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数控五轴加工中心编程的方法及步骤小伙伴！今天咱们来唠唠数控五轴加工中心编程这个事儿。
一、了解加工零件。
咱得先好好看看要加工的零件长啥样。
就像认识新朋友，得知道它的轮廓、尺寸、精度要求这些。
你得清楚哪里是平面，哪里是曲面，有没有啥特殊的形状。
这就好比给零件做个全身检查，心里有数了，编程的时候才能有的放矢。
二、确定加工工艺。
这一步可重要啦。
要想清楚用啥刀具合适呢？大零件和小零件用的刀具可能就不一样。
还有切削的参数，就像炒菜放多少盐、多少油一样，切削速度、进给量、切削深度都得定好。
这得根据零件的材料来，要是硬邦邦的材料，那切削参数就得小心调整，不然刀具可能就受不了啦。
工艺路线也得规划好，先加工哪里，后加工哪里，就像规划旅行路线一样，得合理安排。
三、建立坐标系。
这个就像是给零件在加工中心里找个家。
确定一个原点，然后X、Y、Z轴就像房间的坐标一样，每个点都有自己的位置。
五轴加工中心还有两个旋转轴呢，这两个轴的坐标系也要确定好。
这就像给零件的每个部分都贴上了地址标签，加工的时候刀具才能准确找到地方。
四、编写程序。
现在就开始正儿八经写程序啦。
用那些编程代码，像G代码、M代码之类的。
比如说G00就是快速定位，让刀具快速跑到指定位置。
编写的时候要按照之前确定的加工工艺来。
如果有曲面的话，可能得用一些特殊的编程方法，像宏程序之类的。
这就像写作文，要按照一定的逻辑和规则来写，不能乱写一气。
五、模拟加工。
程序写好可别着急让加工中心干活。
先模拟一下，就像演习一样。
看看刀具的路径对不对，有没有可能撞到零件或者夹具。
要是模拟的时候发现问题，那就赶紧修改程序。
这就像出门前检查一下东西有没有带齐，发现没带钥匙还能及时补上。
六、实际加工。
经过前面的步骤，没问题啦，就可以让加工中心开始干活啦。
不过在加工的时候也不能完全不管，得盯着点。
万一有啥突发情况，像刀具磨损啦，还能及时处理。
数控五轴加工中心编程就是这么个事儿，看起来有点复杂，但是只要一步一步来，多实践，肯定能掌握的。
5轴加工中心5轴加工中心是一种先进的数控机床，具有多轴可同时运动的能力，能够进行复杂的零件加工。
它由加工机身、控制系统、刀具库和工作台等组成，通过不同轴的运动来实现多种复杂的加工操作。
首先，5轴加工中心具有更大的加工空间。
传统的3轴加工中心只能在x、y、z轴上进行运动，而5轴加工中心还增加了a轴和c轴的运动能力，使得加工中心的加工范围更广。
这使得5轴加工中心非常适用于加工复杂的曲面和立体零件。
此外，5轴加工中心还具有更高的加工精度。
由于有更多的运动轴，5轴加工中心能够以更多的角度对工件进行加工，从而实现更精细的加工。
这对于一些高精度的行业，如航空航天和医疗器械制造等非常重要。
另外，5轴加工中心还具有更高的加工效率。
它可以在一个夹持定位的情况下完成多个加工步骤，而无需移动工件或更换刀具。
这样可以大大节省加工时间，并提高生产效率。
同时，由于其高精度加工能力，也可以减少加工过程中的废料，进一步提高效率。
此外，5轴加工中心还具有更大的灵活性。
由于具有多轴运动能力，它可以应对各种复杂的加工需求。
无论是进行复杂曲面零件的加工，还是进行螺纹和孔加工，都能轻松应对。
这为制造业提供了更多的可能性，并能够满足市场对高品质和高精度零件的需求。
然而，5轴加工中心也存在一些挑战。
首先，由于其结构更为复杂，维护和保养成本较高。
这需要有专业的技术维护人员定期进行检修和维护。
其次，5轴加工中心的购买成本较高，对于一些中小型企业来说可能存在一定的经济压力。
总的来说，5轴加工中心是一种先进的数控机床，具有更大的加工空间、更高的加工精度、更高的加工效率和更大的灵活性。
它在制造业中的应用越来越广泛，可以满足市场对高品质和高精度零件的需求。
虽然存在一些挑战，但随着技术的不断发展和成本的下降，5轴加工中心的应用前景仍然十分广阔。
机械制造中的的五轴数控加工技术机械制造中的五轴数控加工技术是现代制造业中非常重要的一项技术，它可以大幅提高加工效率、精度和质量。
五轴数控加工技术是在三轴数控加工技术的基础上发展而来的，它可以实现在五个方向上对工件进行切削加工，具有更大的灵活性和复杂性。
首先，五轴数控加工技术可以实现多面加工。
传统的三轴数控加工只能在水平、垂直两个方向上对工件进行加工，而五轴数控加工则可以在额外的两个方向上对工件进行切削。
这意味着在同一次夹持下，可以完成更多面的加工，减少了重新夹持的次数，提高了加工效率。
其次，五轴数控加工技术可以实现复杂曲面加工。
由于五轴数控机床具有更多的自由度，可以在多个方向上对工件进行加工，因此可以更好地处理复杂曲面，如叶片、汽车车轮等复杂结构的加工。
这对于一些复杂零部件的制造具有非常重要的意义，可以提高加工精度和质量。
另外，五轴数控加工技术可以实现更高的加工精度。
通过五轴数控机床的多轴协同工作，可以降低机床的振动和变形，提高加工精度。
尤其对于一些高精度要求的零部件，比如航空航天领域的零部件，五轴数控加工技术可以保证其精度要求。
此外，五轴数控加工技术还可以实现更高的加工质量。
由于五轴数控机床具有更多的自由度，可以更好地处理曲面和复杂结构的零部件，避免产生刀痕和残留，提高了加工质量。
同时，五轴数控加工还可以减少工件在加工过程中的重新夹持次数，降低了人为误差的可能性，提高了加工准确性和一致性。
总的来说，五轴数控加工技术在机械制造中具有非常重要的意义。
它可以提高加工效率、精度和质量，满足了对复杂零部件加工的需求。
随着科技的不断发展，五轴数控加工技术将会越来越广泛地应用于各个领域，推动着制造业的发展和进步。
五轴机床的用途
五轴机床是一种高精度、高效率的机械加工设备，它具有五个
独立运动轴，分别为X轴、Y轴、Z轴、A轴和C轴。
这种机床可以
在多个方向上进行复杂的加工，可以同时进行多轴联动加工，具有
极高的加工精度和效率。
五轴机床的主要用途包括以下几个方面：
1. 复杂曲面加工：五轴机床可以通过多轴联动，实现对复杂曲
面零件的高精度加工。
比如汽车模具、航空航天零件等需要高精度
的曲面加工的行业。
2. 零件加工：五轴机床可以实现多面加工，可以在一次夹紧的
情况下完成多个面的加工，提高了加工效率。
适用于需要高精度、
高效率的零件加工行业。
3. 雕刻加工：五轴机床可以实现对复杂曲面的雕刻加工，可以
加工出各种精美的立体雕刻品。
适用于工艺品、雕塑等领域。
4. 模具加工：五轴机床可以实现对模具的高精度加工，可以满
足模具行业对精度和表面质量的要求。
适用于塑料模具、压铸模具、注塑模具等行业。
总的来说，五轴机床具有广泛的应用领域，可以满足各种行业
对高精度、高效率加工的需求，是现代制造业中不可或缺的重要设
备之一。
五轴数控加工技术研究一、绪论五轴数控加工技术是近年来机械加工领域的一个重要技术发展方向，与传统的数控加工技术相比，五轴数控加工技术具有更高的生产效率和更高的精度，从而适应了现代工业对于精密零部件生产的需求。
二、五轴数控加工技术的特点五轴数控加工技术相对于传统数控加工技术具有以下特点：1. 可以在一次装夹中完成多个面的加工。
在五轴数控加工机床中，工件可以绕X、Y、Z三个方向任意旋转，因此可以在一次装夹中完成多个面的加工，从而提高了加工效率。
2. 加工精度高。
五轴数控加工技术可以通过调整刀具在不同角度下的转动角度和旋转方向，实现对工件的精密加工，保证了加工精度的高度。
3. 适用范围广。
五轴数控加工技术可用于高难度的零部件加工，如导管类、飞机发动机叶片、汽车座椅头枕等精密零部件。
三、五轴数控加工技术的应用五轴数控加工技术广泛应用于航空、航天、汽车、模具、医疗器械等领域。
下面是五轴数控加工技术在不同领域的应用情况：1. 航空领域：五轴数控加工技术可以用于加工飞机的飞行控制面板、导弹的尾翼、航空发动机等精密部件。
2. 汽车领域：五轴数控加工技术可以用于汽车发动机的缸体、缸头、曲轴等高精密度零部件。
3. 模具领域：五轴数控加工技术可以用于刀模、注塑模、压铸模等精密模具的加工。
4. 医疗器械领域：五轴数控加工技术可以用于人工关节、髋关节等医疗器械的加工。
四、五轴数控加工技术的发展趋势五轴数控加工技术在不断发展，未来的发展趋势主要在以下几个方面：1. 加工效率的提高。
五轴数控加工技术可以在一次装夹中完成多个面的加工，未来发展方向是一次装夹中加工的面数更多，以提高加工效率。
2. 精度的提高。
加工精度是五轴数控加工技术的核心竞争力，未来的发展方向是继续提高加工精度，使之达到更高水平。
3. 自动化生产。
未来五轴数控加工机床将更加智能化、自动化，可以自动检测、矫正加工误差，提高生产效率和质量。
五、结论五轴数控加工技术是当今工业领域的一个重要技术发展方向，具有高效率、高精度、广适应性等优势，应用范围广泛。
五轴加工中心的加工范围五轴加工中心是一种高精度的数控机床，它具有多轴联动的特点，可以完成复杂曲面的加工任务。
其加工范围广泛，下面将从不同角度介绍五轴加工中心的加工范围。
一、加工材料范围五轴加工中心可以加工的材料种类非常多，包括金属材料如铝合金、钛合金、不锈钢等，以及非金属材料如塑料、木材、复合材料等。
无论是硬度高的金属材料还是脆性的非金属材料，五轴加工中心都可以轻松应对，实现高效加工。
二、加工形式范围五轴加工中心具有多轴联动的能力，可以实现复杂曲面的加工。
它可以进行平面加工、曲面加工、螺纹加工等多种加工形式。
无论是简单的平面零件还是复杂的曲面零件，五轴加工中心都可以精确加工，满足高精度零件的需求。
三、加工尺寸范围五轴加工中心可以加工的零件尺寸范围较广，从小到大可以涵盖微小零件到大型零件。
对于微小零件的加工，五轴加工中心可以实现高精度的微小特征加工；对于大型零件的加工，五轴加工中心可以保证加工精度和加工效率。
四、加工精度范围五轴加工中心是一种高精度的加工设备，其加工精度非常高。
在加工过程中，五轴加工中心可以实现微小误差的控制，保证加工零件的尺寸精度和形状精度。
因此，五轴加工中心广泛应用于精密机械、航空航天等领域。
五、加工效率范围五轴加工中心具有高效率的特点。
它可以通过多轴联动，同时进行多个加工动作，大大提高了加工效率。
此外，五轴加工中心还可以进行自动换刀、自动测量等功能，进一步提高了加工效率。
因此，五轴加工中心在批量生产和加工周期紧张的情况下具有明显的优势。
五轴加工中心具有广泛的加工范围。
无论是材料种类、加工形式、加工尺寸还是加工精度和效率，五轴加工中心都能够满足各种需求。
随着科技的不断发展，五轴加工中心在工业生产中的应用越来越广泛，为制造业的发展做出了重要贡献。
五轴加工中心适合什么类型的零件加工五轴加工中心是一种利用五个坐标轴控制刀具进行多轴加工的机床。
相对于传统的三轴加工中心，五轴加工中心具有更好的加工灵活度和准确度。
那么，五轴加工中心适合什么类型的零件加工呢？高精度复杂曲面零件加工五轴加工中心的五个坐标轴可以分别控制刀具在x、y、z三个方向的移动以及绕x、y轴的旋转，可以在三维空间内实现更加灵活的运动。
因此，五轴加工中心适合加工一些高精度复杂曲面的零件。
比如，飞机发动机叶轮、汽车水泵叶轮、曲面仿形刀具等零件。
这些零件的加工需要非常高的精度和曲面质量，这时五轴加工中心就显得尤为重要。
高效率多面加工五轴加工中心的多轴控制能力还能够提高加工效率。
相比于传统的三轴加工中心，在加工多面零件时，不需要重新夹紧零件进行多次加工，可以通过五轴同时控制刀具的运动，一次完成所有面的加工。
比如，拥有多个孔道和倒角的复杂零件，一旦误差积累，将会导致零件不合适的使用，使用五轴加工中心就可以避免这样的误差积累，提高加工效率，同时还能保证零件的质量和精度。
刀具角度只能方向的加工五轴加工中心在加工需要刀具在不同角度上工作的零件时十分有效。
由于五轴加工中心的五个轴控制刀具的移动和角度，它可以让刀具的尺寸旋转到正常角度时无法完成的加工变得容易。
这样的加工过程通常涉及到光滑的弧线和复杂的曲线，可以在少量工序的前提下实现高精度的加工。
一些医疗、消费电子等行业的零件，就需要这样的零件制造技术。
总之，五轴加工中心在零件制造过程中具有非常重要的作用。
通过提高加工效率和加工精度等方面，五轴加工中心可以适用于许多复杂的零件加工。
同时，随着先进的控制系统、工具路径生成技术的出现，五轴加工中心将发挥更加重要的作用。
五轴加工中心的原理
五轴加工中心是一种高精度的数控机床，其原理是通过同时对工件进行五个轴向的切削加工，实现复杂零件的高效加工。
这五个轴分别是X轴、Y轴、Z轴、A轴和C轴。
X轴、Y轴和Z轴分别对应着水平、垂直和纵向运动，用来控制工件在平面和立体空间内的位置。
A轴和C轴则是用来控制工件的旋转。
A轴是绕工件X轴旋转，可以实现水平面的多方位加工；C轴是绕Z轴旋转，可以实现立体空间内的任意角度加工。
五轴加工中心通过这五个轴的组合运动，可以同时进行多个加工动作，如铣削、钻孔、镗孔、螺纹攻丝等。
相比于传统的三轴加工中心，五轴加工中心具有更高的加工精度和加工效率，尤其适用于复杂曲面的加工。
五轴加工中心借助计算机控制系统，可以根据预先编程的加工路径和加工参数，实现自动化的加工过程。
操作人员只需通过操作界面输入指令，机床就能按照要求进行高精度的切削加工。
除了常见的金属材料，五轴加工中心还可以加工非金属材料，如塑料、复合材料等。
它广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造、电子电器等行业，满足高精度零件的生产需求。
五轴加工中心原理
五轴加工中心是一种先进的数控机床，它的原理是通过同时控制五个方向的运动，即X轴、Y轴、Z轴和两个旋转轴（A轴
和C轴），来实现对复杂工件的加工。
在加工过程中，工件被夹持在工作台上，并通过刀具来切削和加工。
通过控制X、Y、Z轴的运动，可以实现工件在平面内
的移动和上下移动。
同时，通过控制A轴和C轴的旋转，可
以使工件在不同方向上进行旋转。
通过这五个方向的联合运动，五轴加工中心可以灵活地切削工件的任意曲面。
五轴加工中心利用数控系统来控制各个轴的运动。
数控系统根据预先编好的加工程序，通过计算机控制各个轴的步进电机或伺服电机的运动，从而实现对工件加工的控制。
同时，数控系统还可以通过传感器对加工过程中的刀具位置进行实时监测，确保加工的精度和质量。
五轴加工中心的运动精度和稳定性对加工质量有着重要影响。
为了保证五轴加工中心的高精度加工，机床结构和传动系统需要具备足够的刚性和稳定性。
同时，对于数控系统的控制算法和参数调节也需要精心设计，以确保刀具的轨迹和工件表面的加工精度。
总之，五轴加工中心通过同时控制五个方向的运动，可以实现对复杂曲面工件的高精度加工。
这种机床在航空航天、汽车制造、模具制造等领域有着广泛的应用前景，对提高加工效率和产品质量具有重要意义。
第1章UG NX5基本操作及加工基础UGS（Unigraphics Solutions）是全球发展最快的机械CAX（即CAD、CAE、CAM等的总称）公司之一。
它的产品Unigraphics（简称UG）软件是当前世界上最先进和最紧密集成的、面向制造业的CAX高端软件，是知识驱动自动化技术领域中的领先者。
它实现了设计优化技术与基于产品和过程的知识工程的组合。
UG软件能够为各种规模的企业提供可测量的价值；能够使企业产品更快地提供给市场；能够使复杂的产品设计与分析简单化；能够有效地降低企业的生产成本并增加企业的市场竞争实力。
正是由于该软件的高度集成化和优越的性能，使之成为目前世界上最优秀公司广泛使用的软件，这些公司包括波音飞机、通用汽车、普惠发动机、飞利浦、松下、精工和爱立信等。
UG成为日本主要的汽车配件生产商Denso的标准，其占有90%的俄罗斯航空市场和80%的北美发动机市场。
美国航天航空界已安装了10000多套UG，在世界各国航天航空界享有极高的地位。
UG软件目前也普及到机械、医疗设备和电子等行业，并发挥着越来越显著的作用。
UG NX5是2007年UG公司在UG NX4基础上推出的新一版本的更强大的CAD/CAM/CAE软件。
其中界面修改比较多，参数整合较先前的版本都有质的提高。
每个弹出窗口更人性化，书写编辑自由度更强。
在UG NX5加工应用环境中，系统在交互式操作界面下提供多种类型的加工方法，可用于各种表面形状零件的粗加工、半精加工和精加工。
每个加工类型又包括多种加工模块。
在其可视化功能下，用户可以在3D、2D下实现对刀具的运动路径及其真实加工过程的模拟，同时检验工件、刀具、刀柄之间的碰撞、过切等。
如果在CAM环境中运行，可以对特定的机床及其控制器进行监控，对机床、工件、刀具、刀柄、工件、夹具、机床的相互碰撞进行检查，防止过切削、欠切削问题的发生。
同时可以检查残留材料，并生成刀位文件。
UG NX5不仅提供了默认的加工环境，用户还可以设置自己的加工环境。
定制编程环境是指UG/CAM的编程环境在一定程度上可以由用户定制的，可以根据自己的工作需要定制编程环境，排除与自己的工作不相关的功能。
这样可以简化编程环境，使编程环境最符合自己的需要，减少过于复杂的编程界面带来的精神压力，有利于提高工作效率。
通过在默认加工环境中创建并生成自己的加工环境，在以后的工作中可以继承已有参数，避免重复劳动，提高操作效率。
UG NX5的操作导航器提供用户观察和管理操作、几何、加工方法和刀具之间的关系。
UG NX5的加工模块中几乎都提供驱动方法、走刀方式、刀轴方向和投影矢量，可以根据部件表面轮廓选择最佳的切削路径和切削方法。
UG NX5还提供控制点、进刀/退刀、UG NX5中文版多轴加工及应用实例2避让以及切削等方法来设置加工过程。
本章主要介绍UG NX5的CAM模块。
针对铣加工编程的基础知识，让读者对UG CAM 有一个初步的认识。
本书面对的主要是3轴以上的加工，尤其是后面章节主要针对多轴加工，因此本章使用很大部分的篇幅对多轴加工基本知识进行描述。
【本章要点】●UG NX5多轴加工的基本知识●UG NX5数控加工的基本流程●程序、刀具、几何体和方法的父节点的创建●节点和树的数据继承与共享●程序节点及操作状态标记●内容查找及过滤●CAM参数的复制、粘贴、删除●CAM加工中的基本知识●CAM的通用功能1.1 UG NX5多轴加工概述随着CAD、CAM等技术不断发展和日趋完善，它们在各个领域得到了极其广泛的应用。
其中Unigraphics软件是应用这一技术比较成功的软件之一，它起源于美国麦道飞机公司，以CAD/CAM/CAE一体化而著称，目前已广泛应用于航空航天、汽车、通用机械等领域。
其CAM模块尤其出色，在同类软件中处于绝对领先地位。
该模块提供了一种交互式编程工具，可计算生成精确可靠的刀具加工轨迹，是一个功能强大的计算机辅助制造模块。
目前，这一技术已成功应用于模具及零件的制造过程，为企业带来了极高的加工质量及可观的经济效益。
随着机床等基础制造技术的发展，多轴机床在生产制造过程中的使用越来越广泛。
尤其是针对某些复杂曲面或者精度非常高的机械产品，加工中心的大面积覆盖将多轴的加工推广得越来越普遍。
在国防工业系统中，比较前沿的多轴加工中心一直处在发达国家的技术壁垒的控制下。
但是随着我国工业技术的飞速发展，如今中国已经成为全世界举足轻重的制造业大国，具备了对高精、高速、高效的加工技术制造和创新能力。
可以推断，中国在多轴加工技术上一定会走在世界的前沿。
现代制造业所面对的经常是具有复杂型腔的高精度模具制造和复杂型面产品的外型加工，其共同特点是以复杂三维型面为结构主体，整体结构紧凑，制造精度要求高，加工成型难度极大。
笔者通过近几年对UG软件的应用摸索，针对上述制造过程中普遍存在的技术难点，将传统工艺方案中适用现代数控加工的精华部分溶入UG/ CAM的应用过程，总结出一套适用于各类复杂型面的数控加工编程方法。
这就是UG NX5在CAM模块中最诱第1章UG NX5基本操作及加工基础 3 人的优势。
UG NX5中文版多轴加工及应用实例41.1.1 多轴加工基本知识在UG NX5中，多轴加工主要是指可变轴曲面轮廓铣和顺序铣。
两者针对的待加工的复杂曲面具有不同点，加工方法类型具有很大的区别。
UG多轴加工主要通过控制刀具轴矢量、投影方向和驱动方法来生成加工轨迹。
加工关键就是通过控制刀具轴矢量在空间位置的不断变化，或使刀具轴的矢量与机床原始坐标系构成空间某个角度，利用铣刀的侧刃或底刃切削加工来完成。
多轴加工主要用于半精加工或精加工曲面轮廓铣削，其加工区域由选择的表面轮廓组成，并且提供了多种驱动方法和走刀方式。
因此多轴加工可以对不同的部件轮廓曲面选择最佳的切削路径和切削方法，进而满足各种复杂型面的加工要求。
1．刀具轴矢量控制方式刀轴是一个矢量，它的方向从刀尖指向刀柄，可以定义固定的刀轴，相对也能定义可变的刀轴。
固定的刀轴和指定的矢量始终保持平行，固定轴曲面铣削的刀轴就是固定的，而可变刀轴在切削加工中会发生变化。
刀具轴的选项如图1-1、图1-2所示，基本概括如下，在后面章节将多次应用。
●点和线刀具轴（Point and Tool Axis）：用远离点、线或朝向点、线的方法定义刀具轴。
●法向刀具轴（Normal Tool Axis）：保持刀具轴在每一个接触点上总是垂直于零件几何体、驱动几何体或旋转四轴。
●相对刀具轴（Relation Tool Axis）：保持刀具轴在每一个接触点上总是垂直于零件几何体、驱动体或旋转四轴，并用于给刀具轴定义引导角和倾角。
●直纹面驱动刀具轴（Swarf Drive Tool Axis）：保持刀具轴平行于驱动几何体（使用时，驱动几何体引导刀具侧刃，零件几何体引导刀具底部）。
●插补刀具轴（Interpolated Tool Axis）：可以通过在指定的点定义矢量方向来控制刀具轴。
图1-1 图1-22．投影矢量投影矢量是指用于指定驱动点投影到零件几何上以及零件与刀具接触的一侧。
一般情况下，驱动点沿投影矢量方向投影到零件几何上，生成投影点。
有时当驱动点重驱动曲面向部件表面投影时，可能会沿着投影矢量的相反方向投影，但无论如何投影，刀具总是能第1章UG NX5基本操作及加工基础 5沿投影矢量与部件表面的一侧接触。
系统提供了多种指定投影矢量的方法，如刀轴、两点、远离点、远离直线等，而可以选用的投影矢量方法却取决于驱动方式。
投影矢量的下拉菜单选项如图1-3所示，在后面章节将说明。
3．驱动方法驱动方法用于定义创建刀具路径的驱动点。
UG NX5在曲面加工中提供多种类型的驱动方法。
其区别于UG NX4.0的还是在于将这些驱动方式的整合，并在操作对话框里出现。
其中有些驱动方法允许曲线创建驱动点集，而另外的一些驱动方法则允许在一个区域中创建点阵列，实际就是将驱动方法归纳为边界驱动和区域驱动两大类。
驱动方式选择下拉菜单如图1-4所示。
图1-3 图1-4如果没有创建部件几何体，则系统会直接在驱动几何体上创建刀具路径，否则沿指定投影矢量将驱动点投影到部件表面上以创建刀具路径。
4．可变轴曲面轮廓铣（VARIABLE_CONTOUR）可变轴曲面轮廓铣是相对固定轴加工而言的，指在加工过程中刀轴的轴线方向是可变的。
即可随着加工表面的法线方向不同而相应改变，从而改善加工过程中刀具的受力情况，放宽对加工表面复杂性的限制，使得原来用固定轴曲面加工时为陡峭的表面变成非陡峭表面而一次加工完成。
可变轴曲面轮廓铣的驱动方法包括边界驱动、曲面区域驱动、螺旋线驱动、曲线/点驱动、刀具轨迹驱动和径向切削驱动。
这些驱动方式的定义与固定轴曲面铣一致。
需要注意的是，可变轴曲面轮廓铣没有区域驱动与清根切削驱动，而UG NX5将经常使用的曲面区域驱动和边界驱动作为主要驱动方式在菜单中显示。
读者可以在后面实例章节上感受到这点。
这一点相对以前的版本有所不同。
5．顺序铣（SEQUENTIAL_MILL）顺序铣是利用部件表面控制刀具底部，驱动面控制刀具侧刃，检查面控制刀具停止位置的加工形式。
刀具在切削过程中，侧刃沿着驱动面运动且保证底部与部件面相切，直至刀具接触到检查面。
该操作适合切削有角度的侧壁，如图1-5所示。
一个顺序铣操作有4种类型子操作组成，分别是：点到点运动、进刀运动、连续轨迹运动和退刀运动。
另外，实体模型的建立是以工作坐标系为基础，而多轴数控加工刀位源文件的生成则是以加工坐标系为基础。
加工坐标系的坐标原点位置应便于加工者快速准确对刀，同时方便加工过程中需要进行的尺寸计算。
确定加工坐标轴方向时应考虑被加工产品在数控机床UG NX5中文版多轴加工及应用实例6上的装夹摆放情况，避免打刀。
图1-5在多轴数控加工时，特别是铣削加工时，为减少接刀痕迹，保证轮廓表面质量，铣刀切入工件时，应避免沿零件外廓的法向切入，而应沿外廓曲线延长线的切向切入，以保证零件曲线平滑过渡。
在切离工件时，也应避免在工件轮廓处直接退刀，而应沿零件轮廓延长线的切向逐渐切离工件。
另外，为提高铣削加工质量，精加工时应尽量采用顺铣。
6．可变轴曲面轮廓铣和顺序铣的比较可变轴曲面轮廓铣与顺序铣都要指定驱动、部件和检查面。
总体上来说，驱动几何体引导刀具的侧刃，部件几何体引导刀具的底部，检查几何体阻止刀具的运动。
在可变轴曲面轮廓铣与顺序铣中，指定部件和检查几何体非常类似。
●部件几何体可变轴曲面轮廓铣并不总是需要指定部件几何体的。
如果不指定，那么驱动几何体就是部件几何体。
而顺序铣需要指定部件几何体，默认选择是前一个部件几何体。
●驱动几何体在可变轴曲面轮廓铣中的驱动几何体用来生成投影刀部件几何体上的驱动点。
