砼、砂浆异常结果释义

湿拌砂浆质量问题解释及相应措施一、开放时间问题二、粘度问题三、干燥时间问题四、干稀问题五、粗细问题六、石子问题七、硬度问题八、空鼓问题九、开裂问题附：外加剂使用原则一、开放时间问题1、开放时间是指砂浆的可使用时间（从砂浆生产到砂浆开始失去和易性这段时间）。

2、在开放时间内使用砂浆的施工性能不会改变，强度不会改变。

过了开放时间的砂浆施工性变差，需加入很多的水再次搅拌才能勉强施工，这时的砂浆上墙会产生很多的塑性裂纹，强度也会变差。

3、若开放时间太短，工地砂浆会在没用完之前失去施工性能甚至干硬，造成浪费。

4、外加剂DL-10N 是调整砂浆开放时间的主要外加剂。

DL-10N掺量越多，砂浆的开放时间越长。

一般情况下大多数工地在下午18 点收工。

砂浆的开放时间要调整到下午20点（实际工地的开放时间要比砂浆的凝结时间短6~10 个小时，根据工地实际的温湿度而有差异）就能满足大部份工地的使用要求。

若工地有特殊要求要相应调整DL-10N 外加剂的配方量。

5、气温高时，砂浆中DL-10 外加剂的用量要相应增加一些；气温低时，砂浆DL-10 外加剂量要相应减少一些（技术部会根据不同季节给出不同的配方表）。

6、不同品种或品牌的的水泥对开放时间也会有影响。

应用不同牌号水泥时需要进行砂浆试配实验。

二、粘度问题1、粘度是反映砂浆好不好用的一个参数，粘度正常的砂浆施工顺滑，上墙不容易掉浆。

2、粘度不好时砂浆看起来散，不好施工。

粘度太好时砂浆上墙不易干，工人搓压时粘刮尺，也会不好施工。

3、调节粘度的外加剂是DL-2010N。

一般在砂浆中每立方配15 公斤DL-2010N。

砂浆内砂越粗时砂浆的粘度会减小，DL-2010N 的用量要加大一些；砂细时砂浆粘度会增大，DL-2010N 用量要减少一些。

一般控制砂的细度模数在 2.4~2.6 内最佳。

在此范围外砂的细度模数每增减0.1，DL-2010 的配方用量要增减1Kg/m 3 左右。

预拌混凝土异常凝结探析混凝土异常凝结主要为：假凝、瞬凝、超时缓凝和不凝。

假凝其特征是水泥和水接触后几分钟内就发生凝固，且没有明显的温度上升现象，此时再加拌和（无须加拌和水），仍可以恢复塑性，用于浇注并以通常形式凝结；瞬凝，特征是水泥和水接触后浆体很快地凝结成为一种很粗糙的、和易性差的混合物，并在大量放热的情况下很快凝结；超时缓凝就是混凝土的终凝时间严重超过设计或预计的凝结时间。

混凝土的原材料普通混凝土的主要原材料到目前为止是水泥、砂子（天然河砂、人工机制砂）、石子、掺合料（粉煤灰、矿粉、硅灰等）、外加剂（减水剂、缓凝剂、早强剂等）和生产用水。

1.1水泥：水泥的初终凝和混凝土的初终凝是完全不同的两个概念。

混凝土的凝结也是由于水泥与水反应所引起的，因此混凝土的凝结与水泥的凝结密切相关。

除上面讲的水泥凝结时间之外，水泥与砂子石子之间较两个水泥颗粒之间通过水化产物搭接所需的时间要长得多。

再是，混凝土和水泥初终凝的测试内容不一样。

混凝土拌合物的凝结时间的测定是采用贯入阻力试验方法，。

在凝结时间的测试对象上混凝土与水泥不同，前者为砂浆而后者为水泥净浆。

混凝土的凝结时间往往要比水泥的凝结时间长得多。

一般其在不摻入外加剂的情况下水泥和混凝土凝结时间的比例为1：2.0，掺入外加剂的情况下为1：2.5～2.7之间。

以上说明水泥和混凝土凝结时间的不同，混凝土生产企业的实验人员在水泥入厂检测中，测试水泥的凝结时间，就能够预测到自己所生产混凝土的凝结时间。

1.2 混凝土的骨料：混凝土骨料的粗细及级配影响混凝土的和易性和用水量，但影响程度很低。

但是骨料不得被污染和其他不知道的杂质，比如被含糖的污染，混凝土就一定要缓凝或者不凝。

1.3 混凝土的掺合料：在普通的混凝土中的掺合料大量使用的是粉煤灰和矿粉。

使用掺合料一方面节约水泥，降低成本；另一方面可以明显改善混凝土工作性能和体积稳定性，提高混凝土的后期强度和抹面质量，降低混凝土温升，改善混凝土的抗渗、抗冻、抗侵蚀等耐久性能，对碱骨料反应有很好的抑制作用。

混凝土发生异常凝结现象引言混凝土是一种常用的建筑材料，在建筑、道路和基础设施等领域中广泛应用。

然而，有时会发生混凝土发生异常凝结现象的情况，这会对工程质量和耐久性产生不利影响。

本文将探讨混凝土发生异常凝结现象的原因、检测方法和预防措施。

1. 异常凝结现象的定义异常凝结现象指的是混凝土在凝结过程中出现异常的行为，如过快或过慢的凝结速度、凝结过程中出现裂缝等现象。

这些异常凝结现象可能由多种原因引起，包括材料的品质、环境条件和施工工艺等。

2. 异常凝结现象的原因混凝土发生异常凝结现象的原因多种多样，下面列举了几种常见的原因：2.1 混凝土配合比问题混凝土的配合比是指各组分的比例关系和用量。

配合比不合理可能导致混凝土过早或过晚凝结的问题。

过多的水灵活性会导致混凝土凝结时间延长，而过少的水灵活性会导致混凝土过早硬化，影响工程质量。

2.2 大气温度和湿度大气温度和湿度对混凝土的凝结速度有重要影响。

当温度过高或湿度过大时，混凝土可能会过早凝结，导致混凝土强度低下。

相反，温度过低会延长混凝土凝结时间，影响施工进度。

2.3 施工工艺不当施工工艺不当也是导致混凝土异常凝结的原因之一。

如施工过程中混凝土的搅拌时间、浇筑方式和养护措施等不当，都可能导致混凝土的异常凝结现象。

3. 异常凝结现象的检测方法为了及时发现和解决混凝土异常凝结的问题，需要采用适当的检测方法。

以下是几种常见的异常凝结现象检测方法：3.1 观察混凝土外观观察混凝土的外观可以初步判断是否发生了异常凝结。

例如，如果混凝土表面出现明显的裂缝、起皮或颜色不均匀等现象，可能是由于异常凝结造成的。

3.2 测量混凝土强度通过对混凝土进行强度测试，可以了解混凝土的凝结情况。

不同的强度测试方法包括冲击试验、压缩试验和抗拉试验等。

3.3 超声波检测超声波检测是一种非破坏性检测方法，可以用于评估混凝土的质量和凝结情况。

通过测量超声波在混凝土中传播的速度和反射情况，可以确定混凝土的凝结程度和可能存在的异常凝结现象。

混凝土凝结时间异常问题（1）混凝土的急凝：混凝土搅拌后迅速凝结。

其原因：水泥过热、水泥中石膏严重不足、冬季时使用热水温度过高同时投料顺序不正确，热水与水泥直接接触等。

还有外加剂与水泥严重不适应，例如：有些外加剂大大降低硬石膏在水中的溶解度，使溶液中可溶性SO3 量不足，不能生成足够的钙矾石来抑制C3A 的水化。

用硬石膏或氟石膏作水泥调凝剂，遇到木质素类外加剂以及糖蜜类外加剂均会发生急凝。

（2）混凝土的假凝：假凝是指水泥加水拌和后，很短时间内拌合物就显示凝结的特点，但经过剧烈搅拌，混凝土拌合物又恢复塑性并达到正常凝结。

假凝对混凝土最终强度影响不大，但影响施工和浇筑。

假凝主要原因是C3A 的活性与石膏的活性和数量不匹配所造成的。

例如：过细的水泥，使C3A 易过早水化，活性降低，导致早期溶解的C3A 相对较少，，还有多余的形成而溶出的CaSO4 量较多，溶解速度过快，除与C3A 生成钙矾石外较大数量的次生石膏。

次生石膏晶体较大，呈片状或长条状，导致水泥浆体迅速失去流动性、变硬。

但随着C3A 水化反应的进行，可能会使混凝土拌合物恢复流动性。

C3A 来源于熟料，CaSO4 主要来源于石膏等缓凝剂，如何确保熟料的品质、缓凝剂种类及掺量的合理性，并确保水泥在经过粉磨、储存及运输等过程后C3A 的活性与石膏的活性和数量相匹配是解决混凝土假凝的问题关键。

（3）混凝土的凝结时间过长（缓凝）：可分为两种情况，一种是整体混凝土严重缓凝；另一种是混凝土局部严重缓凝。

整体混凝土严重缓凝，这对混凝土后期性能影响较大。

原因主要是由外加剂造成，由于掺加了不合适的缓凝组分，或外加剂掺量超出了正常掺量，造成混凝土的过度缓凝。

缓凝组分不同，受温度等影响以及缓凝效果有很大差异。

混凝土局部严重缓凝，这对混凝土后期性能影响不大，可以延长拆模时间解决。

如楼板、墙体、柱子等混凝土，绝大部分凝结正常，在局部面积不大的区域，混凝土不凝。

原因主要有以下几点：加粉体外加剂，搅拌不均匀，造成外加剂局部富集；现场加水，混凝土粘聚性降低，混凝土离析，浇筑时振捣使局部浆体集中，水灰比变大且外加剂相对过量；使用液体外加剂时，长时间不清理沉淀物，此沉淀物粘稠不易搅碎，其成分基本为不易溶解的缓凝组分，从而造成混凝土的局部过度缓凝。

浅谈混凝土异常凝结发布时间：2022-08-01T02:35:23.631Z 来源：《建筑实践》2022年第6期作者：吕光华[导读] 在建筑工程施工现场，经常接到现场反馈混凝土凝结异常吕光华江苏中核华兴工程检测有限公司［摘要］在建筑工程施工现场，经常接到现场反馈混凝土凝结异常，本文就这一现象进行简单的阐述。

［关键词］混凝土；异常；凝结前言混凝土在建筑过程中对结构承载力、裂缝以及耐久性等诸多方面起到重要作用。

混凝土在搅拌站出机时拌合物性能是良好的，而现场在浇筑混凝土过程中常常反映混凝土已凝结、混凝土板结泌水、混凝土长时间不凝结甚至凝结后强度达不到。

针对这一现象有必要对混凝土进行分析，提出防范措施，并为类似情况提供一些参考和借鉴。

1概念速凝：是指水泥加水拌和后，很短时间内拌合物就显示凝结的特点，且经过剧烈搅拌，混凝土拌合物仍然恢复不了塑性的现象。

假凝：是指水泥加水拌和后，很短时间内拌合物就显示凝结的特点，且经过剧烈搅拌，混凝土拌合物又恢复塑性并达到正常凝结的现象。

缓凝：是指混凝土拌合物凝结时间超过正常凝结时间，仍未达到终凝的现象。

2原因2.1速凝产生的原因（1）由于施工现场混凝土供应量加大，导致水泥供应紧张，水泥粉磨过程中，温度过高，刚生产好就直接装车出厂，水泥出厂温度远超现场进场温度控制要求，搅拌站没有等水泥温度降下来而直接用于生产，导致现场拌制的混凝土拌合物出机温度偏高到出现速凝[1]。

（2）水泥熟料中C3A含量过高，而水泥中未加石膏等调凝剂或掺入的石膏含量过低，引起熟料中含量过高的C3A迅速凝结。

（3）水泥中碱式碳酸盐与水泥产物Ca（OH）2反应，沉淀出CaCO3，这种具有促凝作用的碳酸盐的生成物能使水泥很快凝结。

（4）搅拌站误用了与水泥适应性不匹配的外加剂所致。

（5）混凝土中外加剂里没有添加缓凝剂或缓凝剂掺量不足。

（6）混凝土搅拌过程中因为工艺原因热水与水泥直接接触。

2.2假凝产生的原因（1）由于熟料粉磨时磨内温度过高，使二水石膏脱水成半水石膏和可溶性的无水石膏，比C3A更快地溶解于水，形成硫酸钙过饱和溶液，同时转化为二水石膏结晶析出[2]。

混凝土异常凝结处理措施混凝土的凝结时间异常一般表现为过度缓凝、速凝和假凝三种。

水泥混凝土产生异常凝结现象的影响因素很多，混凝土外加剂、水泥、掺合料、环境温度以及风速都可能最终导致水泥混凝土异常凝结的发生。

就现阶段混凝土工程质量状况来看，缓凝剂品种、缓凝剂掺量不当、外加剂与水泥的不适应、环境温度是水泥混凝土异常凝结甚至造成混凝土工程事故的主要原因。

1、混凝土过度缓凝产生的原因（1）混凝土外加剂里面缓凝剂组分超量，特别是蔗糖含量较多时；（2）人为或者是机械故障造成的混凝土外加剂超掺；（3）成粉煤灰或矿粉误当水泥使用；（4）混凝土配合比设计不当，掺合料过多，特别是混凝土浇注环境气温较低时；（5）气温影响，温度过低；（6）养护不到位，尤其气温过低时。

2、混凝土速凝产生的原因（1）混凝土外加剂里面没有添加缓凝剂或者缓凝剂量不够；（2）用硬石膏和含氟石膏做调凝剂的水泥，当用木质素磺酸盐类减水剂时，易产生混凝土速凝现象；（3）水胶比低，养护不到位加上环境温度过高，风大混凝土过早失水水泥硬化加速；（4）使用了硫铝酸盐水泥或者高铝水泥；（5）水泥中C3A含量高，碱含量高。

3、混凝土假凝产生的原因（1）环境温度过高，风大混凝土过早失水，养护不到位不及时覆盖，特别对羧酸外加剂配制高标号混凝土时，混凝土表层很快失水发硬，下层的混凝土仍然还比较软，没有凝结；（2）水泥，掺合料，砂石骨料等对混凝土外加剂的吸附随时间、泵压、环境温度条件下突然加大，坍落度很快损失掉，混凝土很散像豆腐渣。

主要是外加剂及其种类和水泥等吸附量变化有关；（3）水泥温度过高，水泥里面的二水石膏脱水变成了半水石膏或者无水石膏；解决措施：（1）夏季，混凝土搅拌站最好不用温度超过80℃的水泥来拌制混凝土；（2）夏季，用地下冷水（必要时加冰）；（3）及时养护混凝土，不要使混凝土过早失水或者受冻；（4）工程施工前，做水泥与混凝土外加剂的适应性试验，拌制混凝土观察流动性损失，考察当时温度下混凝土的凝结时间。

谈谈混凝土、砂浆试件抗压强度不合格的原因与防治??? 在建筑工程质量日常检查中，经常发现混凝土和砂浆试块检测报告单不合格的现象，致使施工单位不得不又委托、请求法定检测单位采用回弹法或抽芯法等方法进行现场破损或非破损检测。

影响了工程的正常质量评定与验收，给施工企业造成了额外的经济损失，给工程带来了不良的社会影响。

笔者通过调研与分析，发现极少数是工程质量确实达不到设计要求，但更多的纯属试块制作、养护不符合规范，致使试块检测不合格。

??? 1? 混凝土和砂浆试件抗压强度不合格的主要现象有以下四种情况：??? 1.1 试件抗压强度值低，不符合设计要求,这种情况最普遍。

??? 1.2 试件抗压强度值崎高，超过几个设计等级。

如：有的混凝土，设计强度为C20，而试块抗压强度则达到了C40以上；有的砌体砂浆，设计强度为M5.0或M7.5，而试块抗压强度则达到了M20、M25，有的砂浆试块报告单，其强度值甚至为30MPa以上。

有时，同一个工程，同一楼层，其砂浆试块强度还远大于混凝土试块强度，其报告单的可信度、真实度不得不让人产生质疑。

??? 1.3 试件抗压强度值无效，其结果不作评定依据。

即：三个试件测值的最大值和最小值与中间值的差值均超过中间值的15％时，该组试验结果应为无效。

??? 1.4 试件抗压强度值虽然符合设计要求，但根据《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107—87），采用非统计方法评定或者统计方法评定时，混凝土不合格。

如，某批混凝土，当采用非统计方法评定时，其试件抗压强度平均值必须大于或等于1.15倍的设计标准值，否则即使达到了设计要求，也仍然评定不合格。

??? 2? 混凝土和砂浆试件抗压强度不合格的主要原因??? 通过调查分析，造成混凝土和砂浆试件不合格的主要原因是以下四个方面：??? 2.1 混凝土和砂浆试件制作、养护不符合要求。

有的甚至随心所欲，随地乱放，随意加料，随便加温，致使混凝土和砂浆试件抗压强度不合格。

砂浆质量问题及分析原因1、施工单位导致的干混砂浆质量问题(1)施工时一次性抹灰太厚，造成砂浆开裂。

应按规范施工操作，一次抹灰不要太厚。

(2)不宜在比砂浆强度等级低的基体或基层上开展抹灰施工，如确实需要，应采取分层过渡的方式开展施工，防止抹灰层开裂或空壳。

(3)不同材质交界处应采取加强网开展处理，防止造成墙体开裂。

(4)混凝土墙体抹灰前，必须用界面剂开展处理，并保持湿润。

(5)在高温、多风、空气干燥的季节开展室内抹灰时，宜对门窗开展封闭，室外抹灰采取遮阳防风措施。

(6)砂浆凝结后及时保湿养护，防止造成砂浆开裂。

2、砂浆使用时感觉较粗砂的最大粒径一般小于3.5mm，远远小于标准规定的4.75mm，施工时工人感觉砂浆还是较粗，其实感觉较粗主要是砂浆的和易性差，施工性不好，显得大颗粒较多，主要原因在于人工砂的颗粒级配不好，往往砂的组成是“两头多，中间少”，需要补充中间区域的砂。

3、抹灰砂浆开裂、空鼓抹灰砂浆开裂、空鼓砂浆开裂分为塑性开裂和干缩开裂两种。

塑性开裂是指砂浆在硬化前或硬化过程中产生开裂，它一般发生在砂浆硬化初期，裂纹一般都比较粗，裂缝长度短；干缩开裂是指砂浆在硬化后产生开裂，它一般发生在砂浆硬化后期，裂纹特点是细而长。

塑性开裂主要是由于砂浆抹灰后不久，在塑性状态下由于水分散失快而产生收缩应力，当收缩应力大于砂浆自身的粘结强度时，表面产生裂缝。

它往往与砂浆的性能和温度、环境温度以及风度等有关系。

水泥用量大，砂细度模数越小，含泥量越高，用水量越大，砂浆保水性差，砂浆越容易发生塑性开裂。

干缩开裂主要由于砂浆水泥用量大、强度高导致体积收缩；施工后期养护不到位；砂浆掺合料或添加剂干燥收缩值大；墙体本身开裂；界面处理不当；砂浆强度等级乱用或用错；基材与砂浆弹性模量相差太大等。

4、砂浆出现结块、成团现象原因：干混砂浆生产企业原材料中的砂含水率未到达标准要求；砂浆搅拌时间太短，搅拌不均匀；施工企业未能按照施工要求及时清理干混砂浆筒仓及搅拌器。

泵送混凝土异常现象分析与对策在建筑工程施工中，随着流态混凝土的大量推广使用，泵送混凝土在硬化过程中或成型后所出现的各种异常现象，是目前施工中经常遇到的比较棘手的质量问题。

因此快速准确判定原因，制定相应对策，消除质量隐患，避免或减少经济损失，确保工程正常进行，是摆在广大工程技术人员面前的一大难题。

2异常现象分类及判定标准泵送混凝土异常现象的分类及判定标准如表1所示。

3原因分析及对策3.1长时间不凝结（1）原因分析泵送剂是泵送混凝土中不可缺少的组成成分之一。

目前市场上的泵送剂是由不同作用的外加剂复合而成，其中减水剂就是其主要组分，而减水剂有缓凝作用。

试验表明：当超量掺入减水剂时，不但混凝土硬化时间过长，而且早期强度不足，或者后期强度不够，造成工程事故。

这种情况一般发生在配合比调整或泵送剂品种更换时。

（2）对策工程中一旦发现混凝土长时间不凝结，首先检查或与商品混凝土搅拌站沟通是否存在泵送剂掺量过大的情况，如果是掺量过大，可以加强湿养护，不要急于拆模。

一般如果在3天之内凝结硬化，后期强度还是可以上来的；如果3天以后仍然不凝结，后期强度则很难保证。

此时必须用回弹仪检查强度（必要时可采用钻芯试验）与正常情况同期强度值偏差大小分析比较，以确定是否砸掉本批混凝土，保证工程质量。

3.2初期强度偏低（1）原因分析①泵送剂掺量过大所致（同3.1（1））。

②配合比水灰比加大。

泵送混凝土多为商品混凝土，搅拌站到工地的距离远近、运输车途经地区的塞车情况，以及夏季的环境温度升高，泵送混凝土浇筑的进度快慢程度都成为影响其坍损的因素。

泵送混凝土的坍落度损失是现场施工中遇到较多的一个问题。

喂料斗内混凝土坍落度＜140mm时，混凝土可泵性差，施工质量难以保证，施工人员通常擅自采用向喂料斗内加水的做法来增大坍落度，而水灰比的加大对混凝土的强度降低的影响是不言而喻。

这是造成混凝土强度不足导致初期强度偏低的又一主要原因。

③水泥漏放。

由于管理疏漏，误将粉煤灰罐车中的粉煤灰吸入散装水泥储存罐中，导致商品混凝土生产搅拌线拌制的基体混凝土中胶结材料水泥全部由粉煤灰代替。