芯模振动工艺和悬辊工艺容易产生的问题及解决的办法

锂电池辑压工艺中存在的问题及解决措施锂电池电极辐压工艺主要涉及将涂布在金属箔上的活性物质与导电剂混合物压实成一层均匀且致密的电极。

辐压过程通过施加压力和控制辐压速度来实现，以确保电极具有足够的密度、厚度和一致性。

目录1.锂电池辐压的主要目的 (1)2.辐压过程参数控制 (2)3.常见问题 (2)4.解决措施 (2)4. 1.极片厚度不均匀： (3)4. 2.横向厚度不均匀： (3)4. 3.纵向厚度不均匀： (3)4. 4.极片出现镰刀弯： (3)4. 5.极片出现波浪边： (3)4. 6.极片表面出现暗条纹： (3)4. 7.极片出现卷边： (4)4. 8.极片出现断带： (4)4. 9.轧辐表面出现麻点 (4)5. 结束语 (5)1.锂电池辐压的主要目的锂电池辐压的主要目的是将正极和负极的活性物质与导电剂、粘结剂等混合物均匀地压制成片状，以确保电极片的均匀性、致密性和稳定性。

辐压的目的包括以下几个方面：L提高电极片的密度：通过辐压可以使电极片中的活性物质和其他添加剂紧密结合，提高电极片的密度，有利于提高电池的能量密度和容量。

2.均匀化电极片厚度：辐压可以使电极片的厚度更加均匀，避免出现厚度不均匀导致的电池性能不稳定问题。

3.提高电极片的机械强度：辐压可以增加电极片的机械强度，减少在制备、组装和使用过程中的断裂和变形。

4.改善电极片的电导率：通过辐压可以使电极片中的导电剂均匀分布，提高电极片的电导率，有利于提高电池的充放电性能。

2.辐压过程参数控制在锂电池制作中，辐压是电池正极和负极片时应控制好以下几个方面：1、辐压温度：控制辐压温度能够影响电池片与电解质层、隔膜的结合程度, 一般需要在一定的温度范围内进行辐压。

2、辐压压力：合适的辐压压力能够确保电池片与电解质层、隔膜的紧密结合，但过大的压力可能会导致电池片变形或损坏。

3、辐压速度：辐压速度的控制也是辐压过程中需要考虑的因素，适当的辐压速度可以确保复合过程的均匀性。

锂电池辊压工艺中存在的问题及解决措施锂电池辊压工艺中存在的问题主要包括：1.极片厚度不均匀：这可能是由于涂布厚度不均匀、轧辊同轴度误差、轧辊圆柱度误差、轧辊接触母线不平行、轧辊轴向挠曲变形、辊压设备的刚性稳定性差等因素导致的。

2.极片出现镰刀弯：这主要是由两轧辊接触母线不平行或极片涂布横向厚度不均造成的。

3.极片出现波浪边：这主要是由极片辊压延展较大、轧辊自身直径小、极片辊压前张力小、极片厚度压缩量大、极片涂布两边凸起等原因造成的。

4.极片表面出现暗条纹：这主要是由于轧辊表面存在振纹、轧辊圆柱度误差较大、前张力小且不均匀等因素导致的。

5.检测难度大：目前，锂电池辊压机设备并没有专门针对辊压均匀性的检测仪器，对于辊压均匀性的检测主要依靠目测或手感，因此，检测难度较大。

6.辊压均匀性不足：在锂电池辊压过程中，由于生产设备的精度和工艺的限制，辊压均匀性有时会存在问题，导致电池性能不稳定或寿命缩短。

解决措施包括：1.调整设备参数：针对涂布厚度不均匀、轧辊同轴度误差、轧辊圆柱度误差等问题，可以通过调整设备参数来解决。

例如，调整涂布机的涂布厚度、调整轧辊的同轴度和圆柱度等。

2.加强质量检测：在生产过程中，应该加强质量检测，及时发现并处理问题。

例如，可以采用X光机、超声波测厚仪等设备进行质量检测。

3.优化工艺流程：针对极片出现镰刀弯、波浪边和暗条纹等问题，可以通过优化工艺流程来解决。

例如，优化涂布工艺、调整辊压设备的参数等。

4.引入先进设备：为了提高生产效率和产品质量，可以引入先进的设备，例如激光测距仪、智能控制系统等。

这些设备可以自动检测和调整生产过程中的各种参数，提高生产效率和产品质量。

5.加强员工培训：员工是生产过程中的重要因素，因此，加强员工培训也是解决锂电池辊压工艺问题的有效途径。

培训内容可以包括设备操作、工艺流程、质量检测等方面，以提高员工的技能水平和质量意识。

6.建立质量管理体系：建立完善的质量管理体系是保证产品质量和稳定性的重要措施。

工艺问题解决建议在工业生产和制造过程中，工艺问题常常是影响产品质量、生产效率和成本的关键因素。

有效地解决工艺问题，不仅能够提高产品的竞争力，还能增强企业的市场地位。

以下是针对常见工艺问题提出的一些解决建议。

一、深入分析问题根源当面临工艺问题时，首先要做的是全面、深入地分析其根源。

这可能需要从多个方面入手，包括原材料的质量和特性、生产设备的性能和状态、操作流程的合理性以及员工的技能水平等。

例如，如果产品出现质量缺陷，不能仅仅关注最终的成品，而要追溯到原材料的采购环节，检查原材料是否符合标准，是否在储存和运输过程中受到了影响。

同时，对生产设备进行详细的检查和维护记录审查，看是否存在设备老化、磨损或故障导致的加工精度不足。

操作流程方面，要评估是否存在步骤繁琐、不合理或者缺乏明确的操作规范，从而导致员工在操作过程中出现失误。

员工的技能水平也是一个重要因素，是否经过充分的培训，是否熟悉设备的操作和工艺流程，都可能对产品质量产生影响。

二、优化工艺流程工艺流程的合理性直接关系到生产效率和产品质量。

通过对现有工艺流程的评估，可以发现其中的瓶颈和可优化的环节。

一种常见的优化方法是消除不必要的步骤和重复操作。

这不仅能够节省时间和资源，还能降低出错的概率。

例如，在某条生产线中，发现产品在经过两个连续的检验环节，而第二个检验环节的作用与第一个有很大的重叠，通过合并这两个环节，可以减少生产时间和人力成本。

另外，采用先进的工艺技术和设备也是优化工艺流程的重要手段。

比如，引入自动化生产线可以提高生产的一致性和精度，减少人为因素的影响。

同时，对工艺参数进行精确的控制和调整，能够确保产品在不同批次之间保持稳定的质量。

三、加强原材料管理原材料的质量是保证产品质量的基础。

建立严格的原材料采购标准和检验制度至关重要。

在采购环节，要与可靠的供应商建立长期合作关系，确保原材料的质量稳定可靠。

同时，对供应商进行定期的评估和审核，督促其持续提供符合要求的产品。

辊压机振动原因分析及解决措施辊压机现已广泛地应用于生产中，并取得了可观的经济效益和社会效益，其显著的增产节能效果亦被广大的使用厂家认可。

但在其使用过程中，有时会产生振动现象。

本文拟就这一现象进行简要的分析。

1 原因分析辊压机的振动，大致可概述为以下两方面的原因。

一是扭矩支承装置调节不当。

该装置是用来平衡辊压机运行过程中物料作用于辊子上的反作用力所引起的扭矩。

若安装调节不当，其调节螺母就易松动，碟簧在运行过程中就会发出“啪嗒，啪嗒”的撞击声，严重的会导致碟簧碎裂，从而引起辊子的振动，导致辊压机的振动。

二是辊压机回料系统中细粉含量过多。

这种情况下，由于细粉的密实度低，其间夹杂着气体，在其经过高压力区的挤压后，密实度增高，夹杂气体聚集成气泡，而气泡在高压力作用下破裂，从而导致辊压机的振动。

另外，细粉之间易于滑动，当其被拉入高压力区进行挤压时，易产生滑动，也会导致辊压机的振动。

2 解决措施2.1 调节扭矩支承装置扭矩支承装置的调节较为繁杂，可按下列程序逐步进行。

按图1将各零部件按顺序预装好，在预装的过程中，应注意碟簧的叠合方式。

因在辊压机的运行过程中，图1 A、B处受压力作用，可采用图二所示的碟簧的叠合方式进行叠合，使得A、B处碟簧的刚度为C、D处碟簧的4倍，从而使得A、B处碟簧组在受压力作用下的压缩量最小。

确定临界点和预紧量。

我们规定碟簧组中碟簧相互之间没有任何间隙的状态为临界状态，亦即碟簧组即将受力而又未受力的状态。

判定此状态是以手感作为一个大致的判断标准。

判定过程如下：缓慢拧紧调节螺母，在拧紧调节螺母的同时，用手来回转动扭矩支承下部的碟簧组，当感到碟簧组由可转动到不可转动时，此位置即为临界位置。

预紧量的确定，需要碟簧组有—定的预紧力，因此需在各临界位置的基础上给予一定的预紧量，以确保所需的预紧力。

预紧量的计算确定，可按辊压机的不同规格进行下述计算。

HFCG100—36系列辊压机的计算：该规格辊压机扭矩支承装置所需预紧量为1.35=6.5mm，而调节螺母规格为M48，因此只需在临界位置的基础上将调节螺母拧紧6.5÷5=l.3圈，就可得到所需的预紧量。

工艺方面存在的问题及建议措施随着工艺技术的不断发展，越来越多的企业开始注重工艺方面的问题，但是在工艺方面仍然存在一些问题，如何解决这些问题呢？本文将从几个方面来探讨工艺方面的问题及建议措施。

一、工艺设计不合理工艺设计不合理是工艺方面存在的重要问题之一。

有些企业由于经验不足，或者缺乏专业技术人才，不能合理地设计工艺流程。

导致了在生产中浪费了大量的时间和人力物力，降低了企业的生产效率。

有些企业为了追求生产效率而简化了工艺流程，导致产品质量下降，损失了市场竞争力。

针对这个问题，首先应该加强专业技术人才的培养和引进。

企业应该建立完善的人才培训机制，培养工艺设计与管理的人才。

其次，企业应该注重产品质量，不能为了追求效率而忽略了产品质量。

针对不合理的工艺流程，应该及时进行优化改进，确保工艺流程合理化、稳定化、标准化。

二、工艺流程不规范工艺流程不规范，常常导致生产过程中出现不符合产品质量标准的问题，同时也会增加生产成本和失去客户的信任。

其中工人操作不符合标准、设备调试不到位、工具备品短缺、不合理的零部件匹配等都是造成工艺流程不规范的原因。

为了解决这个问题，企业应该加强对工艺流程的监管。

通过建立严格的管理体系，确保员工对工艺流程的正确理解和掌握，提高员工的技能水平和工作质量，统一生产管理标准，加强零部件和设备备品的管理，确保生产过程的顺畅进行。

三、缺少工艺试验和升级随着产品技术的不断改变和更新，企业的工艺技术也需要跟上。

但是有些企业由于面临着时间和成本的限制，不能及时进行工艺试验和升级，导致生产效率低下、成品率低下等问题。

这种情况往往会让企业的技术优势逐渐消失，并失去市场竞争力。

为了解决这个问题，企业应该注重技术创新。

以适应和引领市场的发展趋势。

为此，企业可以制定一些针对性的技术研发项目，鼓励员工进行工艺试验，通过品质管理的不断完善提高产品的质量，同时也提高了产品的生产效率。

四、工艺工程实现与管理不协调企业的工艺实现和管理是生产过程中不可或缺的两个环节，但有时由于企业的管理手段不足，导致工艺实现与管理部门之间的协调不到位，出现的问题会在日后的生产过程中反复出现。

辊压机做功不理想原因分析及应对措施1.设备本身问题：辊压机的制造质量、结构设计等问题可能导致其做功不理想。

例如，辊压机的轴承磨损、辊子表面不平整等问题都会影响其压制效果和做功效率。

2.材料问题：被压制的材料本身的性质和质量也会对辊压机的做功效果产生影响。

例如，材料的硬度、稳定性、弹性等特性都会直接影响辊压机的压制效果。

3.运行参数不合理：辊压机工作时的运行参数，如压力、速度、辊距等，都需要合理调整，否则会影响做功效果。

如果压力过大或过小、速度过快或过慢等，都会导致辊压机做功效果不理想。

4.操作人员技术问题：操作人员在使用辊压机时的技术水平和经验也是影响做功效果的重要因素。

如果操作人员对辊压机的操作不熟悉，或者操作技术不到位，都会导致做功不理想。

针对以上问题，可以采取以下应对措施：1.设备检修和维护：定期对辊压机进行检查和维护，及时解决设备本身存在的问题，确保设备的正常运行。

2.选用合适的材料：根据不同的压制需求，选用适合的材料，并确保材料的质量达到要求，以提高辊压机的做功效果。

3.合理调整运行参数：根据实际需要，合理调整辊压机的运行参数，确保压力、速度、辊距等参数的合理性，以提高辊压机的做功效果。

4.培训操作人员：加强对操作人员的培训，提升其操作技术水平和经验，确保其能够正确、熟练地操作辊压机，以达到良好的做功效果。

5.进行工艺优化：对于常见的压制工艺，可以进行工艺优化，寻找最佳参数组合，进一步提高辊压机的做功效果。

总之，要提高辊压机的做功效果，需要综合考虑设备、材料、运行参数和操作人员等多个方面的因素，并采取相应的措施优化和改进。

只有确保各个环节的合理性和有效性，才能提升辊压机的做功效果，满足生产的需求。

水泥管-芯模振动工艺
水泥管是利用水泥跟钢筋制成的一种预置管道，他可以作为城市的下水管道，以及一些特殊厂矿里使用的上水管。

此工艺采用半干硬性混凝土，立式布料内模振动并径向挤压成型，成型时通过对内模振动力和振幅的调整，以最佳的振动力密实混凝土，从而得到C50高强度的管体混凝土，使管道的抗荷载能力和抗渗性能较离心和悬辊工艺有明显增强。

同时此工艺的砼管钢筋网保护层均匀，不会出现离心、悬辊工艺钢筋网位移、跳筋、并筋、散筋等现象，保障了管材的使用寿命50年。

由于立式芯模振动制管工艺采用的是内外两个整体管模，模具的刚度非常好不易变形，且一个规格只需一套模具，所以成型的砼管圆度、管径尺寸标准，管身没有合口缝，管内壁光洁度较离心工艺和悬辊工艺有了明显改善。

另外，立式芯模振动制管工艺在混凝土入料结束后，在轴向方向对混凝土再次进行旋转挤压，更加有效的增加了管口的强度和垂直度，施工安装顺利。

江阴市新桥建筑工程构件厂始建于一九九五年，位于江阴市东大门，紧邻张家港市区。

座落在毛纺之乡——新桥镇。

本厂是一家专业生产水泥管的中型企业。

是建筑公司，电力工程，市政建设等配套合作单位。

企业拥有实际占地面积壹万多平方米的成品堆场，建筑面积贰千平方米，总资产壹千多万元。

年生产Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级管，φ300×2000，2200×2000各规格品种水泥管达10万
米。

具体品种有：顶管、电力加强管、平接口管及承插管。

并根据客户需要，可加工特殊型号规格的管件产品及预制品。

企业坚持：没有最好，只有量多好“的质量方针为指导，始终坚持”质量第一、价格合理、用户至上“的经营理念。

工艺方面存在的问题及建议措施一、问题分析在生产制造过程中，工艺是非常重要的环节，它直接影响产品质量和效率。

然而，许多企业在工艺方面存在着一些问题，这些问题需要及时解决和改进。

1.不合理的工艺流程很多企业在设计工艺流程时存在着缺乏系统性、科学性以及连贯性的问题。

有些企业只注重某个单一环节的效率提升，而忽视了整体的协调和优化。

这导致了一些环节之间的不顺畅和不匹配，影响了整个生产线上下游各环节间信息传递和沟通。

2.设备配置与生产需求不匹配在一些企业中，设备配置与实际生产需求之间存在严重脱节。

可能由于种种原因，企业采购或使用了技术落后、设备制造不精细或功能单一的设备，并没有根据产品特点和市场需求做出相应调整。

这导致了生产过程中频繁停机维护、低效能以及产品质量无法得到保证。

3.缺乏全员培训与素质管理虽然大多数企业认识到了培训的重要性，但在实践中并不普遍。

尤其是工艺操作人员，对于工艺原理、操作规程和风险防范意识等方面的知识掌握可能不够全面。

有时，一些严重的误操作或安全事故就是因为缺乏正确的培训和指导。

二、建议措施为了解决以上问题，并提升企业的工艺管理水平，以下是几条建议措施：1.制定科学合理的工艺流程在产品设计和生产策划阶段，企业需要全面考虑整个生产流程，并根据产品特点进行综合优化。

合理规划每个环节之间的关系和协作机制，确保信息传递畅通、无缝衔接；同时引入先进的计算机辅助设计和模拟软件，通过仿真验证以确保方案可行。

2.优化设备配置与更新换代企业要根据市场需求和技术发展趋势，及时调整生产设备配置。

选择先进、高效、多功能的生产设备，并注意设备之间兼容性以及信息交互性。

定期对老旧设备进行评估和更新换代，提升生产效率和产品质量。

3.加强全员培训与素质管理企业要认识到人是最核心的因素，在工艺环节中每个操作者都需要具备一定的技术和管理素养。

建立全员参与、定期培训的制度，增强员工的专业知识和技能。

同时，建立严格的考核机制，激励员工主动学习和提升综合能力。

芯模振动制管工艺的养护控制芯模振动制管工艺后期的养护工作也是非常重要的，尤其是对于制管成型之后的早期养护工作。

所使用的干硬性混凝土具有水分少、流动性差，控制不好的情况下极易造成失水干燥，密实度差，混凝土极易出现蜂窝、孔洞以及环裂，这将会严重影响到混凝土的整体强度。

目前应用最多养护方式采用的都是蒸氧罩覆盖养护，不同的节气可做适当的变换。

例如夏季可以自然或者是蒸汽养护，冬季的话可以选用蒸汽养护。

这里值得特别注意的是带定位圈养护时间，现在很多厂家为了能够加快定位圈的旋转，很快就脱掉，这样就不会起到定位的作用效果，使得管子变形情况较大。

对于干硬性混凝土，还可以说是脱模裸露制品，养护工作是尤为重要的，并且要根据的季节和天气情况采用相应的控制技术。

夏季可及时浇水保湿，冬季保温蓄热，以此来保证制品的温度与湿度。

芯模振动水泥制管机的工艺方式成型主机安置在地下，为立式生产，钢模为整体内芯模与整体外模以及边模结合在一起的封闭结构，用于密实的振动能量来自于大激振力整体中央振子，中央振子通过液压装置紧定在内芯模上，可实现快速换模。

成型过程是边喂料边振动，只用振动力一种作用力。

由于振动力无方向性且强大，有利于混凝土自由流动而互相填充空隙，所以结构致密，混凝土强度高。

在我国相对于离心、悬辊工艺，芯模振动属于是一种机械化、自动化程度较高的新工艺，尽管起步较晚，但它却以其特殊优点，越来越受到制管行业的重视和青睐。

（1）地下封闭立式成型，地面控制，彻底改变了离心、悬辊工艺地面卧式生产的种种不利因素，生产环境、工作环境得到大大改善，工人劳动强度低，利于安全文明生产；（2）不需蒸汽养护，可罩上塑料薄膜，利用水泥的水化热，进行保湿、保温养护，24h后即可吊运至露天堆场；（3）振动的频率、振幅和激振力可以根据生产不同大小的管子方便的进行调整；（4）由于是立式振动成型，可以成型特大口径的管子，且只要作相应配置，可成型异型管子，就足以满足多种规格、类型产品的生产，如可生产检查井、箱涵、带底座管以及防腐内衬管等等；（5）因立式生产，喂料时混凝土不必像离心工艺和悬辊工艺卧式生产那样由内向外完全穿越钢筋骨架，所以混凝土料受钢筋螺距的影响小，因此一定配钢筋且满足相关条件下能尽量选用细直径钢筋，减小裂缝宽度或推迟裂缝的出现，即能适应小螺距密配筋的生产；（6）因立式生产，承口置于下部，所以适合于承插口、企口管的生产，彻底改变了卧式生产承口强度低的工艺因素；（7）采用干硬性混凝土，为干法生产工艺，坍落度为零，水灰比小，高频振动使混凝土强度高；（8）内芯模高频整体振动，使混凝土混合料振动得充分、均匀，密实度极高，特别适合于顶管的生产；（9）在成型之后可以立即脱模去内外模，每种口径只需一套模具，这样在模具方面的投资费用就可以大大减少了；（10）生产效率较高，可确保大工程以及应急工程对管材的需求；（11）工艺及设备先进决定了产品质量好且稳定，内外模保证了管子的内径和外径尺寸精确，高质量的管子可延长其使用寿命，具有长期的经济效益和环保的社会效益。

一、立磨控制与调整1、稳定料床：保持稳定的料床，这是辊式立磨料床粉磨的基础，正常运转的关键。

料床不稳时，入磨的湿矿渣会被大量地挤出，而无法进行粉磨。

料层厚度，可通过调节挡料圈高度，来调整合适的高度。

料层太厚，粉磨效率降低，粉磨结果很难达到要求；料层太薄，将引起振动，增加磨耗及成本。

如辊压加大，则产生的细粉多，料层将变薄；辊压减小，磨盘物料变粗，相应返回的物料多，粉磨效率降低。

料层变厚，磨内风量降低或选粉机转速增加，都会增加内部循环；料层增厚，磨内风量增加或减小选粉机转速减小，内部循环料层减薄。

应根据实际情况进行调整在正常运转下。

辊式立磨经磨辊压实后的料床厚度，不宜小于25-40mm，且启磨投料时，应采用相对料少、风大、辊压小的操作方式，以铺平料床，使磨机稳定运行，如果投料时料床不稳定，磨机将无法正常运行。

2、控制粉磨压力：粉磨压力，是影响磨机产量、粉磨效率和磨机功率的主要因素。

立磨是对料床施以高压，与磨盘间的挤压而粉碎物料的。

压力增加，辗磨能力增加，产量增加。

为了保护减速机，立磨它有一个压力的最大值，达到此值后，不再变化。

由于粉磨矿渣，料床一般较稳定，压力控制较稳定，但压力的增加随之而来的是功率的增加，导致单位能耗的增加，辊套及磨盘磨损的增加。

因此，适宜的辊压，要产量质量和能耗三者兼顾，该值决定于矿渣的易磨性、含铁量、喂料量及比表面积的要求。

在试生产时，要找出合适的粉磨压力以及负压，合理的风速风量，可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当稳定，粉磨效率高当遇到入磨物料不稳定，或其它非正常情况时，要适当降低粉磨压力，以保证磨机在正常振动值范围内运行。

3、合适的温度：温度太低，则成品水分大，使粉磨效率和选粉效率降低，且会增加立磨主电机及选粉机电机的负荷，还有可能造成收尘系统冷凝；温度太高，会造成粉磨料层不稳，吐渣量的增加，循环负荷增加。

还可能因高温烧毁收尘布袋，也会影响到收尘效果，对收尘器布袋也会产生影响，减小其使用寿命。

工艺流程中的常见问题及解决方法工艺流程是产品制造过程中的关键环节，它直接影响着产品的质量和效率。

然而，在实际的生产中，我们常常会遇到一些问题，如何解决这些问题对于提升工艺流程的稳定性和可靠性至关重要。

本文将讨论工艺流程中的常见问题，并提出相应的解决方法。

一、工艺参数不精确工艺参数的准确性对于产品质量和工艺流程稳定性至关重要。

然而，在某些情况下，工艺参数的准确度可能会受到一些因素的干扰，从而导致工艺偏差。

解决这个问题的方法是：1. 精确的测量和监控工艺参数。

通过使用高精度的传感器和监控设备，及时获取关键工艺参数的数据，并进行实时监测和调整。

2. 定期校准工艺设备。

定期对工艺设备进行校准，并确保其测量准确度和稳定性。

3. 优化工艺参数的设置。

通过合理地调整工艺参数的设置，以实现最佳的生产效果和产品质量。

二、原材料质量不稳定原材料是工艺流程中不可或缺的一环，其质量的稳定性直接影响着产品的质量。

然而，在采购原材料的过程中，我们常常会遇到一些质量不稳定的情况。

解决这个问题的方法是：1. 严格的原材料供应商管理。

选择稳定可靠的供应商，并与其建立长期稳定的合作关系。

2. 建立严格的原材料验收标准和流程。

对采购的原材料进行全面的检验和测试，确保其符合质量标准。

3. 优化原材料的检测方法。

引入先进的检测设备和技术，提高原材料的检测准确性和效率。

三、设备故障和维修工艺流程中使用的设备可能会因为各种原因而发生故障，导致生产中断和产品质量问题。

解决这个问题的方法是：1. 定期维护和保养设备。

建立完善的设备维护计划，对设备进行定期的维护和保养，确保设备的正常运行。

2. 及时处理设备故障。

建立快速响应的设备故障处理机制，及时排除故障，并进行必要的维修或更换。

3. 建立备用设备和备件库存。

为关键设备和易损件建立合理的备件库存，以防止设备故障造成的生产中断。

四、员工技术水平不高员工的技术水平对于工艺流程的稳定和效率至关重要。

然而，由于各种原因，员工的技术水平可能存在差异，从而影响工艺流程的稳定性。

芯模振动工艺一、芯模振动工艺比传统工艺有明显的优越性1.芯模振动工艺与传统的离心、悬辊和插入式振动工艺相比，机械化程度、生产效率明显提高：例如我公司使用芯模振动设备在同时生产Φ2400（6个底托盘）和Φ2200（5个底托盘）两种规格排水管一昼夜可生产42节管（105m）。

如适当增加底托盘和场地允许的话还可加大生产量。

生产Φ2800×2.5m（6.78m3商品混凝土）排水管采用芯模振动设备每节仅需40分钟左右（从装骨架到脱模完毕）。

特别适合工期紧迫的大量供管。

2.节省劳动力，降低员工劳动强度：整条生产线除了1名拌合机操作人员外，车间安排制管设备操作人员每班1名，加上1名桥吊操作人员和3名辅助人员，每个生产班共6名工作人员，班产量Φ1350～Φ1800可达25节（62.5m）以上，Φ2200～Φ2400可达15节（37.5m）以上。

以前用插入式振动工艺生产大口径管时，14个人一天才能生产8根Φ2400（16m）。

芯模振动设备由于没有像悬辊、离心、插入式振动成型工艺那样的喂料和装拆模过程，自动化程度较高，工人的劳动强度也大大降低。

3.产品质量稳定可靠：使用芯模振动设备生产的管子几何尺寸准确，钢承口管、企口管的接头商品混凝土密实，管子的质量缺陷较少，解决了离心工艺、悬辊工艺承口制作困难、管壁厚度不匀的通病。

我公司采用芯模振动工艺生产的排水管产品，经广西壮族自治区建材产品质量监督检验站检验，各项检验项目指标均满足和超过了国家标准的要求。

4.设备维护保养较简便：芯模振动设备运动部件主要在芯棒内部，且多为液压件，只要芯棒设计加工技术过关的话，设备磨损较少，日常设备维护保养工作主要是清理设备上的积料，更换橡胶弹簧垫，调整内外模具等，单位产值维修费用比原有离心、悬辊工艺有一定程度的降低。

5.设备的适用范围广：最初我公司只购置了Φ1350～Φ2400的七种规格的模具（生产柔性企口管），但我们仅仅通过自制插口碾压盘增加底托盘适配钢环，就可生产不同接口形式的19种规格的排水管，做到一种规格口径只需一套模具，同口径不同管型内外模共用。

目前,国内大中口径钢筋混凝土排水管生产工艺主要有离心、悬辊、立式振捣、芯模振动四种工艺.我们通过对这四种工艺在生产实践中的应用，以及工艺特点的分析,发现芯模振动工艺生产钢筋混凝土排水管，在产品质量、生产效率、劳动强度、节能、环保等方面均优于其他工艺.下面我们来分析一下四种工艺的特点：一、离心工艺的特点在离心成型过程中，管模连同混凝土在离心机上以一定的旋转速度转动，混凝土在离心力作用下分布于管模内表面并形成密实的结构，这种以离心法成型的混凝土称为离心混凝土。

离心混凝土的基本特点是,由于离心力的作用使混凝土中的固相粒子沿着离心方向沉降,与此同时将多余的水分排出，从而形成密实的混凝土结构,由于混凝土系由多种固相组分组成，在离心力作用下其沉降速度各不相同,因而又造成混凝土的分层现象，内壁是水泥浆层，靠外壁是混凝土层，中间夹着一层水泥砂浆,这种分层现象是在混凝土离心过程中发生的。

其缺点是混凝土产生内外分层，破坏原设计混凝土级配，降低强度,其强度比普通砼强度降低6%以上,内壁水泥浆层强度降低更大，由于内壁水泥浆层水灰比大、强度低、因而耐磨性能差，水泥浆收缩大，放置时间一长，内壁容易出现裂缝。

离心工艺自动化程度低、劳动强度大、能耗高,生产过程中产生废浆液污染环境。

二、悬辊工艺的特点悬辊工艺混凝土是在辊轴的辊压力的作用下密实的。

其工艺缺点是,混凝土料层厚度很难掌握，制管时填料必须超厚即混凝土厚超过管模的档圈才能得到辊压，一般要求管子的成品应超厚2-3mm，这是很难掌握的。

又由于管模在使用中档圈的磨损，造成管壁厚度误差较大，在填料厚度不均匀的情况下，辊压力的大小也不同，混凝土的密实度不同,强度波动较大，其次，在管子成型时，混凝土受到的机械辊压力很大，对钢筋骨架形成相当大的破坏力,容易造成钢筋骨架上下位移，钢筋位置不准确，钢筋表面出现贯通空穴,降低钢筋握裹力，严重的会造成钢筋骨架散架、跳筋、并筋，严重影响管材结构强度，由于钢筋表面空穴的存在，其抗渗性能也较差。

芯模振动制管工艺相关问题及处理方法探讨刘靖飞发布时间：2023-06-14T05:00:45.877Z 来源：《工程建设标准化》2023年7期作者：刘靖飞[导读] 在管片预制中，芯模振动制管工艺是一种新型的、先进的制管工艺，它是利用芯模的振动作用，将钢筋骨架成型在模具内，同时完成混凝土浇筑的一种预制工艺。

由于它的施工方法简单、省时、高效，目前已成为预制管片生产中普遍采用的一种新工艺。

然而，随着该技术的发展和应用范围不断扩大，其相关问题也日益凸显出来。

本文通过对芯模振动制管工艺中的问题进行深入研究和分析，并提出相应的解决方案。

天佑京铁工程建设有限公司河北石家庄 050000摘要：在管片预制中，芯模振动制管工艺是一种新型的、先进的制管工艺，它是利用芯模的振动作用，将钢筋骨架成型在模具内，同时完成混凝土浇筑的一种预制工艺。

由于它的施工方法简单、省时、高效，目前已成为预制管片生产中普遍采用的一种新工艺。

然而，随着该技术的发展和应用范围不断扩大，其相关问题也日益凸显出来。

本文通过对芯模振动制管工艺中的问题进行深入研究和分析，并提出相应的解决方案。

关键词：芯模振动制管工艺；相关问题；处理方法一、芯模振动制管工艺特点及缺陷芯模振动制管工艺主要由钢筋骨架、芯模、混凝土浇筑设备三部分组成。

在钢筋骨架制作中，首先将钢筋骨架进行加工，并用焊接的方式固定在芯模上，再用塑料胶带进行密封，使其与混凝土隔离开来，最后利用振动棒对芯模进行振动，使芯模上的钢筋骨架与混凝土进行充分的结合，实现成型。

在混凝土浇筑时，利用振动棒对混凝土进行振捣，使混凝土得到充分的振捣而密实。

芯模振动制管工艺在实际应用中存在一些问题：（1）制作过程中由于受力较大，模具容易变形；（2）在脱模时所用时间较长；（3）在成型过程中由于需要承受一定的冲击力，造成芯模与钢筋骨架出现变形；（4）在制作过程中由于芯模较长时间受力，使其容易出现裂缝。

二、芯模振动制管工艺的难点通过探究芯模振动制管工艺中的难点，并提出相应的解决方案。

芯模振动工艺和悬辊工艺容易产生的问题及解决的办法目前我国生产排水管主要有离心工艺、悬辊工艺、立式振动工艺、芯模振动工艺。

以上生产工艺各有其特点，很难定论哪种生产工艺好与坏，哪种工艺更优越。

为从根本上避免生产工艺本身带来的质量问题，保证质量，保证较高的生产效率，降低生产成本，针对产品规格，充分利用生产工艺本身的优点，选用最佳的生产工艺，生产出质优价廉的产品。

而我公司主要工艺为芯模振动工艺和悬辊工艺。

1 工艺原理1.1悬辊工艺悬辊工艺是先将管模套置于辊轴上，喂入管模内的混凝土混合料在离心力作用下均匀分布于内壁，当混凝土料的厚度超过管模挡圈时，受到辊压力的作用，混凝土在辊压力的作用下逐渐密实，同时，辊轴与混凝土料接触面不平引起的振动也有助于混凝土密实。

可见，悬辊工艺制管主要是在辊压力的作用下使混凝土密实成型。

1.2芯模振动工艺芯模振动工艺是内、外模垂直竖立于地坑内的底托盘上，布入管模的干硬性混凝土受到内模高频振子产生的强大振动力的作用，使混凝土混合料液化，充满管模和排出空气，逐渐密实；管子的上端部配有定型环，由液压力轻微搓动碾压，密实成型。

芯模振动工艺制管是在强大激振力的作用下使混凝土密实成型。

2. 工艺优缺点2.1.悬辊工艺悬辊制管首先是混凝土混合料受到离心力作用而使其粘附在管模内壁，完成布料。

因此要掌握管模转速不应过快，以混凝土能克服自重坍落而沿模壁均匀布料为宜。

其次，当料层厚度超过管模挡圈时，混凝土混合料开始受到辊压力的作用，同时因喂料的厚薄不均产生振动，即受到振动力的作用，这种振动力在一定范围内有利于混凝土混合料的均匀分布与振动密实。

因此，悬辊工艺制管混凝土受到离心力、辊压力和振动力三种作用力，以辊压力为主要作用力。

由于辊压力的方向为径向，从根本上改变了离心工艺产生分层结构的弊端。

悬辊制管由于采用干硬性混凝土，靠辊压力密实成型，水灰比小，所以混凝土强度较高，同级别强度混凝土用水泥量少；而且无废浆排出，即改善了工人的劳动条件又利于生产车间卫生的保持；产生的噪音比离心成型的小；由于管模套在辊轴，避免了模具飞出来，相对安全，生产效率较高。

辊子装配改善方案引言辊子装配是指在工业生产中将轴承和轴安装在一个圆柱体上，然后将其他零部件装配在这个轴上。

正确的辊子装配对于保证设备的正常运行和延长设备的寿命非常重要。

然而，由于装配过程中存在一些问题，导致辊子的装配效率不高和装配质量不稳定。

本文将探讨辊子装配过程中存在的问题，并提出一些改善方案，以提高辊子的装配效率和质量。

问题分析在实际的辊子装配过程中，存在以下几个常见的问题：1.轴直径测量误差大：轴直径的测量误差会对辊子的装配效果产生重要影响。

由于传统的测量方式使用卡尺进行测量，人为因素导致的测量误差无法避免。

2.轴表面粗糙度不符合要求：辊子装配需要轴表面光滑，但由于生产过程中的一些原因（如切削工艺、热处理等），轴表面粗糙度不符合要求。

3.辊子与轴的配合间隙不均匀：辊子与轴之间的配合间隙需要满足一定的工程要求，但由于生产过程中的一些问题（如焊接变形、加工误差等），配合间隙不均匀，影响了辊子的装配效果。

解决方案为了解决上述问题，我们可以采取以下改善方案：1. 使用数字测量工具传统的卡尺测量方式存在人为因素导致的误差。

我们可以使用数字测量工具，如数显卡尺或激光测量仪，提高测量的准确性和精度。

数字测量工具能够直接显示测量结果，减少读数误差，并且有些工具还具备数据存储和分析功能，便于后续对测量结果的分析和优化。

2. 改善轴表面粗糙度为了改善轴表面的粗糙度，可以采取以下措施：•使用更精细的切削工艺：对轴的切削工艺进行优化，使用更细的刀具和更小的进给量，以减小切削留痕和切削条纹，提高轴表面的光滑度。

•进行表面处理：通过表面处理方法，如研磨、抛光等，降低轴表面的粗糙度。

3. 控制配合间隙的均匀性为了提高辊子与轴的配合间隙的均匀性，可以采取以下措施：•设计合适的夹具：通过合理设计夹具，使得辊子在装配过程中受力均匀，减少辊子与轴之间的变形，从而改善配合间隙的均匀性。

•加强工艺控制：在焊接和加工过程中，加强对工艺参数的控制，减小焊接变形和加工误差，提高配合间隙的均匀性。

磨煤机和辊式磨煤机振动大的原因分析及预防处理方法一．磨煤机振动大的常见原因1.煤量与风量不匹配，当磨煤机给煤量一定时，一次风量过小，不能将煤粉及时的从磨机里带走，随着给煤的不断积累，磨煤机堆积的煤粉越来越多，导致磨煤机振动。

一次风量过大时，使得磨机的煤粉越来越少，最后磨辊上下跳动幅度较大，一定程度时产生较大的振动，影响正常生产。

2.排石子煤不及时，使磨煤机石子煤室存渣过多，有可能堵磨，产生振动。

3.油脂不合格，磨辊轴承润滑油变质、减速机润滑油站油质差或油站少油造成磨辊或减速机不正常运转，继而产生振动。

4.铁器或大块异物落入磨煤机，在加载力的作用下，铁块、异物不断被碾压造成磨负荷不规则变化，使磨煤机产生较大振动。

5.煤质与设计煤种偏差较大，煤的可磨性系数差，导致煤量与风量不匹配，导致振动。

6.磨煤机咬煤不正常，特别是投运初期和退出期间，较少的给煤量落入磨盘，磨辊不能均匀的对磨盘上的煤产生碾压，导致磨本体发生震动。

磨煤系统正常运行中加载力出现故障时，加载力压力波动较大时，使得磨煤机出力变化较大，煤层厚度太薄或太厚，磨辊上下跳动幅度过大，均会引起磨机振动。

7.磨煤机根底不稳，也会导致磨煤机振动大。

二．预防及处理方法1.磨煤机的给煤量和一次风量应按照"运行规程"或"燃烧调整试验报告"建议的对应关系进展调整。

调节磨煤机出力时，应做到增加磨煤机出力时，先加风量，后加煤量。

降低磨煤机出力时，先减煤量，后减风量，以防止一次风量调节过快或风量过小造成磨煤机煤层厚度变化较大，使磨煤机振动。

2.石子煤的排放严格按规定进展，遇到磨煤机有堵磨迹象时应及时屡次排放。

3.定期对润滑油进展化验、过滤，不合格立即更换新油。

油箱油位低于二分之一时及时补油至二分之一至三分之二。

4.在磨煤机运行上煤时，要求输煤人员经常检查除铁器的运行情况，并及时清理除铁器上的铁块、异物，防止其进入磨煤机。

磨煤机运行出现振动时，对磨煤机排渣箱进展屡次排渣检查，看是否有异物或磨煤机部部件脱落。