提高小方坯连铸连浇炉数的技术措施与应用

邯钢CSP连铸机提高连浇炉数的生产实践
谢友清;胡志强;牛永青;牛书宪;朱治国
【期刊名称】《金属世界》
【年(卷),期】2007(000)006
【摘要】介绍邯钢CSP厂为提高连铸机连浇炉数采取的工艺技术措施及取得的成效.
【总页数】4页(P6-8,11)
【作者】谢友清;胡志强;牛永青;牛书宪;朱治国
【作者单位】邯郸钢铁集团公司,河北,邯郸,056015;邯郸钢铁集团公司,河北,邯郸,056015;邯郸钢铁集团公司,河北,邯郸,056015;邯郸钢铁集团公司,河北,邯郸,056015;邯郸钢铁集团公司,河北,邯郸,056015
【正文语种】中文
【中图分类】TF3
【相关文献】
1.提高连铸机中间包连浇炉数的措施 [J], 包扬
2.小方坯连铸机高连浇炉数的实践 [J], 黄庆军
3.小方坯连铸机高连浇炉数的实践 [J], 黄庆军
4.吴制铁所2号连铸机提高连浇炉数的措施 [J], 肖莫龙;张化义
5.提高连铸中间包连浇炉数生产实践 [J], 蓝桂年[1];杨昌涛[1];周琴[1]
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方坯连铸提高拉速的技术应用及工艺改进祁建军，王晓波，朱永清（建龙包钢万腾特殊钢有限公司，内蒙古乌海016000）摘要：文章详述了方坯连铸机通过关键工艺技术应用和工艺改进，连铸机平均拉速实现了由2.6m/min 左右提高到3.0m/min 以上，拉速提高后生产顺行，铸坯内外部质量稳定。

连铸的漏钢率由1.64%降低到0.32%，连铸坯合格率由96.7%提高到99.2%，真正意义上实现了高效化生产。

关键词：提高拉速；工艺改进；技术应用Metallurgy and materials作者简介：祁建军（1969-），男，内蒙包头人，主要研究方向：冶炼高工、连铸工艺。

表1结晶器铜管改进前后的过钢量对比结晶器铜管改进方式改进前改进后正常拉速控制，m/min2.4~2.83.0~3.2结晶器铜管跟踪支数/支1820过钢量统计/t 3658~49105898~7145平均过钢量/t43326862本厂有2座120吨转炉，配套两台七机七流150×150方坯连铸机，其中两台连铸机型采用全弧型连铸机，1#连铸机弧形半径是8m ，冶金长度为23.2m ，二次冷却方式分为四段全水冷却；2#连铸机弧形半径是9m ，冶金长度为24.9m ，二次冷却方式为一段全水冷却，其余三段为气雾冷却方式；中间包浇筑方式采用定径水口快换与浸入式水口，结晶器振动方式为半板簧电动非正弦振动，拉矫机采用五辊连续矫直。

从投产以来，由于生产工艺技术的不完善以及炉机不匹配等问题，造成连铸机达不到预期拉速，无法实现公司要求的产能。

经过专业技术人员共同研究，提出并实施了方坯连铸机提高拉速的关键技术应用与工艺改进方案，生产实践证明行之有效。

1提高拉速关键技术应用和工艺改进1.1结晶器铜管的改进结晶器铜管改造委托国内某厂主要从两方面入手，一是由抛物线锥度改为多段多锥度，能够很好地改善坯壳与铜管间气隙的不良影响，在纵向形状上接近结晶坯壳的实际收缩规律，更加适合相应钢种在提高拉速后传热性能要求；二是铜管安装开设角部二次定位槽，其目的是加强了铜管的固定能力，尤其在高温热状态下保持结晶器铜管水缝的均匀性。

小方坯连铸机高拉速技术改造和生产实践作者：匡伟来源：《科技风》2020年第19期摘要：我国的小方坯连铸生产水平整体还处在一个较低的情况，想要得到提升就需要对国外的先进技术进行吸收和利用，做好技术改造和实践。

本文主要是对我国的小方坯连铸机高拉速技术的优化和改造进行分析，希望能够更好地提升我国小方坯连铸的生产力水平。

关键词：小方坯连铸;高拉速;技术改造;生产实践近些年来，国外在提高小方坯连铸拉速上有了很大的进展，并且还取得了一定的经验，正在朝着更好的方向发展。

连铸生产的品种已经涉及多个方面，中国的小方坯连铸机数量虽多，但是容易出现拉坯速度低、技术指标差和产量不高的问题，因此需要对连铸的效率和质量进行重视。

一、小方坯连铸提高拉速的影响提高拉速会对连铸过程造成两个方面的影响，一方面是可以在一定程度上造成连铸过程中的工艺性漏钢的现象，我国常规连铸中本身就具有较高的漏钢概率，一旦再提高拉速就会造成更多的问题;另一个方面就是会对铸坯的质量造成影响。

当拉速处于较低状态的时候比较容易出现问题，一般集中在表面质量上，常见的有振痕加深、结疤等;当拉速处于较高状态的时候，比较容易出现铸坯内部质量的问题，比如，组织疏松和中心部位缩孔等，因此，在对小方坯拉速进行提高的前提就是对连铸漏钢和铸坯的质量稳定进行合理的控制，必须要对工艺技术进行改进和优化。

二、小方坯连铸提高拉速的技术措施（一）结晶器的设计优化结晶器的主要作用就是让钢水可以得到迅速冷却和凝固，从而形成均匀且具有一定厚度的坯壳。

小方坯连铸结晶器主要有三种形式，分别是组合式结晶器、管式结晶器和喷淋结晶器。

组合式结晶器的均匀冷却效果比较差，传热的效率也比较低，因此不适合在高拉速连铸上进行应用。

而喷淋结晶器的结构比较简单，并且没有很强的密封要求，均匀冷却效果也比较高，但是是否可以应用在高速连铸中还尚有异议。

因此想要实现高拉速连铸更适合使用管式结晶器，同时还要对其设计优化，主要可以体现以下几个方面的内容：首先是可以将单锥度铜管内腔改为多锥度铜管内腔，利用大倒锥度设计的理念将总锥度进行扩大，减少钢液坯壳与钢管之间的间隙，增大传热的面积;其次要将钢管角部设计成大圆角的方式，对铸坯角部的冷却进行减缓，对连铸冷却的均匀性进行提升，减少角不裂纹和漏钢的风险;最后将结晶器铜管冷却长度进行提高，能够对高拉速下的冷却效果进行保证，可以保证初生坯壳的厚度，减少漏钢率。

－１５－技术广场提高薄板坯连铸机连浇炉数的改进措施郝立卿（唐钢第一钢轧厂，河北唐山０６３０００）薄板坯连铸连轧是８０年代中期国外开发成功的当今世界最先进的带钢生产技术，与传统轧带钢生产工艺相比，具有流程短、投资少、生产周期短、成本低及自动化程度高等一系列显著优势。

为进一步优化和调整产品结构，增强企业市场竞争力，唐钢建立了ＦＴＳＣ连铸机连铸工艺生产线，热轧薄板厂连铸机是引进意大利ＤＡＮＩＥＬＩ公司ＦＴＳＣ技术于２００２年１０月建成并一次热试成功的。

二期连铸于２００４年６月热试成功，并在后几个月生产相对稳定。

自２００４年４月份大修后又出现频繁出现漏钢等非计划停浇，使得我厂的平均连浇炉数中碳钢只有１２炉，生产成本增高。

１现状调查：经过一年的调查研究。

造成非计划停浇的原因如表１所示２由表１、表２我们制定了提高连浇炉数的攻关计划２．１改善耐材质量２．１．１改进中包耐材的质量侵入式水口在使用过程中，水口壁有时出现纵裂，发生穿钢事故。

为此，对现场的２座抽风式烘烤炉进行了水口实地烘烤温度测量。

结果发现：浸入式水口前期升温速度较快，在６０ｍｉｎ内可升到７００℃。

后期升温速度较慢，到８５ｍｉｎ以后，浸入式水口的温度趋于均匀，曲线变缓。

这说明需要烘烤８０～８５ｍｉｎ后才能使浸入式水口内外表面温度稳定在８００℃以上。

因此，为了避免由于水口内外温度不均匀，造成水口壁出现纵裂穿钢的现象，将水口烘烤时间由原来的６０～７０ｍｉｎ延长至８０～９０分钟。

图１侵入式水口烘烤温度变化曲线２．１．２中间包塞棒存在以下问题：棒头为尖头型，虽然控流精度高，但是不能满足塞棒行程要求B棒头不耐侵蚀，浇铸后期，由于棒头被侵蚀，使氩气孔直径扩大，防止水口堵塞效果差B棒身渣线部位抗侵蚀效果差B棒头与棒身结合强度差，棒头易脱落。

针对以上问题，采取如下措施：将棒头由尖头型改为圆头型，既满足了控流精度要求，又满足了塞棒行程要求B棒头由镁碳材质改为铝碳材质，减少了棒头的侵蚀，保证了塞棒吹氩效果，大大减少了水口堵塞机率B棒身由铝碳质改为复合锆质材料，减少了棒身渣线部位侵蚀B改进棒头与棒身的结合方式，杜绝了棒头脱落现象。

提高板坯连铸机中间包连浇炉数的技术优化与实践摘要：分析认为，影响济钢板坯连铸机中间包连浇炉数的因素很多，除了与耐材质量、铸机设备有关外，还受到生产组织、市场因素、操作水平和生产工艺的影响。

通过对影响因素的系统分析和改进，使单中间包的连浇炉数较之前有所提高，降低了生产成本，取得了良好的效果。

关键词：连铸机；连浇炉数；使用寿命；生产组织目前，随着国内钢铁市场形势的急剧恶化，各大型钢铁企业均面临着急剧亏损的状态，企业转型以及不断降低生产成本的压力不可避免。

因此，优化板坯连铸机中间包使用寿命，成为济钢炼钢厂连铸工序降成本直接有效的关键措施之一。

1 板坯连铸机中间包使用现状2 影响板坯连铸机中间包连浇炉数的主要因素分析2.1 优化功能耐火材料质量中间包的功能耐火材料有塞棒、套管、浸入式水口，这3种耐火材料能否与中间包包衬寿命同步，直接影响中间包包龄的提高，合理的选用耐材对提高中间包连浇炉数起重要作用。

针对这3种耐火材料对中间包包龄的影响进行了针对性的研究与改进。

2.1.1 提高浸入式水口的使用寿命（1）增强浸入式水口渣线部位的侵蚀性，提高浸入式水口的寿命。

采用高纯度铝碳质材料的整体水口，渣线部分复合锆质，提高渣线部位抗热震性和抗侵蚀性。

优化浸入式水口形状，降低水口堵塞的几率。

（2）改善水口烘烤效果，防止开浇时水口炸裂。

原有水口烘烤装置为烘烤小车，后制作水口烘烤装置，具体见下图1，并对水口烘烤时间和煤气用量的控制，烘烤均匀，有效的防止了开浇或者换水口时的水口炸裂。

（3）优化保护渣成分，减少对水口的侵蚀。

积极与保护渣厂家协调优化保护渣的成分，使用含F和碱金属较低的保护渣，减少了水口C质的氧化和釉质的烧损。

4台板坯连铸机均采用中间包整体塞棒，且带有液位控制装置。

但在生产过程中，时常出现浇铸后期棒头不耐侵蚀、棒身渣线部位抗侵蚀效果差、以及棒头易脱落的现象。

针对以上问题，我们采取如下措施：（1）棒头由镁碳材质改为铝碳材质，保证了塞棒吹氩效果的同时减少了棒头的侵蚀；（2）棒身由铝碳质改为复合锆质材料，减少了棒身渣线部位侵蚀；（3）改进棒头与棒身的结合方式，杜绝了棒头脱落现象；（4）优化装塞棒操作，保证在热态情况下对中良好；（5）细化开浇前对塞棒的检查，观察塞棒本体及头部是否有脱落及裂纹。

当浇铸速度提高后，钢水流入结晶器后，需要确保结晶器出来时形成稳定且足够厚的坯壳，防止漏钢，为此采取措施为：
1.降低钢水中的含氧量
冶炼中采取提高一次命中率，杜绝后吹得冶炼方法，同时出钢过程中加脱氧剂，坚持足够足时吹氩，以减少浇铸过程中水口积瘤的概率。

2.低温快铸技术
低过热度浇铸对提高铸速作用至关重要。

采用方法为：在钢流出中间包、进入结晶器之前采取热交换降温处理；在结晶器中添加促凝剂（如铁粉、铁粒、铁带或铁丝）。

3.高效传热的结晶器技术
采用大流量、小水缝、高流速的冷却方式，采用结晶器铜管加工工艺和材质相同的内水套，已保证水缝均匀一致避免脱方；采用多锥度抛物线型曲线，使坯壳与结晶器在各段都保持良好接触，使结晶器的效率大大改善。

4.足辊支撑改造及优化冷却
为防止铸坯出结晶器后鼓肚变形，采用小直径足辊。

同时在足辊环区域的铸坯各面采用双排强冷喷嘴，加强冷却。

此外，自三冷段后，采用缓冷方式，同时加长缓冷段。

5.减少停机时间。

1）在线更换事故结晶器、事故钢水槽、事故流槽；
2)同一中间包在线更换钢种、引锭头；
3)增加中间包圆形缓冲器，提高中间包寿命；
4)同一中间包检修后二次利用。

6.采用多点弯曲矫直
高浇速下，为保证带液心铸坯在弯曲矫直时，两相区产生的变形率和变形速率控制在不发生裂纹的允许值以下，采用3点弯曲矫直技术。

7.保证二冷水质量
在二冷水进入喷嘴之前设计了精度不等的两极过滤器，对回蓄水池的水先经过化学除油器处理，确保二冷水质量。

提高中间包连浇炉数的生产实践1前言中间包连浇炉数是影响铸机作业率的主要因素。

影响连浇炉数的因素主要包括中间包的预热、烘烤制度、涂抹耐材以及功能耐材和中间包的浇注温度等，通过优化中间包的预热和烘烤制度，改良中间包的涂抹耐材和功能耐材,以及降低中间包的浇注温度等措施,实现了中间包连浇炉数的不断提高。

2影响因素分析及改进措施2.1 预热及烘烤制度2.1.1中间包预热制度原来采用专用烘烤器对修砌完毕的中间包进行预热，预热时间2h，结果中间包衬出现裂缝，无法正常使用。

分析认为造成裂缝的原因是烘烤器火焰过于集中，包衬烘烤温度不均匀，升温曲线不合理，升温速度快，超过包衬耐火材料抗折温度。

为此，改进了中间包预热装置，修改了中间包预热曲线，同时预热过程中为防止热量散失，采用加盖保温的措施，并设专人负责调火，根据预热曲线，在规定时间内及时测量包衬温度，调整火焰大小。

采取以上措施后，中间包预热后的温度均匀，未再发生包衬开裂现象。

修改后的预热曲线见图1。

图1 中间包预热温度曲线2.1.2中间包烘烤制度由于采用快速烘烤曲线出现了包衬开裂现象，造成中间包无法使用，烘烤温度过高。

当高于1100℃时，会将包盖上的残钢、残渣熔化，堵塞中间包上水口和浸入式水口，造成中间包无法开浇。

为此修改了中间包快速烘烤曲线（见图2），中包温度在80min 内由200℃均匀升至1000℃，中包温度保持在1000℃左右。

图2 中间包快速烘烤曲线采用修改后的快速烘烤曲线，有效避免了包衬的开裂和水口堵塞，中间包开浇成功率为100%。

2.2 改进中包功能耐火材料中间包的功能耐火材料有塞棒、上水口、浸入式水口。

这三种耐火材料能否与包衬寿命同步，将直接影响中间包包龄的提高。

2.2.1中间包塞棒的改进原塞棒为尖头型，控流精度高，但不能满足塞棒行程要求，棒头不耐侵蚀。

在浇注后期，棒头氩气孔直径由于棒头的侵蚀而扩大，防止水口堵塞的效果差。

棒身渣线部位耐侵蚀效果差。

一、判断题1、提高铸坯质量的措施，主要是采用提高铸坯柱状晶的比率。

( )2、小方坯使用刚性引锭杆时，在二冷区上段不需要支承导向装置，而二冷区下段需要导板。

( )3、等表面温度变负荷冷水是指二冷区各段给水量保持不变而达到铸坯表面温度均衡的目的。

( )4、钢水凝固过程中的收缩包括液态收缩、凝固收缩和固态收缩三部份。

( )5、CAS—OB 工艺是指在钢包内吹氩搅拌并合金化。

( )6、浇注过程中结晶器水蓦地压力上升，流量减少的原因是水管破裂或者脱落。

( )7、铸坯含 C 量小于或者等于 0.17%时，方能允许进冷库冷却。

( )8、结晶器长度，主要取决于拉坯速度，结晶器出口安全坯壳厚度和结晶器的冷却强度。

( )9、全面质量管理的五大要素是人、机、料、法、环。

( )10、炼钢中[Si]+[O ]= (SiO )是吸热反应。

( )2 211、含碳量在 0.17~0.22%的碳素钢铸坯对热裂纹的敏感性最大。

( )12、事故冷却水的水流量应不小于正常水流量的 1/5。

( )13、事故冷却水的冷却部位有结晶器冷却水和机械闭路水。

( )14、连铸计算贡控制系统的基本结构形式有主机控制和程序控制两种类型。

( )15、按正弦方式振动的结晶器，其结晶器内铸坯的平均拉速为结晶器振幅×振动频率。

( )16、钢水的浇注温度就是液相线温度。

( )17、CaF 在结晶器保护渣中主要起到调节碱度作用。

( )218、弧形连铸机的铸坯变形量=铸坯厚度×1/弧形半径。

( )19、弧形连铸机铸坯夹杂物往往会萃在 1/4 处的内弧位置。

( )20、连铸二冷水冷却强度越大，铸坯中心等轴晶越发达，而柱状晶越窄。

( )21、径电磁搅拌的铸坯等轴晶率提高，柱状晶率降低。

( )22、普碳钢按技术条件所分的甲类钢是指保证化学成份，但不保证机械性能的钢。

()23、钢包底吹氩透气砖放在底面正中比放在偏心处搅拌效果要好。

提高连铸生产能力的措施与效果摘要：对于钢铁企业来说，随着钢铁市场的快速发展，对其连铸生产能力具有非常高的要求。

因为铁水逐步增多，需要提升连铸生产能力，从而可以在很大程度上实现钢铁方面的快速生产，确保钢铁企业的经济快速发展。

本文首先针对连铸设备进行一定的阐述，然后分析具体的连铸生产能力提升措施，包括做好生产组织优化工作、对生产线工序进行优化、提升中间包利用的效率、异钢种连浇技术的优化、特殊钢种生产组织优化以及提高连铸生产浇铸速度。

最后论述具体的提升效果，旨在能够通过专业技术去提高钢铁企业的连铸生产能力，有效实现钢铁企业的快速发展。

关键词：钢铁企业；连铸生产能力；浇铸速度引言：对于某钢铁企业来说，该企业具有3座5050m³的高炉工艺设备。

在进行高炉建设的设计过程中，主要是针对其3号炉的建设经验进行分析，同时进行BC-QS炉顶的创新，在一定程度上能够实现运营成本的控制，有效提升了某钢铁企业的市场竞争力。

高炉的燃料比最低能够达到480公斤/吨，煤比能够达到183公斤/吨，为企业的发展奠定了良好的基础。

1 连铸设备概述为了能够实现钢铁企业连铸生产能力的提升，需要对其连铸设备进行一定的了解。

对于某钢铁企业的连铸设备来说，该企业的连铸机分别为两台2150mm连铸机、一台1650mm连铸机和一台2300mm连铸机，其中2300mm连铸机为厚板铸机，连铸基本半径为9.5m，连铸机流间距为6.5m，铸机的长度为34.979m。

铸坯定尺长度在6000-10200mm之间，而且连铸机拉速范围在0.5-2.5m/min。

其工作拉速为0.9-1.7m/min，平均浇铸时间为52.5min/炉，作业率大概为87.6%[1]。

2 提高连铸生产能力的措施2.1做好生产组织优化工作在提高钢铁企业连铸生产能力时，应该做好生产组织的优化工作。

通过优化生产组织工作，可以确保连铸生产质量，同时可以保证连铸生产工作的顺利开展。

为了能够提升钢铁企业产能，需要实现钢水的连铸板坯转化工作，这样能够尽量减少对模铸压盖钢的生产。

小方坯连铸连轧技术应用分析摘要：小方坯是钢坯中极为重要的一个类别，在钢材生产技术不断发展的背景下小方坯连铸连轧技术的应用为小方坯的生产创造了更好的条件，能够有效提升生产效率，扩大生产规模。

小方坯连铸连轧技术中单流单轧工艺、双机双流工艺以及单流连铸双线切分工艺等都是工艺布局中比较优质的内容，可为钢坯生产提供更好的条件。

在实际应用小方坯连铸连轧技术时，也应该考虑到技术应用的重点要点内容，通过工艺优化以及生产质量控制，打造更高性能的钢坯。

关键词：小方坯；连铸连轧；技术应用小方坯是钢坯的一种，在钢坯材料中占据着重要的地位，常用作棒线材轧制坯料。

小方坯的断面从55×55—180×180不等，在加工过程中通常应用连续铸钢的方式进行铸坯。

小方坯连铸连轧技术是现阶段小方坯生产中比较重要的技术手段，通过连铸连轧技术能够高效快速的生产小方坯材料，而在实际应用中，小方坯连铸连轧技术选择也需要根据钢厂的实际产能以及资金条件进行综合分析。

一、小方坯连铸连轧技术1、小方坯单流单轧工艺单流单轧工艺是小方坯连铸连轧生产中较为常用的工艺布局，对轧机设备以及厂房尺寸的要求相对较小，适用于部分产能较低的钢厂生产。

单流单轧工艺生产小方坯是比较常见的小方坯连铸连轧工艺，在生产时构建单流生产线路，让钢坯依次通过除磷机、感应补热装置后进入轧机进行轧制，从而完成相应的交货要求。

现阶段小方坯单流单轧工艺在工艺布局中也有相应的工艺改进，比如在故障检测与钢坯回收等方面进行优化，保证钢坯在生产小方坯的过程中能够取得更好的质量和效率。

单流单轧工艺在小方坯生产中占据着比较重要的位置，实际应用该工艺时需要布置的闸机数量相对较少，可以选择长度较短的厂房完成生产，对于很多小型钢厂来说能够节约资金投入，也可相对高效的完成小方坯连铸连轧生产，在相关数据统计中选择单流连铸生产模式生产小方坯的产能预测从40万t 到110万t不等[1]。

2、小方坯双机双流工艺双机双流工艺同样是小方坯连铸连轧生产中比较常用的工艺布局，适用于产能较高的钢厂。

提高中间包连浇炉数的实践
1、降低中间包用料：采用新型高强度低含碳钢板，以节约用料；
2、改善中间包结构：采用新型结构，如双层结构、多层结构等，以提高中间包的强度；
3、采用新型焊接技术：采用激光焊接、高频焊接、电弧焊接等新型焊接技术，以提高中间包的质量；
4、采用新型防腐技术：采用热镀锌技术、电泳技术等新型防腐技术，以提高中间包的耐腐蚀性；
5、提高中间包生产效率：采用新型设备，如数控机床、激光切割机、气动折弯机等，以提高中间包的生产效率；
6、优化工艺流程：优化工艺流程，采用新型工艺流程，如集成化工艺流程，以提高中间包的生产效率；
7、提高操作工的技能：提高操作工的技能，采用新技术，如激光焊接、高频焊接等，以提高中间包的质量。

公司小方坯连铸机改造方案一、改造方案概述该公司小方坯连铸机是一种利用连续结晶技术对钢水进行结晶化、凝固而制成的小方坯铸造设备，主要用于钢铁企业的钢铁生产。

然而，该设备在使用中存在一些问题，例如铸坯质量不稳定、生产效率偏低、浪费能耗等问题。

鉴于此，我们提出以下改造方案，以提高该设备的生产效率和产量、提升铸坯质量、降低运行成本。

二、技术方案1.自动化控制系统改造采用PLC控制系统、变频器等先进装置，将整个设备的工作状态全面实现自动化控制，以减少操作者的过度干预和人为因素的干扰，从而保障铸坯质量。

2.连铸模块更新改造对该设备的连铸模块进行更新改造，引入精密测温、检测系统等先进技术，以实现能够对铸坯坯形进行精确控制，提高铸坯尺寸的一致性和精度，并确保铸坯宽度和厚度等参数均可依据要求进行设置和调整。

3.冷却系统更新对冷却系统进行更新，恰当增加冷却量，提高冷却速度，各冷却水路的内径应保证最小直径为35mm，确保每个水流冷却的平均冷却水平。

钢水在冷却过程中，应实现局部热应力的缓解、避免产生铸坯表面的裂纹和内部组织的变化，以提高铸坯的材料性能。

4.置换式钨合金板更新钨合金板是铸坯定型用的，若质量不佳，则会对铸坯的质量造成影响。

因此，采用置换式钨合金板，并将铸坯型号和参数调整至适当的范围内，以确保其对铸坯的形成起良好的作用。

5.油路和油液更新改造油路和油液是铸造设备中不容忽视的关键部件。

定义油路设计的安全性和有效性，可确保连铸机的工作状态平稳可靠。

同时，油液更新应遵循相应的标准，以保证稳定性和耐久性等性能。

三、技术方案优势通过以上技术改进，可实现以下优点：1.提高了生产效率和产量，增加设备的利用率。

2.提高铸坯质量和成品率，降低产品的报废率。

3.节约了能源，减少白银浪费，从而降低了运行成本和操作难度。

四、结论在改造和升级小方坯连铸机时，我们考虑到了许多问题，并为其设计了多种实用的、科技含量较高的改进措施。

这些措施的运用不仅可以极大地提高设备的工作效率和生产质量，而且还能降低企业的运行成本和消耗。