初期支护施工工艺流程图

初期支护施工工艺及施工方法洞口偏压地段和洞身Ⅳ类围岩浅埋地段采用喷锚支护，必要时辅以超前小导管和格栅钢架支护;其余Ⅳ类围岩地段采用φ22锚杆作环向支护，锚杆间距为@120cm×120cm成梅花形布置,长度为2。

5m.Ⅴ类围岩地段采用喷射混凝土作初期支护。

1、初期支护施工工艺流程详见《初期支护施工工艺流程图》初期支护施工工艺流程图2、超前小导管预注浆支护施工方法超前小导管采用φ42无缝钢管，长度和环向间距必须满足设计要求。

其施工方法为：(1）小导管管壁每隔10cm～20cm交错钻眼，眼孔为φ6~8mm；（2）注浆管采用风枪钻孔插打或风枪顶入两种方式进行,土质松软时采用风枪直接将钢管顶入；土质较硬时采用风枪钻孔插管，即沿隧道纵向开挖轮廓线向外以10°～30°的外插角钻孔，将小导管打入地层；（3）小导管注浆前,应对开挖面及5米范围内坑道,喷射厚5~10cm混凝土进行封闭，并将检查注浆机是否完好，备足注浆材料；（4）为防止孔口漏浆，采用水泥药卷封堵注浆管与钻孔之间的空隙。

（5）为避免注浆管堵塞而影响注浆效果，注浆前采用高压风清洗注浆管。

（6）在小导管前安设分浆器，一次可注入3～5根小导管，注浆压力由小到大，从开始0Mpa升到终止压力1。

5Mpa，稳压3min，流量计显示注浆量较小时，即可结束注浆。

必要时可在孔口处设置止浆塞，止浆塞应能承受规定的最大注浆力或水压；（7）注浆时由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时,采用间隔注浆,最后全部完成注浆。

(8）注浆时结束后,拆除注浆接头，并迅速用水泥药卷封堵注浆管口，以防止未凝固浆液外流。

（9）注浆技术措施①严格控制注浆配合比及凝胶时间,初选配合比后，用凝胶时间控制调整浆液配合比，并测定凝结体的强度，选定最佳浆液配合比.②注浆时严格控制注浆压力,终压必须达到设计要求,保持稳压时间，以确保浆液的渗透范围。

③注浆完成后检查注浆效果.在隧道开挖后可检查注浆体固结厚度，如达不到设计要求时，调整注浆参数和改善注浆施工工艺。

初期支护施工技术交底一、喷射砼喷射混凝土采用湿喷工艺.喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和,由混凝土搅拌运输车运至作业地点，采用湿喷机进行喷射作业。

在隧道开挖完成后,先初喷4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，复喷至设计厚度。

喷射混凝土施工工艺流程见下图。

(12分段长度不宜大于6m。

喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。

3、喷射速度要适当，以利于混凝土的压实.风压过大，喷射速度增大，回弹增加;风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。

因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0。

5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压.一般工作风压：边墙0.3~0.5MPa，拱部0。

4～0.65MPa。

4、喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离,喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。

喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈。

若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。

如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动,产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量.（二）施工控制要点⑴喷射混凝土原材料经检验合格后才能使用，喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质.严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况.喷射混凝土的坍落度宜控制在8～13cm，过大混凝土会流淌,过小容易出现堵管现象。

喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。

⑵喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min.⑶隧道开挖后及时进行施作。

预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度.⑷喷射前应仔细检查喷射面,如有松动土块应及时处理.喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位,便于掌机人员与喷射手联系,随时调整工作风压.⑸喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查，同时测量其平整度。

初期支护施工工艺及施工方法洞口偏压地段和洞身Ⅳ类围岩浅埋地段采用喷锚支护，必要时辅以超前小导管和格栅钢架支护；其余Ⅳ类围岩地段采用φ22锚杆作环向支护，锚杆间距为@120cm×120cm成梅花形布置,长度为2.5m。

Ⅴ类围岩地段采用喷射混凝土作初期支护。

1、初期支护施工工艺流程详见《初期支护施工工艺流程图》初期支护施工工艺流程图2、超前小导管预注浆支护施工方法超前小导管采用φ42无缝钢管，长度和环向间距必须满足设计要求。

其施工方法为：（1）小导管管壁每隔10cm～20cm交错钻眼，眼孔为φ6～8mm；（2）注浆管采用风枪钻孔插打或风枪顶入两种方式进行，土质松软时采用风枪直接将钢管顶入；土质较硬时采用风枪钻孔插管，即沿隧道纵向开挖轮廓线向外以10°～30°的外插角钻孔，将小导管打入地层；（3）小导管注浆前，应对开挖面及5米范围内坑道，喷射厚5～10cm 混凝土进行封闭，并将检查注浆机是否完好，备足注浆材料；（4）为防止孔口漏浆，采用水泥药卷封堵注浆管与钻孔之间的空隙。

（5）为避免注浆管堵塞而影响注浆效果，注浆前采用高压风清洗注浆管。

（6）在小导管前安设分浆器，一次可注入3～5根小导管，注浆压力由小到大，从开始0Mpa升到终止压力1.5Mpa，稳压3min，流量计显示注浆量较小时，即可结束注浆。

必要时可在孔口处设置止浆塞，止浆塞应能承受规定的最大注浆力或水压；（7）注浆时由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时，采用间隔注浆，最后全部完成注浆。

（8）注浆时结束后，拆除注浆接头，并迅速用水泥药卷封堵注浆管口，以防止未凝固浆液外流。

（9）注浆技术措施①严格控制注浆配合比及凝胶时间，初选配合比后，用凝胶时间控制调整浆液配合比，并测定凝结体的强度，选定最佳浆液配合比。

②注浆时严格控制注浆压力，终压必须达到设计要求，保持稳压时间，以确保浆液的渗透范围。

③注浆完成后检查注浆效果。

隧道超前及初期支护施工工艺在不同的开挖方法下，支护参数不同，主要支护的施工方法相同。

洞身支护施工工序流程为：开挖后初喷砼→系统支护（系统锚杆、钢筋网、钢架）施工→复喷砼至设计厚度→辅助支护措施（超前大管棚、超前锚杆、超前小导管注浆）。

1）喷射混凝土施工工艺开挖后找顶、撬帮完成立即进行初喷砼封闭围岩，充分发挥围岩的自稳能力。

在地下水不发育地段，喷砼采用湿喷机进行作业。

湿喷混凝土施工工艺流程见“湿喷混凝土工艺流程图”。

喷混凝土料由洞外自动计量拌和站生产，混凝土搅拌车运输，湿喷机喷射，重点控制隧道采用20m3/h 的湿喷机喷混凝土。

2）砂浆锚杆施工工艺系统支护采用的砂浆锚杆主要设置在拱墙部位，施工时采用锚杆台车或风钻钻孔，机械配合人工安装锚杆，水泥砂浆终凝后安设孔口垫板。

施工工艺见下图“砂浆锚杆施工工艺流程图”。

质量检查合格断面检查 压力风清理基面断面整修埋设检测标识桩 喷射混凝土喷射机就位混凝土养护 预拌喷射砼不合格不合格合格湿喷混凝土施工工艺框图3）正反循环注浆锚杆施工工艺1、锚杆安装⑴ 钻孔前检查锚杆是否中空，钻头水孔是否有异物堵塞，若有应清理干净，保证杆体与钻头通畅。

⑵ 连接钻头钻杆，连接钻机和钻杆。

由于在破碎岩层中钻进，钻头的水孔易堵塞，因此在钻进过程中，应放慢钻进速度，多回转，少冲击，若在钻孔中有水孔堵塞现象，应后撤钻杆50cm ，并反复扫孔，使水孔畅通，然后慢慢钻进，直至设计深度。

⑶ 钻到设计深度后，要用水或高压风洗孔，检查钻头水孔是否畅通，确认畅通后将钻机连接套从锚杆上卸下，要求锚杆外露孔口长度10~15cm 。

⑷ 若锚杆需加长时，用钻杆连接套连接已施作锚杆和另一根锚杆，继续钻进，直到要求深度。

⑸ 钻孔完成后，用钢管将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口10cm 左右，同时安装锚杆垫板及螺母，但此时不宜上紧。

布设孔位钻 孔清 孔 灌砂浆 砂浆拌制机具调试锚杆入孔锚杆加工 安设垫板灌浆密实度试验砂浆锚杆施工工艺框图中空注浆锚杆施工工艺流程见下图(1) 注浆采用锚杆注浆泵反循环注浆工艺，注浆前应先检查注浆泵及其零件是否齐备和正常，严格按操作程序作业。

初期支护施工作业标准本标准适用于成贵铁路乐山至贵阳段站前工程CGZQSG9标双线隧道初期支护施工。

1.作业流程初期支护施工工艺流程如下图：隧道初期支护工艺流程图2.作业要点及控制标准2.1 喷射混凝土2.1.1 喷射混凝土设计参数根据设计要求Ⅴ级围岩中Ⅴa、Ⅴb、Ⅴc喷锚厚度为拱墙28cm，仰拱28cm；Ⅳ级围岩Ⅳa型围岩喷锚厚度为拱墙25cm，仰拱10cm；Ⅳ级围岩Ⅳb、Ⅳc型围岩喷锚厚度为拱墙25cm，仰拱15cm；Ⅲa、Ⅲb级围岩喷锚厚度为拱墙12cm ；Ⅲc 级围岩喷锚厚度为拱墙15cm ；Ⅲd 级围岩喷锚厚度拱部180°为23cm ，边墙为12cm ；Ⅲe 级围岩喷锚厚度拱部180°为23cm ，边墙为15cm ；喷射混凝土标号为C25混凝土。

喷射混凝土配合比的设计应满足：强度符合设计要求、不发生管路堵塞、能向上喷射至设计厚度的要求。

2.1.2 喷射混凝土施工隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。

喷射混凝土在拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。

在隧道开挖完成后，先喷射4cm 厚混凝土封闭岩面，然后架立钢架、挂钢筋网、打设锚杆，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。

施工工艺流程见下图。

施工准备开挖质量检查合格结束受喷面处理埋设喷层厚度标钉原材料进厂检查机具到位选定混凝土配合比接通风水电、试机自动计量搅拌混凝土搅拌车运输喷料初喷混凝土作业复喷混凝土作业补喷、调整配合比不合格喷射混凝土施工工艺流程图2.1.2.1喷射前准备（1）喷射前应对受喷岩面进行处理。

一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。

若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网，用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。

（2）设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用。

初期支护施工工艺及施工方法洞口偏压地段和洞身W类围岩浅埋地段采用喷锚支护，必要时辅以超前小导管和格栅钢架支护；其余IV类围岩地段采用© 22锚杆作环向支护，锚杆间距为@120cm K120cm成梅花形布置，长度为2.5m。

V类围岩地段采用喷射混凝土作初期支护。

1、初期支护施工工艺流程详见初期支护施工工艺流程图》初期支护施工工艺流程图2、超前小导管预注浆支护施工方法超前小导管采用© 42无缝钢管，长度和环向间距必须满足设计要求。

其施工方法为：1）小导管管壁每隔10cm~20cm交错钻眼，眼孔为©6-8mm;（2）注浆管采用风枪钻孔插打或风枪顶入两种方式进行，土质松软时采用风枪直接将钢管顶入；土质较硬时采用风枪钻孔插管，即沿隧道纵向开挖轮廓线向外以10°~30°的外插角钻孔，将小导管打入地层；3）小导管注浆前，应对开挖面及5米范围内坑道，喷射厚5〜10cm混凝土进行封闭，并将检查注浆机是否完好，备足注浆材料；（4）为防止孔口漏浆，采用水泥药卷封堵注浆管与钻孔之间的空隙。

（5）为避免注浆管堵塞而影响注浆效果，注浆前采用高压风清洗注浆管。

（6）在小导管前安设分浆器，一次可注入3~5 根小导管，注浆压力由小到大，从开始OMpa升到终止压力1.5Mpa,稳压3min，流量计显示注浆量较小时，即可结束注浆。

必要时可在孔口处设置止浆塞，止浆塞应能承受规定的最大注浆力或水压；（7）注浆时由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时，采用间隔注浆，最后全部完成注浆。

（8）注浆时结束后，拆除注浆接头，并迅速用水泥药卷封堵注浆管口，以防止未凝固浆液外流。

（9）注浆技术措施①严格控制注浆配合比及凝胶时间，初选配合比后，用凝胶时间控制调整浆液配合比，并测定凝结体的强度，选定最佳浆液配合比。

②注浆时严格控制注浆压力，终压必须达到设计要求，保持稳压时间，以确保浆液的渗透范围。

18乂法初期支护工艺4.4.1工艺概述在开敞式TBM上，配置了钢拱架安装器和喷锚等辅助设备，以适应地质的变化。

开敞式TBM 只需要有顶护盾就可以进行安全施工，如遇有局部不稳定的围岩，由TBM所附带的辅助设备通过打锚杆、加钢丝网、喷混凝土、架钢拱架等方法加固，以保持洞壁稳定；当遇到局部地段特软围岩及破碎带，则TBM可由所附带的超前钻及灌浆设备，预先固结前方上部周边一圈岩石，待围岩强度达到能自稳后，然后再进行安全掘进。

采用开敞式TBM施工时，永久性的衬砌待全线贯通后集中进行。

4.4.2作业内容作业内容：网片安装、锚杆安装、钢拱架安装、喷射混凝土、4.4.3质量标准及验收方法1.验收规范(1)《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086-2001)(2)《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》(TB10108-2002)2.主控项目(1)钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋〉(GB1499)和《低碳钢热轧圆盘条》(GB/T701)等的规定和设计要求。

检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t 按一批计。

每批抽检一次。

检验方法：检查每批质量证明文件,并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度和伸长率冷弯试1-357--358-2验。

（1）半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家现行有关技术标准的规定。

检查数量：按进场的每批次随机抽样3%进行检验。

检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告并进行试验。

（2）锚杆安装的数量应符合设计要求。

检验数量：全部检查。

检验方法：施工现场计数检查。

（3）砂浆的强度等级、配合比应符合设计要求。

检查数量：每一作业段检查一次。

检验方法：进行配合比设计，做砂浆强度试验。

（4）锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。

隧道施工初期支护相关要一、隧道施工初期支护一）喷射混凝土掌子面开挖后，先在开挖面拱部喷射一层4cm厚C20混凝土，待锚杆、钢筋网及钢拱架施工完成后，在喷射混凝土至设计厚度。

喷射混凝土施工采用GSP-D型湿喷机及配套湿喷技术。

混凝土采用强制式拌合机拌和，自动计量；由6m3搅拌运输车运到现场后，经湿喷机二次拌合，以高压风为动力，经喷头射至受喷面。

施工程序见图下图一。

图一湿喷砼工艺图1、砼喷射前应认真检查隧道断面尺寸，清除杂物，冲洗受喷面。

全面检查调试喷射作业系统。

2、砼生产：砼在洞外自动计量拌和站，采用分次投料工艺，按配比集中生产。

3、喷射作业：成品砼采用6m3砼搅拌运输车运至GSP-D型湿喷机转子活塞凸轮喂料斗，TX-1型液态速凝剂在湿喷机专用入口添加，由计量泵将速凝剂通过胶管压入喷咀，依靠喷射管中压缩空气将速凝剂雾化与物料充分混合后喷出。

湿喷机工作时要求系统风压不小于0.5Mpa，风量不小于10m3/min，工作风压一般控制在0.4～0.5Mpa。

4、分段、分片，由下而上喷射作业，每段长度不超过6m。

5、一次喷射厚度据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度4cm。

初喷砼着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。

岩面有严重坑洼处采用锚杆吊模模喷砼处理。

一次喷射砼厚度拱部不超过10cm，边墙不超过15cm。

6、后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行。

若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压风水清洗干净。

7、作业开始时，先送风，后开机，再给料，待砼从喷嘴喷出后，再供给速凝剂；结束时，先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料，待喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹净后，再停风。

8、喷射时，喷头距岩面距离以0.6m～1.2m为宜，与受喷面基本垂直；喷射料束螺旋形运动，环形旋转水平移动并一圈压半圈，环形旋转直径0.3m。

喷射行间搭接2～3cm；喷砼厚度用标志钢筋外露长度控制；表面平整度目测平顺为宜。

9、钢架喷射砼先喷钢架与壁面之间的混凝土，后喷钢架之间的混凝土，由两侧拱脚向上对称喷射，将钢架覆盖。

隧道工程初期支护施工工艺初期支护在每步开挖后及时进行，主要有初喷、安装格栅、挂网、喷混凝土等工序。

1、初喷初喷作用为封闭工作面、防止风化，一般喷层厚度为3-5cm，在开挖之后立即进行。

2、格栅钢架制作安装格栅钢架挂网安装在每步开挖后及时进行，格栅定点预制，分片安装。

格栅分片之间用角钢打眼螺栓连接，格栅之间用纵向连接筋相连。

格栅架立中心和垂直度进行测量控制；钢筋网均挂在格栅上，钢筋网需挂靠牢固，在喷射混凝土时不得晃动。

钢筋网随受喷面的起伏铺设。

2.1钢架制作格栅钢架在钢筋加工棚设置的1:1制作样台上，采用冷弯制作，格栅钢架分段制作，按单元拼焊后，运至现场安装。

首先用2cm厚钢板铺设成加工平台，在平台上放出每个单元格栅的大样，再沿大样线焊接侧向定型模具和端头定型钢板。

按设计尺寸（外放50mm作为预留变形量）进行钢筋下料，并预留焊接收缩余量。

将下料主钢筋按设计弧度冷弯成型，放入定型模具定位焊接。

焊接时应对称，焊接后清除熔渣和金属飞溅物。

将已加工完毕的单元格栅取出进行整体试拼，检查试拼误差并纠正。

2.2钢架安装安装工作内容包括定位测量、安装前的准备和安设。

（1）安装前的准备工作运至现场的单元钢架分单元堆码，并挂牌标识，以防用错。

安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖部分，保证钢架正确安装，钢架外侧有不小于5cm的喷射混凝土，安设前将格栅拱脚或墙脚部位的松渣清理干净，并垫上钢板或木板，防止钢架下沉或失稳。

（2）定位测量首先控制中线架设格栅，按设计拱顶标高控制格栅顶部高程，然后再检查格栅支距，格栅钢架安设于曲线上时，安设方向为该点的法线方向，安设于直线上时，安设方向垂直于线路中线。

直线地段安装激光指向仪控制中线。

（3）钢架安装钢架与初喷混凝土之间紧贴，在安设过程中，当钢架与围岩间有较大间隙时安设混凝土垫块，或用水泥砂浆找平，两榀钢架间沿周边设φ22纵向连接筋，环向间距为1.0m，内外双层布置。

形成纵向连接体系，并及时打入锁脚锚管，锚管应与格栅焊牢，然后挂设钢筋网片，绑扎在钢架的设计位置，并与格栅钢架连接牢固，然后喷射混凝土，封闭成环。