下载文档原格式
文件编号WI-QC-QTS-08 版本/版次A/0 第4页，共35页8焊点外观质量检验判定标准8.1 少件--CR8.1.1 漏件8.1.1.1 定义：工艺要求贴装零件的部位SMT工序或DIP工序未进行贴装。
A图B图C图图解:A图与B图对比,B图红色框内漏件，C图上下两幅图对比为D2部位漏件。
B图和C图不允8.1.1.2 影响：影响产品功能。
8.1.1.3 纠正措施：二次补焊。
8.2 撞件8.2.1 定义：原本贴装零件的部位由于取板或放板不规范，撞击后导致零件脱落。
文件编号WI-QC-QTS-08版本/版次 A/0第5页，共35页8.2.2 影响：影响产品功能。
8.2.3 纠正措施：返修。
8.3 错件--CR8.3.1 定义：实际贴装的零件与要求贴装的零件不一致。
8.3.2 影响：影响或潜在影响产品功能。
8.3.3 纠正措施：返修。
图解：A 图与B 图对比，B 图红色框内有贴装过的痕迹，明显为撞击后导致零件脱落。
不允收。
图解:SMT ：A 图与B 图对比,B 图红色框内103电阻错贴成101电阻，为错件。
不允收。
DIP ：C 图中要求与实际插件不相符，不允收。
要求实际 A 图B 图C 图103103 103101文件编号WI-QC-QTS-08版本/版次 A/0第6页，共35页8.4 极反--CR8.4.1 定义：极性零件未按作业指导书或PCB 板上丝印上的极性要求进行贴装。
8.4.2 影响：烧坏元器件。
8.4.3 纠正措施：返修。
8.5 反背--MA 图解:SMT ：A 图与B 图对比,B 图红色框内J106零件极反。
不允收。
C 图实际要求A 图B 图J106+901J+要求实际D 图文件编号WI-QC-QTS-08版本/版次 A/0第7页，共35页8.5.1 定义：贴装时应该向上的面被朝下贴装。
8.5.2 影响：外观或功能不良。
8.5.3 纠正措施：返修。
8.6 立碑--CR8.6.1 定义：应该两个端子均与焊盘连接的零件只有一个端子与焊盘连接，另一个端子呈悬空状态。
ipc焊点标准IPC焊点标准是指国际电子工业联合会（IPC）制定的电子焊接行业的标准规范。
IPC是一个国际性的电子工业标准制定组织，致力于推动电子工业的发展和标准化。
IPC焊点标准是在电子制造过程中对焊接质量进行评估和控制的重要依据。
IPC焊点标准主要包括以下几个方面的内容：焊接质量标准、焊接缺陷分类、焊接缺陷判定标准、焊接质量评估等。
这些标准旨在确保电子产品的焊接质量达到一定的要求，以提高产品的可靠性和稳定性。
首先，IPC焊点标准规定了不同类型的焊接质量标准。
根据不同的应用领域和产品要求，IPC将焊接质量分为多个等级，如最高等级的Class 3和较低等级的Class 2。
Class 3适用于对焊接质量要求非常高的产品，如航空航天设备和医疗器械；而Class 2适用于对焊接质量要求较高但不像Class 3那么严格的产品，如消费电子产品和工业设备。
其次，IPC焊点标准对焊接缺陷进行了分类和判定。
焊接缺陷是指在焊接过程中可能出现的不良现象，如焊接渣、焊接孔、焊接裂纹等。
IPC根据缺陷的性质和对产品性能的影响将其分为不同的类别，并制定了相应的判定标准。
这些判定标准通常包括缺陷的数量、大小、位置等方面的要求，以便对焊接质量进行评估和控制。
最后，IPC焊点标准还规定了焊接质量评估的方法和要求。
通过对焊接质量进行评估，可以及时发现和解决潜在的问题，提高产品的可靠性和稳定性。
评估方法通常包括目视检查、显微镜检查、X射线检测等。
IPC还规定了评估结果的记录和报告要求，以便于追溯和改进。
总之，IPC焊点标准是电子焊接行业的重要参考依据，它规定了焊接质量标准、焊接缺陷分类、缺陷判定标准和质量评估方法等内容。
遵循IPC焊点标准可以提高电子产品的焊接质量，确保产品的可靠性和稳定性。
作为电子制造企业，我们应该严格按照IPC焊点标准进行生产和质量控制，以满足客户的需求和要求。
镀锌钢板点焊标准
镀锌钢板点焊标准涉及多个方面，以下是一些重要的标准：
1. 镀锌钢板点焊应遵循《钢结构设计规范》（GB和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ。
2. 镀锌钢板点焊应使用专用焊机，并确保焊缝质量符合相关标准。
3. 镀锌钢板点焊前应清除焊缝表面的水分、油污和锈迹，确保焊接质量。
4. 镀锌钢板点焊的间距应符合相关规定，一般为40\~60mm。
5. 镀锌钢板点焊的焊点直径应为4\~6mm，焊点高度应为2\~4mm。
6. 镀锌钢板点焊时应保证焊接顺序正确，先焊接短边，再焊接长边，以减小焊接变形。
7. 镀锌钢板点焊时应采用对称焊接方式，以减小焊接变形。
8. 镀锌钢板点焊时应采用合适的电流和焊接速度，避免焊接缺陷。
9. 镀锌钢板点焊完成后，应进行外观检查和锤击试验，确保焊缝质量符合要求。
10. 镀锌钢板点焊的焊缝颜色应与母材颜色一致，如出现色差应及时处理。
总之，镀锌钢板点焊标准是为了确保焊接质量和结构安全，实际操作中应严格遵守相关规定。
如需了解更多相关信息，建议咨询专业人士或查阅相关行业规范。
无铅焊点检验规范无铅焊点是现代电子产品中常见的组装方式之一，确保焊接质量对于产品的正常运行至关重要。
为了保证无铅焊点的质量，需要遵守一些检验规范。
下面是一些常见的无铅焊点检验规范：1.焊接温度和时间检验：无铅焊点的焊接温度和时间直接影响焊点质量。
检验时，应根据焊接材料的要求和工艺标准，使用合适的焊接温度和时间参数进行检验。
焊接温度和时间过高会导致焊接点的烧损和氧化，从而影响产品的可靠性。
2.焊接外观检验：焊点的外观可以通过视觉检查进行评估。
焊接后的焊点应呈现出光滑、均匀、一致的外观，无明显的裂缝、气泡和杂质等缺陷。
焊点与焊盘之间应紧密贴合，没有明显的间隙或未焊接到位的现象。
3.焊点强度检验：焊点的强度是评估焊接质量的重要指标之一。
可以通过拉力测试或剪切测试来评估焊点的强度。
拉力测试是将焊点施加拉力，评估焊点是否能够承受预定的拉力。
剪切测试是将焊点施加剪切力，评估焊点是否能够承受预定的剪切力。
焊点的强度应符合设定的标准要求。
4.引脚连接性测试：无铅焊点的连接性也是一个重要的检验指标。
可以通过外部测试仪器来检测焊点与焊盘之间的电气连接性。
测试仪器将通过电流或电压信号检测焊点的连接质量，以确保焊点与焊盘之间的电气信号能够正常传导。
5.尺寸和位置检验：焊点的尺寸和位置也需要进行检验。
可以使用量具或显微镜来测量焊点的尺寸和位置，确保焊点符合设计要求和规范要求。
综上所述，无铅焊点的检验规范包括焊接温度和时间检验、焊接外观检验、焊点强度检验、引脚连接性测试以及尺寸和位置检验等。
通过遵守这些检验规范，能够确保无铅焊点的质量和可靠性，提高产品的使用寿命和性能。
无铅焊点的质量是电子产品的重要保障，因此需要严格遵守相关的检验规范以确保焊点的质量和可靠性。
下面将继续介绍相关的内容：6.焊点表面光洁度检验：焊点的表面光洁度对焊接质量有着重要影响，因为高光洁度的焊点可以提供更好的连接性和稳定性。
检验时，可以使用显微镜或光学仪器来评估焊点表面的光洁度。
弯起钢筋焊接点规范篇一:钢筋弯钩、焊接长度、最多接头个数、等规范钢筋弯钩、焊接长度、最多接头个数、等规范钢筋工程5.1 材料要求5.1.1钢筋应有出厂质量合格证明书、检验报告单，并按规定分批抽取试样作机械性能检验，合格后方可使用。
5.1.2钢筋表面或每捆(盘)钢筋均应有标识;钢筋表面不得有裂纹、结疤、折痕和锈蚀现象。
5.2钢筋加工5.2.1钢筋加工制作在现场进行，配置钢筋弯曲机、钢筋切断机和卷扬机用于钢筋加工。
5.2.2技术人员负责编制钢筋配料单，操作人员严格按钢筋配料单进行钢筋加工，确保尺寸正确。
5.2.3对特殊复杂部位钢筋，加工前应放大样，经复核无误后再进行加工制作，做到尺寸依图纸，操作按规范。
5.2.4严格按操作规程及质量标准执行，成型后的钢筋要挂牌分类堆放，存于钢筋棚内，并做好防锈。
5.2.5焊工须有上岗操作证，钢筋焊接施工前，应先进行钢1筋试验焊接，合格后方可进行施工焊接。
钢筋焊接接头按规范要求做抽样试验。
5.2.6箍筋弯钩应满足135?，平直部分长度不小于箍筋直径的10倍。
5.2.7一级盘圆钢筋加工前先进行调直，冷拉率控制在4%以内。
5.3钢筋安装5.3.1基础钢筋安装5.3.1.1基础钢筋四周两根钢筋交叉点每点扎牢，中间部分交叉点每隔一根呈梅花绑牢，双向受力主筋的钢筋网，应将全部钢筋相交点扎牢，相邻绑扎点的绑扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
5.3.1.2现浇柱、墙与基础连接用的插筋下端，用90?弯钩与基础钢筋进行绑扎，插筋位置应用钢筋架成井字形固定牢固，以免造成柱子钢筋位移。
5.3.1.3基础配有双层钢筋网时，应在上层钢筋网下面设置钢筋撑脚(螺纹φ14@1000，双向)，以保证上下层钢筋间距和位置的正确。
5.3.1.4承台、承台连梁及防水底板钢筋均采用闪光对焊连接，接头百分率控制在50%内。
5.3.2剪力墙、柱(剪力墙边缘构件)钢筋的安装5.3.2.1平面位置和垂直度均在绑扎前进行校正。
点焊焊接规范标准最新版点焊焊接是一种广泛应用于金属连接的工艺，其规范标准随着技术的发展不断更新。
以下是最新版的点焊焊接规范标准概述：1. 引言点焊焊接规范标准旨在确保焊接过程的安全性、可靠性和一致性。
本规范适用于各种金属材料的点焊焊接工艺，包括但不限于钢、铝、铜及其合金。
2. 材料要求- 材料应符合相应的国家标准或行业标准。
- 材料表面应清洁，无油污、锈蚀或其它污染物。
3. 设备要求- 点焊机应具备稳定的电流和电压输出，且能够根据材料特性调整焊接参数。
- 电极应具有良好的导电性和耐磨性，且应定期检查和维护。
4. 焊接参数- 焊接电流：根据材料厚度和类型选择适当的电流值。
- 焊接时间：根据材料特性和焊接要求确定。
- 电极压力：确保足够的压力以形成良好的焊点，但避免对材料造成损伤。
5. 焊接过程控制- 焊接前应进行试焊，以确定最佳的焊接参数。
- 焊接过程中应实时监控焊接质量，包括焊点的外观和尺寸。
- 焊接后应对焊点进行无损检测，如超声波检测或X射线检测。
6. 质量标准- 焊点应均匀、无裂纹、无气孔、无夹杂。
- 焊点尺寸应符合设计要求，包括焊点直径和焊点高度。
7. 安全与环保要求- 焊接操作人员应穿戴适当的防护装备，包括防护眼镜、手套和工作服。
- 焊接区域应保持良好的通风，以减少有害气体和粉尘的产生。
8. 记录与追溯- 焊接过程中的所有参数和检测结果应详细记录。
- 焊接产品应有可追溯性，包括焊接日期、操作人员和焊接批次。
9. 维护与校准- 定期对焊接设备进行维护和校准，以确保焊接质量。
10. 结语点焊焊接规范标准的制定是为了提高焊接工艺的质量和可靠性。
遵守这些标准不仅能够保证产品的性能，还能提升生产效率和安全性。
请注意，以上内容是一个概述，具体实施时应参考最新的国家或国际标准，如ISO、AWS等，并结合实际生产条件进行适当调整。
点焊机操作规范目的本操作规范旨在确保点焊机的正确操作，提高工作效率和生产质量，保障操作人员安全。
1. 安全要求在操作点焊机之前，操作人员应了解以下安全要求：- 必须穿戴好防护设备，包括护目镜、防护手套和耳塞。
- 遵循相关的安全操作规定，如不得戴有金属物品或首饰，不得穿着宽松的衣物。
- 保持工作区域的整洁，避免摆放杂物或应急通道的堵塞。
2. 设备准备在点焊机操作之前，确保设备准备完备：- 调整设备电源和开关，使之在正常工作电压范围内。
- 检查设备的接地情况，确保接地良好以防止电击。
- 清洁焊头和电极，确保其表面无油脂或杂质。
3. 操作步骤根据实际情况，以下为点焊机的标准操作步骤：1. 打开点焊机电源，并调整电压和时间参数。
2. 根据焊接物件的尺寸和材料选择合适的电极。
3. 将待焊接的工件放置在焊机工作台上，确保其稳固且紧贴电极。
4. 按下焊接按钮，开始焊接过程。
在焊接过程中，保持焊接部位稳定，以确保焊点质量。
5. 焊接完成后，松开焊接按钮，并等待焊点冷却后进行后续处理。
4. 故障排除在操作点焊机时，可能会出现一些故障情况，以下为常见故障及处理方法：- 如果焊头与电极接触不良，要检查电极是否松动或损坏，并及时更换可靠的电极。
- 如果焊点出现熔渣或不均匀的焊接结果，可能是电极上有污染物，需要清洁焊头和电极。
- 如果焊接部位出现漏焊或叠焊现象，可能是焊接时间不恰当，需要调整焊接时间参数。
5. 维护和保养为保证点焊机的长期使用和正常维护，操作人员应定期进行以下维护和保养工作：- 清洁焊头和电极，确保其表面干净并没有杂质。
- 定期检查电极的磨损情况，如有损坏或磨损过度，及时更换电极。
- 检查设备的电源线和开关是否良好，避免电源线老化或损坏。
总结本操作规范涵盖了点焊机的安全要求、设备准备、操作步骤、故障排除以及维护保养等方面的内容。
操作人员在使用点焊机时，应严格按照本规范的要求进行操作，确保操作安全、焊点质量和设备的长期使用。
焊点间距的国际标准规范在电子产品制造过程中，焊接是一项非常关键的技术。
焊接的质量不仅关系到产品的性能和可靠性，也对工厂的成本和效率产生直接的影响。
而焊点间距的行业标准化是确保产品质量的关键之一。
那么，国际上的焊点间距的标准规范是什么呢？焊点间距是什么？在电子制造中，焊点间距是指焊盘中心间的距离。
在印刷电路板和其他电路板上，焊盘布局经常需要遵循特定的间距标准。
为什么要遵循标准规范呢？因为在电子产品中，焊盘是连接元件和电路板的基础，如果焊盘布局不合适，会导致焊盘发生短路、断路、焊爆等问题，严重影响产品的性能和可靠性。
国际上的标准规范因为电子产品的制造流程在全球范围内都是一致的，所以焊点间距的标准规范也是国际化的。
在电子行业中，IPC国际电子产业协会（IPC）是制定印刷电路板标准规范的领导者之一。
下面是IPC制定的主要焊点间距标准。
1. IPC-A-600标准IPC-A-600标准是印刷电路板质量规范，焊点间距标准是其中的一部分。
标准要求焊点间距要根据焊盘的直径和元件的尺寸来确定。
具体来说，焊盘直径为最大元件尺寸的50%至75%之间的元件，其焊点间距为焊盘直径的2.5倍至3.5倍。
而针对直径在1.6mm及以下的元器件，焊盘之间的间距应至少为1.0mm。
2. IPC-7351标准IPC-7351是IPC制订的标准化封装库，它定义了元件封装的标准和排布规则。
在该标准中，焊点间距也有相应的规范。
例如，针对QFN封装，焊盘间的距离要求为最大元件尺寸和焊盘尺寸的1.5倍到3倍之间。
3. J-STD-001标准J-STD-001是另一个与IPC合作制定的标准，主要关注焊点制造。
在该标准中，焊盘之间的间距受焊盘直径和元件尺寸的限制。
在使用手工焊接时，焊点间距应为0.8mm至2.5mm。
而在使用机器焊接时，间距应为1.0mm至1.5mm。
结论货真价实的电子产品离不开高质量的焊接工艺，而焊点间距的规范化是保证焊接质量的重要手段。
