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压力容器超声检测通用工艺规程1、总则1.1、本规程规定了采用超声探伤仪检测的方法及要求；1.2、本规程适用于本企业A型脉冲反射式超声波探伤仪检测缺陷，并对其进行等级评定的全过程，检测范围包括压力容器原材料、零部件和焊缝的超声检测。
2.、引用标准NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分: 通用要求NB/T47013.3-2015 承压设备无损检测第3部分: 超声检测GB/T11259 超声检测用钢参考试块的制作与校验方法JB/T9214 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法GB/T27664.2 超声波探伤用探头性能与检验3、一般要求3.1、超声波检测人员3.1.1、超声波检测人员的一般要求应符合NB/T47013.1的有关规定。
3.1.2、超声波检测人员应由具有II级以上资格的人员担任，并负相应的技术责任。
3.2、检测设备3.2.1、超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
3.2.2、检测仪器、探头和组合性能3.2.2.1、检测仪器采用A型脉冲反射式超声波探伤仪应符合NB/T47013.3及GB/T27664.1的有关规定。
3.2.2.2、探头性能应符合NB/T47013.3的规定。
3.2.2.3、检测仪器和探头的系统性能应符合NB/T47013.3的规定；并按GB/T27664.1和JB/T10062的规定进行测试。
3.3、超声检测一般方法3.3.1、检测准备3.3.1.1、承压设备的制造、安装检验中，超声检测的检测时机及抽检率的选择等应按相关法规、标准及有关技术文件的规定。
3.3.1.2、所确定检测面得到充分检查。
3.3.1.3、焊缝的表面质量应经外观检验合格；所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求；表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的处理。
3.3.2、探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径或宽度的15%。
超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
锻件超声波检测作业指导书7.1适用范围：本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声波检测和缺陷等级评定，不适用于奥氏体粗晶材料的超声检测，也不适用于内外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。
7.2检测工艺卡7.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。
7.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。
7.3检测器材：7.3.1仪器选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
7.3.2探头选用双晶直探头频率为 5 MHz，晶片面积不小于150mm2；单晶直探头，频率为2-5 MHz，圆晶片直径为14-25mm。
7.3.3试块采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730-2005规定的CSI 试块；采用纵波双晶探头时采用JB/T4730-2005图8-5规定的CSII标准试块；检测面是曲面时采用CSIII试块。
7.3.4耦合剂：化合浆糊或机油。
7.4检测时机：原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。
若热处理后锻件形状不适合超声波检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。
7.5检测方法7.5.1执行检测工艺卡的规定7.5.2锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应根据JB/T4730-2005.3附录C的规定。
7.5.3在纵波检测时，原则上应从两面相互垂直的方向进行检测，尽可能的检测带锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm 时，应从两端面进行100%的扫查。
7.6检测灵敏度确定7.6.1纵波直探头检测灵敏度的确定当被检部位的厚度大于或等于3倍进场区时，原则上选用底波计算方法确定基准灵敏度，也可以采用试块法确定基准灵敏度。
7.6.2纵波双晶直探头灵敏度确定根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测深度的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%。
第十章特种设备超声波检测通用工艺规程和工艺卡检测单位为了正确完成特种设备检测工作，由有关技术负责人根据国家相关法规、安全技术规范、产品标准、无损检测标准、设计文件以及委托单位的检验要求，结合检测机构特点和检测能力编制用于指导检测作业的书面技术文件，该文件即为检测工艺规程。
检测工艺规程分为通用工艺规程和工艺卡。
10.1通用工艺规程通用工艺规程是检测单位根据委托书的要求结合某类被检工件的结构特点及有关法规、标准编制的通用书面文件。
工艺规程内容多为一些原则性的条款，检测对象可以是具体的某一工件，也可以是某类工件。
应由Ⅲ级人员负责编写。
通用工艺规程一般以文字说明为主，应具有一定的覆盖性和通用性。
1.超声波探伤通用工艺规程至少应包括以下内容：（1）规程适应范围：规程所适用的检测对象的类别、类型。
（2）执行的法规、标准：规程引用及须执行的法规标准；（3）对检测人员的要求：资格。
（4）检测设备器材和材料：探伤仪器规格型号名称、主要性能指标；探头类型频率、晶片尺寸K值选择、标准试块及对比试块的型号名称；耦合剂名称等。
（5）被检工件：名称、类别、材质、形状、几何尺寸、焊接方式、坡口类型、热处理状况、表面状况等。
（6）检测表面制备：对被检工件表面的要求及处理方法；（7）检测时机：检测时，检测对象所处工序或阶段（如焊完24小时后等）；（8）检测技术：检测方法、探测方向、扫查方式、检测部位、检测范围、抽检率、仪器时基线和灵敏度调整曲面工件定位修正等。
（9）检测结果的评定和质量等级：缺陷的检测、评定、记录。
合格级别，返修要求。
（10）检测记录、报告和资料存档；（11）编制、审核和批准人、日期。
10.2工艺卡工艺卡是指导操作人员对具体工件进行检测的指导性文件，一般用表卡形式。
工艺卡应由Ⅱ级人员根据通用工艺规程或在Ⅲ级人员指导下编写。
不同的工件有不同的工艺卡，要求做到一物一卡，对号入座，探伤人员根据探伤工艺卡所规定的内容实施探伤。
目次3 术语和定义 ......................................................................... 1 1范围. (1)2规范性引用文件.....................................................................14 方法概要 (4)超声导波检测原理 (4)超声导波检测技术分类 (5)优点及特点 (5)局限性 (5)应用 ........................................................................... 5 5 安全要求 ........................................................................... 6 6 检测人员要求 ....................................................................... 6 7 检测工艺规程 .. (6)通用检测工艺规程 (6)检测作业指导书或工艺卡 (7)8 超声导波检测技术的选择 ............................................................. 7 9 检测设备和器材 (8)检测仪器系统构成 (8)超声导波传感器 (8)激励单元 (9)信号处理单元 (9)信号采集与分析软件 (9)试样 (9)检测设备的维护和校准 (10)10 检测程序 (11)检测前的准备 (11)导波检测模态与频率的选择 (11)距离-幅度曲线的绘制 (13)传感器的安装 (14)检测 (14)对比检测 (15)11 检测结果的评价和处理 (16)检测结果的分级 (16)不可接受信号的确定与处理 (16)12 检测记录与报告 (16)检测记录 (16)检测报告 (17)无损检测超声导波检测第1部分：总则1 范围本文件规定了超声导波对不同固体材料的结构件进行检测的一般原则。
焊缝超声波检验规程1 范围适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和设备的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用.2 规范性引用文件下列文件中的条款通过JB/T 4730 的本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
JB 4730.1—2005 承压设备无损检测第1 部分：通用要求JB/T 7913 —1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法JB/T 9214—1999 A 型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T 10061—1999 A 型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T 10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法JB/T 10063 —1999 超声探伤用1 号标准试块技术条件3 一般要求3.1 超声检测人员超声检测人员的一般要求应符合JB/T 4730.1 的有关规定。
3.2 检测设备3.2.1 超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
3.2.2 探伤仪、探头和系统性能3.2.2.1 探伤仪采用A 型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz ～10MHz ，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB ，其精度为任意相邻12dB 误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5% 。
其余指标应符合JB/T10061 的规定。
3.2.2.2 探头3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm 。
3.2.2.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
40万吨/年航煤加氢精制装置无损检测工程超声波检测方案编制：审核：批准：吉林亚新工程检测有限责任公司2010年9月目录1 编制依据...................................................................................... - 3 -2工艺编制人员资质的审查 .......................................................... - 3 -3使用设备和仪器的审查 .............................................................. - 3 -4使用材料的审查 .......................................................................... - 3 -5方案的确认 .................................................................................. - 3 -6环境的影响 .................................................................................. - 4 -7检测人员....................................................................................... - 4 -8仪器、探头和试块 ...................................................................... - 4 -9 检测准备...................................................................................... - 5 -10 压力容器钢板超声检测 ........................................................... - 5 -11 压力容器锻件超声检测 ........................................................... - 8 -12钢制压力容器焊缝超声检测 .................................................. - 12 -13原始记录 .................................................................................. - 17 -14 报告发放与存档 ..................................................................... - 17 -15 HSE总则………………………………………………………错误!未定义书签。
超声检测通用工艺规程1.目的为了保证本公司检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制订本通用工艺规程，本规程对超声检测各环节质量控制要求做出了规定。
2.适用范围2.1 本规程适用于金属材料制承压设备用原材料或者零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
2.2本规程规定了承压设备厚度的超声波测量方法。
3.编制依据下列凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。
3.1 GB/T11345《焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评定》3.2 GB/T11259《无损检测超声检测用钢参考试块的制作与检验方法》3.3 GB/T27664.1《无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分：仪器》3.4 GB/T27664.2《无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分：探头》3.5 JB/T8428 《无损检测超声检测用试块》3.6 JB/T9214 《无损检测 A型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法》3.7 JB/T10061《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》3.8 JB/T10062 《超声探伤用探头性能测试方法》3.9 NB/T47013.1《承压设备无损检测第1部分：通用部分》3.10 NB/T47013.3《承压设备无损检测第3部分：超声检测》4.职责4.1 检测责任师职责4.1.1负责协助技术负责人对检测过程质量进行控制。
负责编制新的检测项目方案或计划，参与组织实施。
4.1.2负责收集查询检测所需的标准和技术资料。
确定检测方法并负责编制检测作业指导书。
负责确保无损检测所使用的受控文件有效并能满足检测工作的需要。
4.1.3追踪无损检测新技术及发展动态，向无损检测技术负责人反映现有人员技术及仪器设备是否满足检测要求和发展需要，并提出建议和计划。
4.1.4负责编制《金属检验专业施工组织设计》、专业检测方案或工艺卡。
【最新整理，下载后即可编辑】超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
超声波检测工艺规程1目的本规程规定了检测人员的资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。
2适用范围2.1本规程采用A型脉冲反射式超声探伤仪器对钢板、锻件和焊缝进行检测。
压力管道对接焊缝也参照把本规程2.2检测工艺卡是本规程的补充，必要时由II级人员按合同要求编制，其检测参数规定的更具体。
2.3、引用标准：JB/T 4730-2005 承压设备无损检测JB/T7913-1995《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10063-1999《超声探伤用1号标准试块技术条件》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》4通用规则4.1检测人员4.1.1检测人员必须经过培训，按《特种设备无损检测人员资格考核规则》的要求，经理论和实际考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。
检测由II级以上人员进行，I级人员仅做检测的辅助工作。
4.1.2检测员人员必须每年检查一次身体，其矫正视力不低于 1.0= 4.2仪器、探头和试块现使用的仪器为汕头超声仪器厂生产的CTS-9006plus型仪器和探头。
4.2.1仪器1）仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应》10dB 2）衰减器精度：任意相邻12dB误差在土1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
3）水平线性：水平线性误差不大于1%。
4）垂直线性：在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
垂直线性误差不大于5%< 4.2.2探头1）晶片有效面积除另有规定外一般不应超过50mm，且任意一边长不大于25mm。
2）单斜探声束轴线水平偏离角不应大于2。
，主声束垂直主方向不应有明显的双峰。
3）直探头的远场分辨力应大于或等30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 仪器和探头的系统性应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。
4.2.3试块钢板检测用试块：CBI、CBII;锻件检测用试块：CSI、CSII、CSII；焊接接头检测用试块：CSK-IA、CSK-IIA、CSK-IIIA、CSK-IVA ;另外现场检测时，也可采用其它型式的等效试块。
4.3检测的一般方法4.3.1检测复盖率检测时，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的15%。
4.3.2探头的移动速度探头的扫查速度不应超过150mm/s。
当采用自动报警装置扫查时，不受此限。
4.3.3扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准度高6dB。
4.3.4耦合剂采用机油、桨糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。
4.3.5检测面1检测面和检测范围的确定原则上应保证检查到工件被检部分的整个面积。
对于钢板和锻件应检查到整个工件；而对熔接焊缝应检查到整条焊缝。
2）检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。
4.3.6校准校准应在基准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。
4.3.6.1仪器校准在仪器开始使用时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按JB/T10061的规定进行。
在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。
4.3.6.2仪器和探头系统的复核1）复核时机每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇有下述情况应随时对其进行重新核查：a. 校准后的探头、耦合剂发生改变时；b. 检测者怀疑扫查灵敏度有变化时；c. 连续工作4小时以上时；d工作结束时4.4报告和资料的存档按厂统一表样由II级以上人员填写报告，经责任工程师认可。
钢板、锻件送委托人转检验处存档；压力容器焊缝检测报告，与其它检测报告一起交检验处存档。
资料存档不少于7年。
5钢板超声检测5.1检测范围和一般要求本条适用于板厚为6-250mm的钢制压力容器用板材的超声检测和缺陷等级评定。
奥氏体钢板材的超声检测也可参照本条执行。
5.2探头选用（探头的选用应按表1的规定执行）5.3标准试块5.3.1用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，采用标准试块如图1所示。
5.3.2用单直探头检测板厚大于20mm的钢板时，标准试块应符合图2和表2的规定。
试块厚度应与检钢厚度相近。
5.4检测灵敏度5.4.1板厚小于或等20mm时，用图1所示的试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB作为检测灵敏度。
5.4.2板厚大于20mm时，应将图2所示的试块平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50%作为检测灵敏度。
5.4.3板厚大于60mm时，也可取板无缺陷的完好部位的第一次底波来校准灵敏度，其结果应与2.4.2条的要求相一致。
表1探头选用板厚采用探头公私频率探头晶片尺寸5.5检测方法5.5.1检测面可选钢板的任一轧制平面进行检测。
若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可对钢板的上下两轧制平面分别进行检测。
5.5.2扫描方式1）探头沿垂直于钢板压延方向，间距为10Qn m的平行线进行扫查。
在钢板坡口预定线两侧各50mm（当板厚超过100mm,以板厚的一半为准）内应作100%扫查，扫查示意图3 2）根据合同、技术协议书或图样的要求，也可进行其它形式的扫查。
5.6缺陷记录5.6.1在检测过程中，发现下列三种情况之一者作为缺陷：1）缺陷第一次反射波（F1波高大于或等于波刻度的50%，即F1>50%者。
2）当底面第一次反射波（B1波高未达到满刻度，此时第一次反射波（F1波高与波底面第一次反射波（B1）波高之比大于或等于50%，即B1V 100%,而F1/B1 >50%者。
3）当底面第一次反射波（B1波高低于满刻度的50%，即B1V 50%者。
5.6.2缺陷的边界或指示长度的测定方法1）检出缺陷后，应在它的周围继续检测，以确定缺陷的延伸。
2）用双晶直探头确定缺陷的边界或指示长度时，探头的移动方向应与探头的声波分割面相垂直，并使缺陷波下降到检测灵敏度条件下荧屏满刻度的25%或使第一次反射波高底面第一次反射波高之比为50%。
此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。
两种方法测得的结果以较严重者为准。
3）用单直探头确定缺陷的边界或指示长度时，移动探头，使缺陷波第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波与底面第一次反射波高之比为50%，此时，探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。
两种方法测得的结果以较严重者为准。
5.7缺陷的评定方法5.7.1缺陷指示长度的评定规则一个缺陷按其指示的最大长度作为该缺陷的指示长度。
5.7.2单个缺陷面积的评定规则1）一个缺陷按其指示的最大面积作为该缺陷的单个指示面积。
当其小于表3的规定时，可不作记录。
2）多个缺陷其相邻间距小于100mm或间距小于相邻小缺陷的指示长度（取其较大值）时，其各块缺陷面积之和作为单位个缺陷指示面积。
5.7.3缺陷面积占有率的评定规则在任一1mX1m检测面积内，按缺陷面积所占的百分比来确定。
表35.8钢板缺陷等级评定5.8.1钢板等级划分见表35.8.2在坡口预定线两侧各50mm（板厚大于100mm时，以板厚的一半为准）内，缺陷的指示长度大于或等于50mm时，则应判废，不作评级。
5.8.3在检测过程中，检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺陷存在时，贝U应判废，不作评级。
6锻件超声波检测6.1检测范围和一般要求本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声检测和缺陷等级评定。
本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料的超声检测，也适用于内外半径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。
6.2试块应符合1.4.2a条的规定。
6.2.1纵波直探头标准试块试块应采用CS1和CS2试块，也可自行加工，其形状和尺寸按表4和图4的规定。
表4纵波直探头采用的标准试块尺寸mm L 56 100 150 200D 50 60 80 80622纵波双晶直探头标准试块1）工件检测距离小于45mm时，应米用纵波双晶直探头试块。
2）纵波双晶直探头标准试块的形状和尺寸按图5和表5的规定。
6.3检测时机原则上应安排在热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。
若热处理后锻件形状不适合超声检测时也可在热处理前进行，但在热处理后仍对锻件进行尽可能完全的检测。
检测面的表面粗糙度Ra为6.3卩m。
6.4检测方法锻件一般应进行纵波检测。
对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应由供需双方商定图6曲面对比试块6.4.1横波检测横波检测应按附录A（补充件）的要求进行。
6.4.2纵波检测1）原则上应从两个相互垂直的方向进行检查，尽可能地检测到锻件的全体积。
主要检测方向如图7所示。
其它形状的锻件也可参照执行。
2）锻件厚度超过400mm时，应从相对两端面进行100%的扫查。
6.5检测灵敏度的确定6.5.1纵波直探头检测灵敏度的确定当被检部位的厚度大于或等于探头的三倍近场区时，原则上可选用底波计算法确定检测灵敏度。
对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的三倍近场区时，可直接采用试块法来确定检测灵敏度。
6.5.2纵波双晶直探头检测灵敏度的确定根据需要选择不同直径平底孔的试块，并依次测试一组不同检测距离的平底孔（至少三个）。
制作不同直径平底孔的纵波双晶直探头的距离一波幅曲线，并以此作为检测灵敏度。
6.5.3检测灵敏度一般不低于最大检测距离处的C 2mm平底孔当量直径。
6.6缺陷当量的确定6.6.1采用AVG曲线及计算法确定缺陷当量。
对于三倍近场区内的缺陷，可采用单直探头或双晶直探头的距离一波幅曲线来确定缺陷当量。
也可采用其它等效方法来确定。
6.6.2计算缺陷当量时，当材质衰减系数超过4dB/m，应考虑修正。
6.7缺陷记录6.7.1记录当量直径超过© 4mm的单个缺陷的波幅和位置。
6.7.2密集性缺陷：记录密集性缺陷中最大当量缺陷的位置和分布。
饼形锻件应记录大于或等于© 4mm当量直径的缺陷密集区，其它锻件应记录大于或等于© 3mm当量直径的缺陷密集区。
缺陷密集区面积以50mm X50mm的方块作为最小量度单位，其边界可以6dB 法决定。
应按表7要求记录底波降低量。
6.8缺陷等级评定6.8.1单个缺陷的等级评定见表6。
6.8.2底波降低量的等级评定见表7。
6.8.3密集区缺陷等级评定见表&6.8.4表&表7和表8的等级应作为独立的等级分别使用。
6.8.5如果工件的材质衰减对检测结果有较大的影响，应重新进行热处理。
6.8.6如果被检测人员判定为危害性缺陷时，可以不受上述条文的限制。
