Cnc加工流程

CNC数控加工的流程
在模具工厂，CNC加工中心主要用于模仁、镶件等模具关键件及铜公等加工。

模仁、镶件的质量，直接决定着模具成型部分的质量。

而铜公加工质量直接约束着EDM 加工影响。

对于CNC加工质量的保证，关键在于加工前的准备，就本岗位而言，除要具有丰富的加工经验和模具知识外，在工作中也要注意良好沟通，特别是和制作组、同事的沟通。

CNC数控加工的流程
1）阅读图纸、程序单
2）将相应程序传输至机床
3）检查程序头，切削参数等
4）工件上工序加工尺寸、余量的确定
5）工件的合理装夹
6）工件的精确找正
7）工件坐标的精确建立
8）合理刀具、切削参数的选取
9）刀具的合理装夹
10）安全的试切方式
11）加工过程的观测
12）切削参数的调整
13）加工过程中问题与相应人员的及时反馈
14）加工结束后工件质量的检测
加工前的注意事项
1）对于新模，加工图要符合要求，且数据清楚；新模的加工图要有主管的签名，加工图的各栏已填写。

CNC机台操作流程CNC（Computer Numerical Control）机台是一种根据预设的程序自动化控制工作的机械设备。

它具有高精度、高效率、稳定性强等特点，广泛应用于制造业中。

本文将介绍CNC机台的基本操作流程，帮助初学者快速上手。

步骤一：工件准备在操作CNC机台之前，首先需要准备好相应的工件。

工件可使用CAD （Computer-Aided Design）软件进行设计，并转换为CNC可以理解的文件格式。

设计要考虑到工件的形状、尺寸、材料等因素。

在准备工件时，还需考虑到固定工件的方式，以便在加工过程中保持工件的稳定性。

步骤二：编写程序在CNC操作中，程序是机台进行工作的指令集合。

程序规定了机台的运动路径、切削速度、进给速度等操作参数。

编写CNC程序可以使用特定的编程软件，如G代码（一种机器指令代码）。

编写程序时，需根据工件的要求确定切削工具的类型和规格，并定义工具在工件上的切削路径。

同时，还需设置切削速度、进给速度等切削参数。

编写完程序后，需要将程序保存到合适的存储介质中，例如U盘或机台内部存储器。

步骤三：机台设置在操作CNC机台之前，需要进行一系列的机台设置。

首先，需要检查机台上的切削工具是否符合要求，并确保刀具的固定方式正确可靠。

然后，调整工作台的位置和角度，使其适应工件的加工要求。

接下来，根据程序的要求，设置切削速度、进给速度等切削参数。

最后，将预先编写好的程序加载到机台控制系统中。

步骤四：工件装夹在装夹工件之前，需要检查工件和装夹设备的质量和准确性。

工件必须在装夹设备上稳固地夹紧，并确保工件和设备的对应关系准确无误。

当工件装夹完成后，再次检查固定性，确保工件在加工过程中不会发生移动或脱落的情况。

步骤五：运行机台在操作CNC机台之前，需要进行准备操作，例如开启机台电源，启动机台控制系统。

在确认机台处于正常工作状态后，加载预先编写好的程序，并进行试运行。

试运行的目的是验证程序的正确性和机台的正常运行。

森扬cnc操作流程森扬CNC操作流程是指在使用森扬数控机床进行加工时的具体步骤和方法。

森扬数控机床是一种高精度、高效率的加工设备，广泛应用于各种工业领域。

下面将详细介绍森扬CNC操作流程。

首先，操作人员需要对数控机床进行开机操作。

打开电源开关，启动数控系统，进行系统自检和初始化。

然后，根据加工零件的要求，选择合适的加工程序，并将其加载到数控系统中。

接下来，操作人员需要进行工件装夹。

将工件放置在机床工作台上，并使用夹具将其固定好。

调整工件的位置和角度，确保其与刀具的加工路径相匹配。

然后，操作人员需要进行刀具的选择和安装。

根据加工程序的要求，选择合适的刀具，并将其安装在机床的主轴上。

调整刀具的位置和刀具长度补偿，确保刀具能够正确地切削工件。

接着，操作人员需要进行加工参数的设置。

根据加工程序的要求，设置切削速度、进给速度、切削深度等加工参数。

调整数控系统的参数，确保加工过程中能够获得理想的加工效果。

最后，操作人员可以启动数控机床进行加工。

按下启动按钮，数控系统将按照预设的加工程序自动控制机床进行加工。

监控加工过程，及时调整加工参数，确保加工质量和效率。

在加工完成后，操作人员需要对加工零件进行检查和测量。

使用测量工具对加工零件的尺寸、形状等进行检测，确保其符合设计要求。

如果需要，可以进行修磨或再加工，直到达到要求的精度和表面质量。

总的来说，森扬CNC操作流程包括开机操作、工件装夹、刀具选择和安装、加工参数设置、加工过程监控和加工质量检查等步骤。

通过严格按照操作流程进行操作，可以保证加工过程的稳定性和可靠性，提高加工效率和质量。

cnc加工流程CNC加工流程。

CNC加工是一种高效精密的加工方法，广泛应用于各种工业领域。

它通过计算机控制机床进行加工，可以实现复杂零件的加工，提高生产效率，保证加工精度。

下面将详细介绍CNC加工的流程。

首先，CNC加工的第一步是设计图纸。

设计师根据产品的要求和工艺流程，利用CAD软件绘制出零件的三维模型和加工图纸。

这些图纸包括零件的尺寸、形状、加工工艺要求等信息，是CNC加工的基础。

接下来是编写加工程序。

程序员根据设计图纸，选择合适的刀具、工艺参数和加工顺序，编写加工程序。

这些程序包括刀具路径、进给速度、转速等信息，是CNC机床进行加工的指令。

然后是准备加工材料。

操作工根据加工图纸和程序，选择合适的材料，并进行切割、锯割或者铣削，将原材料加工成符合要求的工件。

这些工件将作为CNC加工的原料，进行后续加工。

接着是装夹工件。

操作工将加工好的工件安装在CNC机床上，并进行夹紧固定。

这一步需要保证工件的位置、角度和精度，以确保加工的准确性和稳定性。

随后是机床调试。

操作工将编写好的加工程序输入到CNC机床中，并进行调试。

这一步包括机床的各项参数设置、刀具的安装和校准、加工路径的检查等，以确保加工过程中的安全和稳定。

最后是CNC加工。

一切准备就绪后，CNC机床开始按照预先编写的加工程序进行加工。

在加工过程中，机床会根据程序自动进行刀具切削、进给运动、转速调节等操作，直到工件加工完成。

总的来说，CNC加工流程包括设计图纸、编写加工程序、准备加工材料、装夹工件、机床调试和加工等步骤。

每一步都需要严格按照要求进行操作，以确保最终加工出符合要求的零件。

随着技术的不断发展，CNC加工将会在更多领域得到应用，成为工业生产的重要环节。

CNC工作原理CNC（Computer Numerical Control）工作原理CNC工作原理是指计算机数控系统对机床进行控制和指导的过程。

CNC技术在现代制造业中得到广泛应用，它通过计算机程序控制机床的运动，实现复杂零件的加工和生产。

下面将详细介绍CNC工作原理的基本流程和关键技术。

一、CNC工作原理的基本流程1. 设计产品和加工工艺：首先，根据零件的设计要求，制定相应的加工工艺。

这包括确定机床的加工顺序、切削参数、刀具选择等。

2. 编写加工程序：根据加工工艺要求，使用专门的编程软件编写加工程序。

加工程序是CNC机床的“指挥棒”，它包含了机床的各种运动指令、切削参数和加工路径等信息。

3. 加工前准备：在开始加工之前，需要进行机床的准备工作。

这包括安装合适的刀具、夹紧工件、调整机床的各项参数等。

4. 加工过程控制：CNC机床通过计算机数控系统控制各个轴向的运动，实现零件的加工。

计算机数控系统根据加工程序中的指令，逐步控制机床的进给速度、主轴转速、刀具轨迹等，以达到精确的加工要求。

5. 加工质量检测：在加工完成后，需要对零件进行质量检测。

这可以通过测量工具、影像检测系统等手段来实现。

检测结果可以反馈给CNC系统，用于调整和改进加工过程。

二、CNC工作原理的关键技术1. 数控系统：数控系统是CNC机床的核心部件，它包括硬件和软件两个方面。

硬件部分主要包括主控板、输入输出接口、电机驱动器等；软件部分则是编程软件和操作界面。

数控系统通过接收加工程序的指令，控制机床的各个运动部件，实现精密加工。

2. 伺服控制系统：伺服控制系统是CNC机床中的一个重要组成部分。

它通过控制伺服电机的转速和位置，实现机床各个轴向的精确运动。

伺服控制系统可以根据加工程序的指令，实现高速、高精度的加工。

3. 编程技术：CNC编程是CNC工作原理中的关键环节。

编程人员需要根据产品的设计要求和加工工艺，编写相应的加工程序。

CNC编程语言通常采用G代码和M代码，它们分别表示机床的运动指令和辅助功能指令。

铝合金制品加工流程
准备工作
工序一
加强铝合金密度便于机加工 加工成适合零部件的尺寸
工序三
3轴精铣弧面
精铣侧面达到设计尺寸
精铣底部开锁孔及USB 插口
工序二
工序四
获得更高的光洁度
工序五
获得磨砂效果 提高表面硬度
获得拉丝效果以设计为准 拉丝后局部进行手工抛光修正
按照图纸加工外形 铣出加工基准面 制作专用夹具
精确铣出内腔及孔位 满足设计精度要求
工序七
工序六
工序编号 相关标准
加工生产合同 产品订单 技术设计图纸
工序八
根据设计所选样板颜色 外观检测
工序九按照设计标示尺寸位置雕刻按需制作夹具
工序十按照设计要求进行尺寸、外观全检
成品检验。

CNC操作流程及注意事项一、CNC操作流程：1.机床开机准备：a.检查电源线是否正常连接，电源是否打开，安全装置是否处于正常状态；b.检查液压站、冷却系统、气动系统等相关设备是否正常运行；c.检查机床各部位的润滑油是否充足；d.检查刀具、夹具、工件等是否装好，并进行调整、夹紧工作。

2.刀具和工件的坐标系设定：a.刀具坐标系设定：通过刀具长度补偿、刀具半径补偿等设定，确定刀具在工件坐标系中的位置。

b.工件坐标系设定：通过加工程序中的设定，确定工件原点、刀具路径等坐标系。

a.根据工艺要求编写加工程序，包括坐标设定、切削速度、进给速度、冷却液的开关控制等；b.将程序通过计算机、U盘等方式传输到机床的数控系统。

4.机床设备调试和参数设定：a.根据加工工艺，设定机床的主轴转速、进给速度、切削深度等加工参数；b.调试机床的机械部分，包括主轴垂直度、运动平稳度等。

5.手动操作检查：a.手动操作机床进行空转试运行，检查各轴运动是否平稳；b.进行手动操作时，注意保持安全距离，防止危险事故的发生。

6.自动操作：a.启动机床的自动模式；b.根据加工程序，自动进行加工操作；c.监控机床运行状态，注意异常情况的处理；d.及时记录加工数据，以备后续参考。

7.加工后的处理：a.切换到手动模式，切断电源，清理加工区域；b.对加工后的工件进行首检，检查加工精度是否满足要求；c.记录加工过程中的问题、不良情况、机床故障等，进行问题分析和改进。

二、CNC操作注意事项：1.安全操作：a.在操作前，熟悉机床的各个操作按钮、紧急停止开关的位置；b.正确穿着劳动保护用品，如手套、护目镜、耳塞等；c.注意保持机床和工件的稳定，避免因不稳定造成事故。

2.规范操作：a.严格按照操作流程进行操作，避免操作失误；b.正确使用各个调节装置，防止因调整不当导致的加工问题；c.不随意更改加工参数，应经过充分的评估和试验。

3.保养维护：a.定期清理机床内外部的灰尘、油脂等杂质，确保机床的正常运行；b.定期检查和更换润滑油、冷却液、气动元件等，保持机床的良好工作状态；c.及时修理和更换损坏的刀具、夹具等部件，避免出现事故和加工质量问题。

操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能，并有实际操作的经验，熟悉加工工艺流程，才具备操作CNC加工中心的资格。

一、开机前准备：1.机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。

2.装夹工件：3.工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。

4.装夹用的夹具等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。

码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。

5.机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。

6.锁板加工时，垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁，以防止变形。

7.根据图纸的尺寸，使用卡尺检查工件的长宽高是否合格。

8.装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。

9.工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。

对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。

10.工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。

11.再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。

12.工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式百分表三种，碰边方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：碰数方法：光电式静止，机械式转速450~600rpm。

一、光电式：分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。

二.机械式：分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头与工件发生偏心时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头与工件发生偏心时记下这时的相对坐标三.百分表：对于特殊工件无法使用前两种时，首先把百分表固定在主轴上一点，以此点为圆心，百分表力臂为半径，手动旋转主轴，并移动X轴到合适的位置，使百分表表针分别在工件左边和右边显示相同的数，以取得其中心数。

CNC数控加工中心操作规程模版第一章总则第一条目的与适用范围1.1 为了保证CNC数控加工中心的正常运行，确保人员和机器设备的安全，制定本操作规程。

1.2 本操作规程适用于CNC数控加工中心的操作人员。

第二条安全生产2.1 任何时候，操作人员都要把安全生产放在首位，严格遵守相关的安全操作规程和操作流程。

2.2 操作人员应定期参加安全教育培训，熟悉CNC数控加工中心的操作规程。

第二章操作要求第三条设备检查3.1 在开始操作CNC数控加工中心之前，操作人员应检查设备的正常运行状态，确认设备各项指标符合要求。

3.2 检查设备的电源是否正常连接，各个按钮和开关是否灵敏可用。

第四条工件准备4.1 操作人员应检查工件的质量和尺寸是否符合要求，确认工件没有明显的缺陷和损伤。

4.2 在进行加工之前，操作人员应在工件上标明加工的位置、方向和要求。

第五条刀具选择和安装5.1 根据工件的要求和加工过程的需要，选择合适的刀具。

5.2 在安装刀具之前，操作人员应检查刀具的状态和尺寸，并保持刀具的清洁和锋利。

5.3 刀具安装完毕后，操作人员应仔细确认刀具的固定和位置是否正确。

第六条加工程序设定6.1 操作人员应根据工件的要求和加工过程的需要，设定合适的加工程序。

6.2 设定加工程序之前，操作人员应熟悉数控系统的操作界面和参数设定方法。

6.3 在设定加工程序时，操作人员应保证程序的准确性和有效性，并进行必要的调试和检查。

第七条加工过程控制7.1 在加工过程中，操作人员应严格按照设定的加工程序进行控制，确保加工质量和效率。

7.2 在加工过程中，操作人员应密切观察设备的运行状态，如有异常情况应及时停机处理。

7.3 加工过程中的各项参数和数据应记录完整，以备后续的质量检查和分析。

第八条加工完成和清洁8.1 加工完成后，操作人员应及时关闭设备并进行清洁保养。

8.2 清洁保养过程中，操作人员应注意安全，避免伤害和损坏设备。

第九条不良品处理9.1 如发现加工出来的工件有质量问题或不符合要求，操作人员应立即停机，做好记录并报告上级。

CNC数控加工中心操作规程
操作规程是为了保证CNC数控加工中心的正常运行和操作者的安全而制定的一系列操作步骤和注意事项。

下面是一般的CNC 数控加工中心的操作规程：
1. 准备工作：
- 确保设备和工作区域的环境整洁，没有杂物和障碍物。

2. 运行前检查：
- 检查CNC数控加工中心的各个部件是否完好无损。

- 确保刀具、夹具和工件正确安装和夹紧。

3. 上电启动：
- 打开电源开关，确保机床和控制系统供电正常。

- 激活控制系统，输入相关程序和参数。

4. 加工操作：
- 根据工艺要求选择合适的刀具和加工参数。

- 调整工件坐标和加工程序。

- 启动自动加工循环，密切注意机床的运行状态。

5. 监控和调整：
- 定期检查加工质量和尺寸精度，及时进行调整和修正。

- 注意观察机床各个部位的运行情况，如有异常及时停机检修。

6. 加工完成：
- 加工完成后，停止自动加工循环。

- 卸载工件，清理加工区域。

7. 关机：
- 关闭控制系统。

- 关闭电源开关。

- 清洁和维护机床。

重要提示：
- 操作者必须熟悉机床的使用说明和操作原理。

- 操作者需穿戴好防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。

- 在操作过程中，严禁改动程序或参数设置。

- 遇到异常情况或故障，应停机处理或向相关人员报告。

- 操作结束后，及时关闭电源和清理工作区域。

以上是一般的操作规程，具体的操作规范应根据CNC数控加工中心的品牌和型号进行调整和补充。

CNC数控加工的流程1.零部件设计：首先，需要根据零部件的要求进行设计，包括外观形状、尺寸规格、加工工艺等信息。

可以使用CAD软件进行3D建模和模具设计。

2.编写加工程序：将设计好的零部件通过CAM软件转化为加工程序。

CAM软件负责将设计好的零部件分解成机床可以理解的指令，包括切削路径、切削速度、进给速度等。

3.选择合适的工具：根据零部件的形状和加工要求，选择适合的刀具。

刀具的选择和刀具材质、刀具形状、刀具刃口都有关系。

切削刀具有多种类型，包括铣刀、钻头、车刀等。

4.选择合适的加工工艺：根据零部件的材料和加工要求，选择合适的加工工艺。

加工工艺包括切削速度、进给速度、切削液等。

不同的工艺参数会对最终零件的质量和加工效率产生影响。

5.准备机床和夹具：根据加工程序和零部件尺寸，准备好适合的机床和夹具。

夹具的选择和夹紧方式、夹紧位置等有关。

机床的准备包括校正机床零点、安装刀具、调整工作台位置等。

6.加工预备：根据加工程序进行加工预备工作，包括安装刀具、调整初始位置、确定加工顺序等。

7.加工操作：根据加工程序进行加工操作。

通过机床操控系统输入加工程序，并启动机床进行加工。

机床将根据程序指令对零件进行切削、钻孔、铣削等操作。

8.检验和修整：在加工完成后，需要对零部件进行检验和修整，以确保其符合设计要求。

检验可以使用测量仪器、示波器等设备进行尺寸和形状的检测。

9.清洁和保养：在加工结束后，需要对机床、刀具、夹具进行清洗和保养，以确保其使用寿命和性能。

10.质量检验和包装：最后，对加工完成的零部件进行质量检验，确保其符合要求。

然后进行包装和运输，准备发货给客户。

以上就是CNC数控加工的流程。

CNC数控加工在现代制造业中具有广泛的应用，可以加工各种复杂形状的零部件，并提高生产效率和产品质量。

CNC数控加工中心操作规程一、前言本操作规程适用于CNC数控加工中心的操作人员，旨在规范操作流程，确保生产安全和生产质量。

二、操作前准备1. 检查设备：确认CNC数控加工中心设备工作正常，电源接地良好。

2. 检查刀具：检查所需刀具的状况，如有损坏或磨损，及时更换。

3. 设备调整：根据加工要求，调整设备参数和工件夹具。

三、安全操作流程1. 佩戴个人防护设备：包括安全帽、防护眼镜、耳塞等。

2. 加工程序下载：将正确的加工程序下载到CNC数控加工中心上。

3. 设备启动：按照设备操作手册的要求，正确启动设备。

4. 加工前准备：将工件放置在工作台上，调整工件夹具，确保工件固定牢固。

5. 安全定位：使用手轮或数控编程实现安全定位，确保加工过程中不会出现碰撞。

6. 刀具选择：根据加工要求选择合适的刀具，检查刀具固定螺丝是否拧紧。

7. 零点坐标设置：根据加工程序要求，设置工件的零点坐标。

8. 检查程序：在加工前，通过手动运行或模拟运行程序，检查程序的正确性。

9. 加工运行：按下“加工开始”按钮，开始加工运行。

10. 监控加工过程：观察加工过程中的各项参数，如温度、速度等，及时调整。

11. 加工完成：加工完成后，将工件从工作台上取下，并进行质量检查。

12. 设备关机：按照设备操作手册的要求，正确关机。

四、操作注意事项1. 刀具更换：刀具更换时，必须先将设备停止，确保刀具更换时安全。

2. 预热时间：在冷机状态下启动加工中心，应先进行预热，等待设备温度稳定后再开始加工。

3. 加工速度：加工过程中遵循合理的加工速度，不得过快或过慢，以免影响加工质量。

4. 切削液使用：在适当的时候，使用切削液进行冷却和润滑，提高加工效率和刀具使用寿命。

5. 保养检修：定期清洁设备，保持设备的良好工作状态，并定期进行设备的保养和检修。

6. 紧急停机：在发生紧急情况时，立即按下急停按钮停止设备运行，保证操作人员的生命安全。

五、常见故障处理1. 加工误差：检查加工程序和工件夹具，重新调整设备参数。

CNC操作规程引言概述：计算机数控（CNC）是一种广泛应用于制造业的技术，它通过计算机控制机床的运动来实现精确的加工。

为了确保CNC操作的安全和高效，制定一套操作规程是非常重要的。

本文将详细介绍CNC操作规程的五个部分，包括机床准备、程序设置、工件装夹、刀具选择和安全注意事项。

一、机床准备：1.1 清洁机床表面：在操作CNC之前，必须确保机床表面干净无尘。

使用干净的布或吸尘器清洁机床表面，以防止灰尘或杂质对机床造成损害。

1.2 检查润滑系统：检查润滑系统的润滑油是否充足，并确保润滑系统正常工作。

定期更换润滑油以保持机床的正常运行。

1.3 校准机床：在开始操作之前，必须校准机床的各个轴线，并确保其运动平稳。

使用专业的校准工具进行校准，以确保加工精度。

二、程序设置：2.1 导入加工程序：将加工程序通过U盘或网络导入到CNC控制器中。

确保程序的正确性和完整性，并进行必要的编辑和调整。

2.2 设置工件坐标系：根据工件的实际情况，设置工件坐标系。

使用专业的测量工具进行测量，确保坐标系的准确性。

2.3 确定刀具补偿：根据加工要求，确定刀具补偿值。

根据材料和刀具的特性，选择合适的补偿值，以保证加工精度和表面质量。

三、工件装夹：3.1 选择合适的夹具：根据工件的形状和加工要求，选择合适的夹具。

夹具必须能够稳定地固定工件，并确保工件在加工过程中不会移动或变形。

3.2 安装夹具：将夹具安装在机床上，并确保夹具与机床的接触面充分接触，以提供足够的支撑和稳定性。

3.3 调整夹具位置：根据工件的几何形状和加工要求，调整夹具的位置和角度。

使用专业的测量工具进行调整，以确保工件的位置和角度的准确性。

四、刀具选择：4.1 根据加工要求选择刀具类型：根据工件的材料和加工要求，选择合适的刀具类型。

不同的材料和加工要求需要不同类型的刀具，如铣刀、钻头、车刀等。

4.2 确定刀具尺寸：根据工件的尺寸和形状，确定刀具的尺寸。

使用专业的测量工具进行测量，确保刀具的尺寸满足加工要求。

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