以保证产品的质量。

不同的产品需要根据其尺寸、形状、材料特性和要求来进行参数的调整。

同时，需要根据实际生产情况进行不断的调试和优化，以达到最佳的注塑成型效果。

继续写相关内容：8. 塑料材料选择：注塑成型工艺参数与所选用的塑料材料密切相关。

注塑成型模具的温度控制模温是指和制件接触的模腔表壁的温度。

模温的高低取决于塑料特性，制件的结构与尺寸、性能要求及其他工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力及模塑周期等等。

在试作齿轮模具时，我们遇到一个问题点：齿轮外径水口侧要小、顶出侧外径要大。

究其原因，与模温密切相关。

1）由于模具的热传递不平衡，才引起模具前后模温度失调，两者温度相差较大，经检测，刚出模成品水口侧温度比顶出侧温度高10～15℃，这对于齿轮类精密产品而言，是不允许的。

除改善模具运水外，我们只有调节模具前后模温度，纠正齿轮两侧之温差。

2）产品结构与材料的原因，现大部分齿轮产品胶位较厚（5～20㎜之间），生产齿轮的材料主要是POM、PA结晶性塑料，成形收缩率大；或是POM＋玻纤、PA＋玻纤等增强材料，由于加入了玻纤，玻璃纤维的取向性较大，引起取向性收缩相应增大。

况且，客户对产品的精度要求日益苛刻，那么对成形的要求也越来越高。

怎样合理地控制住齿轮产品的收缩趋势，是解决此问题点的关键。

而影响产品收缩的主要因素有模温、注射压力、注射时间、料温、冷却时间等，对于结晶性塑料而言，模温的调节对于其成品收缩尤为重要，下面我们从模具温度方面着手，讲述如何改善此问题点。

不当之处，请大家见谅。

一、模温控制的必要性：模具温度对成形收缩率的影响很大，同时，也直接影响注塑制品的力学性能，还会引起制品表面不良等成形缺陷，因此，必须使模具温度保持在规定的范围内，而且还要使模具温度不随时间变化而变化。

多型腔模具的各型腔之间的温差也不得发生变化。

易弯曲变形的成品，也常采用模温使其冷却速度均一。

外观要求：随着顾客审美观的提高，顾客对产品外观的要求也日益苛刻。

调整模具温度是改善产品外观的有效途径之一。

特别是玻纤增强的成品，若模温低，表面易浮纤，现齿轮部品多数是经玻璃纤维增强的，有的甚至加纤高达50%。

成品尺寸的稳定性要求：对于齿轮类较精密的产品，除了外观要求外，更要求尺寸的稳定性，影响产品尺寸稳定性的因素主要有：成形工艺的稳定合理性、生产环境温度湿度的稳定性、材料配比的均匀性、机台循环水水温水量的均衡性、模温机温度控制的准确性等。

注塑厂培训计划一、培训目的注塑技术是一项需求量大、市场潜力巨大的产业，而注塑技术人才的培训则是企业发展的基础。

为了加强注塑技术人员的技术能力和管理水平，提高产品的质量和生产的效率，特制定了本培训计划，旨在提高员工的技能和知识，加强员工的团队合作意识，提高公司整体素质和竞争力。

二、培训对象注塑厂所有员工。

三、培训内容1. 注塑工艺基础知识培训范围：原料性能、熔体特性、模具设计、模具结构、注射成型、模具温度控制、注射压力控制、模具开合速度、成型周期控制。

2. 注塑机操作及维护培训范围：注塑机结构、注塑机操作流程、注塑机常见故障及排除方法、注塑机维护保养。

3. 塑料原料及颜料的性能与应用培训范围：常用塑料原料特性比较、塑料原料的分类、塑料原料的特性、常用颜料性能及应用。

4. 模具加工技术培训范围：模具材料选择、模具加工工艺、模具使用及保养。

5. 注塑产品质量控制培训范围：产品尺寸精度、外观质量、材料性能、成型工艺参数。

6. 安全生产管理培训范围：安全生产操作规程、应急预案、安全防范知识。

7. 团队合作与沟通培训范围：团队合作意识、团队建设、沟通技巧。

8. 管理与领导培训范围：注塑人员管理技巧、领导者的素质、团队管理。

四、培训方式1. 理论培训通过课堂讲解、多媒体教学等方式，对员工进行基础理论知识的培训。

2. 实际操作安排员工参观优秀的注塑厂，实地操作注塑机，加深对操作技术的理解和掌握。

3. 业内交流安排员工参加相关行业技术交流会议，学习其他企业的先进经验和技术。

五、培训时间本培训计划将分为不同阶段，每个阶段持续时间3-6个月不等，共计培训周期为2年。

六、培训考核1. 理论考试在理论培训结束后，进行理论考试，考核员工对基础知识的理解和掌握情况。

2. 实际操作考核员工在实际操作注塑机时，由专业技术人员进行实际操作考核。

3. 综合评价员工在培训结束后进行综合评价，包括学习态度、技能水平、团队合作意识等方面的综合考核。

注塑成型关键参数注塑成型是一种常用的塑料加工方法，由于其高效、灵活以及成本低廉的特点，广泛应用于各个领域。

注塑成型的关键参数对产品的质量、性能、生产效率和成本等方面产生着重要影响。

本文将详细介绍注塑成型的关键参数，包括温度控制、压力控制、注塑速度、冷却时间、熔体温度、原料选择等方面。

首先，温度控制是注塑成型的一个关键参数。

注塑机通常具有多个加热区域，每个区域的温度可以单独控制。

塑料材料具有一定的熔融温度范围，在该范围内熔化和流动的能力最佳。

因此，确保各个加热区域的温度恒定并且符合塑料材料要求，对于注塑成型的成功至关重要。

其次，压力控制是影响注塑成型的另一个重要参数。

注塑成型过程中，需要通过高压将熔融塑料材料注入模具中，并保持一定的压力使之充满模具腔体。

过低的注塑压力会导致产品表面不光滑、容易出现短射等缺陷；而过高的注塑压力则容易造成模具磨损、设备负荷过重。

因此，合理控制注塑成型的压力是确保产品质量和生产效率的重要手段。

注塑速度是影响注塑成型的另一个关键参数。

注塑速度主要指的是塑料在注射过程中的流动速度。

过高的注塑速度会导致产品短射、烧结等缺陷；而过低的注塑速度则容易造成成型周期延长、生产效率低下。

因此，选择适当的注塑速度是确保产品质量和生产效率的重要因素。

冷却时间也是影响注塑成型的重要参数。

冷却时间主要指的是在塑料注射成型后，将熔融塑料冷却至足够硬度的时间。

适当的冷却时间可以确保成型件尺寸稳定、产品质量优良；而过短的冷却时间则可能导致产品翘曲、尺寸变形等缺陷；过长的冷却时间则会降低生产效率。

熔体温度是影响注塑成型的关键参数之一、塑料熔融后的熔体温度对产品质量和成型效果具有重要影响。

过高的熔体温度会导致塑料分解、气泡等缺陷；而过低的熔体温度则会导致产品表面粗糙、尺寸不稳定等问题。

因此，合理控制熔体温度是确保产品质量和成型效果的关键。

最后，原料选择也是影响注塑成型的重要因素。

不同种类的塑料具有不同的熔融温度、流动性、收缩率等特性，因此在注塑成型过程中，需要根据产品的要求选择合适的塑料原料。

《注塑质量控制基础知识综述》一、引言注塑成型作为一种重要的塑料加工方法，广泛应用于各个行业，如汽车、电子、医疗、日用品等。

注塑产品的质量直接关系到最终产品的性能和使用寿命，因此，注塑质量控制至关重要。

本文将对注塑质量控制的基础知识进行全面的概述，包括基本概念、核心理论、发展历程、重要实践以及未来趋势。

二、注塑质量控制的基本概念1. 注塑成型原理注塑成型是将塑料颗粒加热熔融后，通过注塑机的螺杆将熔融塑料注入模具型腔中，经过冷却固化后得到所需形状的塑料制品。

注塑成型过程主要包括塑化、注射、保压、冷却和脱模等几个阶段。

2. 注塑质量的定义注塑质量是指注塑产品在外观、尺寸精度、物理性能、化学性能等方面满足设计要求和使用要求的程度。

注塑质量的好坏直接影响到产品的市场竞争力和企业的经济效益。

3. 影响注塑质量的因素影响注塑质量的因素主要有塑料原料、注塑机、模具、工艺参数和操作人员等。

（1）塑料原料：塑料原料的质量直接影响注塑产品的性能。

不同的塑料原料具有不同的物理性能、化学性能和加工性能，因此，在选择塑料原料时，应根据产品的使用要求和加工工艺要求进行选择。

（2）注塑机：注塑机的性能和精度直接影响注塑产品的质量。

注塑机的主要参数包括注射压力、注射速度、塑化能力、锁模力等。

在选择注塑机时，应根据产品的尺寸、重量、精度要求和生产效率要求进行选择。

（3）模具：模具是注塑成型的关键部件，模具的设计和制造质量直接影响注塑产品的质量。

模具的主要参数包括型腔尺寸、分型面、浇口系统、冷却系统等。

在设计和制造模具时，应根据产品的形状、尺寸、精度要求和生产效率要求进行设计和制造。

（4）工艺参数：工艺参数是指注塑成型过程中的各种参数，如注射压力、注射速度、保压压力、保压时间、冷却时间等。

工艺参数的设置直接影响注塑产品的质量。

在设置工艺参数时，应根据塑料原料的性能、注塑机的性能、模具的结构和产品的要求进行设置。

（5）操作人员：操作人员的技术水平和责任心直接影响注塑产品的质量。

ldpe注塑成型工艺参数主要包括注射压力、注射速度、模具温度、成型周期等。

以下将对这些参数进行详细说明：注射压力：ldpe注塑成型通常使用中等至高压的注射压力。

具体压力取决于模具的结构、塑料的种类和制品的大小。

一般来说，对于小型制品，可以使用较低的压力以避免产生过度内应力。

随着制品尺寸的增大，需要增加注射压力以克服更大的流动阻力。

在某些情况下，可能需要高压保压阶段以改善制品的力学性能。

注射速度：注射速度是指塑料在注射器中流动的速度。

快速注射可以减少充模时间，提高成型效率，但可能会产生飞边和制品缺陷。

慢速注射可以减少熔料的充模时间，有助于熔料均匀分布和填充顺序。

通常使用高速注射和慢速填充相结合的方法来获得良好的填充效果。

模具温度：ldpe注塑模具温度对于制品的成型质量和性能具有重要影响。

过高的模具温度可能导致塑料过早固化，导致制品出现收缩和变形。

过低的模具温度可能导致塑料流动性不足，难以填充模具型腔。

通常建议将模具温度控制在较稳定的水平，以避免因温度波动而导致的制品缺陷。

成型周期：ldpe注塑成型的成型周期通常包括注射时间和冷却时间两个阶段。

注射时间包括充模、熔料填充型腔和保压等过程。

冷却时间是为了使塑料在模具中充分冷却，以获得高质量的制品。

成型周期的长短取决于塑料的种类、模具的结构和制品的大小。

其他参数：在ldpe注塑成型中，还有一些其他参数需要注意，如背压、螺杆转速等。

背压通常用于提高熔料浓度并促进塑化过程。

螺杆转速则会影响熔料的剪切速率和温度分布，从而影响塑料的充模和固化速度。

塑料种类和制品大小对工艺参数的影响：不同的塑料种类和制品大小对ldpe注塑成型工艺参数有不同的要求。

在选择合适的工艺参数时，需要根据塑料的种类和制品的大小进行调整。

例如，某些塑料可能需要更高的注射压力和模具温度，而另一些塑料则可能需要更低的注射速度和保压时间。

此外，对于不同大小的制品，需要调整充模速率和保压时间以确保制品的质量和完整性。