下载文档原格式
吉图珲客专重点控制工程JHSK-Ⅱ标段二工区二道口特大桥（32+48+32）m连续梁施工方案编制_________________复核_________________审批_________________中铁大桥局股份有限公司吉图珲客专重点控制工程JHSK-Ⅱ标段项目部2012年03月目录第一章编制说明 (1)1、编制依据 (1)2、编制原则 (1)第二章工程概况 (2)1、地质特征 (2)2、气象水文情况 (2)3、工程结构概述 (2)第三章施工安排 (4)1、连续梁施工工期安排 (4)2、拟投入本分项工程的人员 (4)3、拟投入本分项工程的机械设备 (4)第四章施工方法 (6)1、施工工艺流程 (6)2、支架设计与搭设 (7)3、支架预压及预拱度设置 (7)4、模板安装 (8)5、支座及预埋件安装 (8)6、钢筋及预应力孔道安装 (9)7、混凝土浇筑 (9)8、混凝土养护 (9)9、预应力施工 (9)10、孔道压浆和封端 (10)11、支架拆除 (10)第五章安全防护方案 (11)第六章质量保证措施 (12)1、建立质量组织结构 (12)2、质量保证组织措施 (12)3、质量保证技术措施 (13)第七章安全保证措施 (15)第一章编制说明1、编制依据(1)新建吉林至珲春铁路重点控制工程JHSK-II标段总承包施工合同，吉图珲铁路客专有限责任公司及监理站的工作指标。
(2)我单位对跨302国道现场和周围环境调查掌握的有关资料。
(3)我单位铁路施工的经验和投入成本项目的生产资源。
(4)设计图纸及现行的施工技术规范。
①《二道口特大桥》（吉珲施桥-38）；②《有碴轨道支架现浇预应力混凝土连续梁（双线）跨度：32+48+32》（专桥（2010）2159-Ⅰ）；③《新建时速200-250公里客运专线设计暂行规定》（铁建设2005-140号）；④《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；⑤《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；⑥《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005）；⑦《铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范》（TB10002.4-2005）；⑧《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）；⑨《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）；⑩《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）。
32+48+32m连续梁施工方案编制人：审核人：批准人：2010年4月1施工方案1.1 施工总体方案连续梁施工全部采用现浇，连续梁的模板均采用竹胶板；梁部共分三步进行现浇，连续梁支架施工采用满堂碗扣式脚手架，主跨跨公路处采用门洞支架，门洞搭设与既有公路正交。
根据公路部门要求门洞净高不小于m，实测公路顶面至梁底最小距离m，经计算门洞支架采用贝雷片与钢管柱临时支架。
浇筑前，对满堂碗扣式脚手架选取有代表性的节段进行预压，其它相似节段参考本节段取得的数据预留下沉量，门洞支架全部预压根据取得的数据预留下沉量。
由于梁面距地面约 m，人员上下梁面必须搭设之字形梯道上桥，梯道中间设平台，两侧设1.2m高扶手。
1.2 支架方案1.2.1门洞支架方案门墩式支架自下而上分别为条形基础、φ630钢管立柱、I32工字钢、[36槽钢工作横梁兼滑道、贝雷梁。
在搭设支架时，立柱上部做一段高度为1.0m的砂箱短节，砂筒置于钢管柱钢板上（详见附图2）；门洞支架的立柱及横梁在北侧延长2.5m，并在横梁上做滑道，贝雷梁下设连接横梁并可在滑道横梁上滑行。
拆除底模及支架时，先打开砂箱上的螺栓孔盖，泄砂孔放砂，混凝土活塞在支架重压下自然降落，支架体系随活塞下降使底模脱落，最后将支架沿滑道分段横移至连续梁外拆除。
（详见附图3）。
1.2.1.1 支架基础根据既有公路的现状，在公路两侧路基边坡各设置宽2.0m、高1.6m 条形基础，条形基础顶面预埋立柱连接法兰（详见附图4）。
1.2.1.2 钢立柱及砂箱立柱采用外径为630mm、壁厚9mm的钢管，横向间距2.0m布置，支架部分每侧16根，共32根；滑道部分每侧2根，共4根。
钢管柱底部焊接穿孔钢板，以便与条形基础进行连接。
为拆除底模支架卸落要求，在钢管柱上部做一段高度为1000mm的砂箱，将砂箱与钢管柱焊连在一起。
1.2.1.3墩顶工字钢横梁及滑道钢管柱顶横梁采用I32工字钢，每排钢管柱顶上两根，并在横梁上做拆除贝雷梁的滑道，涂刷黄油，焊接限位钢板。
府河跨南堤（32+48+32）m连续梁混凝土浇筑施工方案1 概述府河特大桥中心里程为DK6+385.28，南堤1-（32+48+32）m无砟轨道预应力混凝土双线连续梁起讫点桩号为DK7+233.965～DK7+347.165。
32+48+32m箱梁为三向预应力连续梁，其横断面为单箱单室，梁高2.70~3.60m。
端支座处及边跨直线段和跨中截面中心处为2.53m，中支点处梁高3.43m，梁高按圆曲线变化，圆曲线半径R=257.256m；桥面组成为防护墙内侧宽度8.4m，防护墙外翼缘板宽度各1.35m。
全桥箱梁顶宽11.6m；边支点处箱梁底宽6.5m，中支点处箱梁底宽5.986m。
箱梁横截面为单箱单室斜腹板；腹板斜率为1:3.5。
顶板厚40cm，腹板厚分别为50cm、70cm、90cm，底板厚由跨中30cm按圆曲线变化至中支点梁根部的70cm，中支点处加厚到100cm；全桥共设5道横隔梁，分别设于中支点、端支点和中间跨跨中截面。
中支点处设置1.5m的横隔梁，边支点处设置厚1.1m的端隔梁，跨中合拢段设置厚0.6m 的中隔梁。
隔板设有孔洞，供检查人员通过。
梁的截面形式如图2.1-1图2.1-1 梁的截面图连续箱梁浇筑使用C50高性能砼，一联总方量为1313m3，其中底板混凝土为372.88m3，腹板部分混凝土为374.6m3，顶板及翼缘板部分混凝土为590.68m3，全桥混凝土一次性浇筑完成。
2 混凝土浇筑前准备及检查2.1 各类材料准备及检查⑴砼原材料准备料场内配备充足的骨料，混凝土原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原材料方可进场。
对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。
混凝土用水泥、粉煤灰、外加剂等采用散料仓分别存储。
储存散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。
碎石使用之前必须进行水洗，首先可以降低含泥量及粉尘含量，确保混凝土质量。
新建铁路盘锦至营口客运专线TJ-1标段(绕阳河 )特大桥32m+48m+32m预应力混凝土连续梁墩梁临时固结施工方案编制: 日期:审核: 日期:审批: 日期:中铁九局盘营客运专线工程TJ-1标段项目经理部第二作业队盘营客运专线绕阳河特大桥32m+48m+32m预应力混凝土连续梁墩梁临时固结施工设计方案一、工程概况绕阳河特大桥上跨绕阳河右堤时采用32m＋48m＋32m预应力钢筋混凝土连续梁。
梁体为单箱单室、斜腹板、变高度、变截面结构，0#块及边跨直线段采用支架法施工，2#-6#节段均采用挂篮悬臂浇筑。
墩身为圆端形实体桥墩。
二、拟定墩梁临时固结施工方案因连续梁是通过盆式橡胶支座与墩身连接传递竖向荷载，为保证悬臂施工能正常进行，本桥将对墩梁进行临时固结来抵抗施工过程中的种种不平衡弯矩。
具体方案如下：1、临时支座设置：墩身施工完毕后，在墩顶顺桥向两侧设置四个临时混凝土支座，其尺寸为长×宽×高=250×40×70cm。
在施工时临时支座底面和顶面均与墩顶和梁底涂抹隔离剂进行隔离，另为防止临时支座混凝土受压时局部崩裂，在临时支座处布置三层钢筋网片，间距为200mm，其中横桥向配置5根Φ12mm螺纹钢筋，钢筋布置间距100mm；顺桥向配置24根Φ12mm螺纹钢筋，钢筋布置间距100mm；2、墩梁固结：墩身与梁体的连接采用在墩身内两侧预埋24根Φ32mm精扎螺纹钢筋，其标准抗拉强度为930Mpa。
设置锚垫板（0.12m*0.12m）和螺旋钢筋后，利用锚垫板锚固Ф32精扎螺纹钢筋，并利用锚垫板取代Ф32精扎螺纹钢筋与混凝土之间的粘结力。
待0#块砼浇筑完成，强度达到设计值的95%后,对24根精扎螺纹钢筋进行张拉完成对墩梁的临时固结来抵抗施工中的不平衡弯矩；3、墩梁固结的解除：待连续梁完成合拢段预应力钢束张拉压浆工作以后，便可对墩梁临时固结进行解除。
先凿除临时支座混凝土，再割断精扎螺纹钢筋。
目录1.工程概况.施工计划2.施工方案.施工方法及措施3.主要施工机械配置.关键工序及质量4.施工平安重点部位、环节平安要求及措施XXX 特大桥(32+48+32 ) m预应力混凝土连续梁墩梁临时固结施工设计方案1.工程概况XXX特大桥上跨阜大线（125#T28#）及市环线（101#T04#）时采用（32+48 + 32）川预应力混凝土连续梁。
连续梁主墩为圆端形实体桥墩，顶帽采用C35钢筋混凝土, 横桥向长度为760cln,顺桥向宽度为300cm。
梁体为单箱单室、斜腹板、变高度、变截面结构，0#1#段采用支架法施工，其余节段均采用挂篮悬臂浇筑。
2.施工计划临时固结在墩身浇筑完成3天后开始施工，1天内完成立模和浇筑混凝土。
3.主要施工方案临时固结采用预埋40根中32mm精扎螺纹钢筋，浇筑4个140X40X60cm临时支座混凝土，支座顶面设置10cm厚硫磺砂浆层。
4.施工方法及措施. 1临时支座设置墩身施工完毕后，在墩顶顺桥向两侧设置四个临时混凝土支座，其尺寸为长X宽义高二140X40 X 60cm。
在施工时临时支座顶面设置10cm厚硫磺砂浆层，另为防止临时支座混凝土受压时局部崩裂，在临时支座处布置三层钢筋网片，间距为200mm, 其中横桥向配置4根①12mm螺纹钢筋，顺桥向配置14根①12mm螺纹钢筋；2墩梁固结墩身与梁体的连接采用在墩身内两侧预埋40根PSB785O 32mm 精扎螺纹钢筋。
设置锚垫板(0. 12m*0. 12m)和螺旋钢筋后，利用锚垫板锚固中32精扎螺纹钢筋，并利用锚垫板取代中32精扎螺纹钢筋与混凝土之间的粘结力。
待0#块砂浇筑完成，强度到达设计值的80%后,对40根精扎螺纹钢筋进行张拉，张拉力为15t/根，完成对墩梁的临时固结来抵抗施工中的不平衡弯矩；4. 3墩梁固结的解除待连续梁完成合拢段预应力钢束张拉压浆工作以后，便可对墩梁临时固结进行解除。
先对精扎螺纹钢筋进行松张，解除拉力，然后解除硫磺砂浆层，再割断精扎螺纹钢筋，最后凿除临时支座混凝土。
新建铁路鲁南高速铁路临沂至曲阜段LQTJ-3标段鹿鸣庄特大桥（32+48+32）m连续梁专项施工方案编制：＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿审核：＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿批准：＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿中国铁建大桥工程局集团有限公司鲁南高铁LQTJ-3标项目经理部二○一七年三月目录鹿鸣庄大桥(32+48+32) m连续梁专项施工方案1、编制依据与编制原则1.1编制依据1）指挥部下发的有关梁部设计图纸及资料。
①《鹿鸣庄特大桥》施工图，图号：鲁南临曲施桥-35；②时速350公里高速铁路无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）（跨度（32+48+32）m，图号：通桥（2015）2368A-Ⅰ-1）；《铁路综合接地系统》，图号：通号（2009）9301。
2）标段总体实施性施工组织设计。
3）鲁南高速铁路本段现场调查资料及以往类似工程施工经验。
4）现行铁道部有关技术指南、规程、验标和技术条件等。
表1 标准规范明细表序号标准规范名称标准号发布文号1 铁路混凝土结构耐久性设计规范TB10005-2010 铁建设[2010]255号2 高速铁路工程测量规范TB10601-2009 铁建设[2009］196号3 铁路工程地基处理技术规程TB10106-2010 铁建设[2010]126号4 铁路桥涵工程施工安全技术规程TB10303-2009 铁建设[2009]181号5 铁路混凝土工程施工技术指南铁建设[2010]241号6 铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程TB10110-2011 铁建设[2011]156号铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑7TZ324-2010施工技术指南Q/CR9603-铁总建设[2015]80号8 高速铁路桥涵工程施工技术规程20159 高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752-2010 铁建设[2010]240号序号标准规范名称标准号发布文号10 铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010 铁建设[2010]240号1.2编制原则1.2.1 坚持“质量第一、信誉至上”的原则，严格遵守并落实执行设计文件、技术规范及验收标准，确保质量目标的实现；1.2.2 狠抓施工计划，坚持节点工期不动摇的原则，采用流水施工方法，组织有节奏、均衡、连续的施工；确保架梁工期不受影响，实现铁路总公司，鲁南公司的工期目标。
东阳江特大桥跨东阳江(32+48+48+32)m 连续梁施工方案项目总工：项目经理：中铁四局集团有限公司金温扩能改造工程第二项目经理部二〇一一年四月东阳江特大桥跨东阳江(32+48+48+32)m 连续梁施工方案文件编号：：JWSG1-ZTSJ2-SGFA-4版号：受控编号：修改状态：编制：复核：审核：批准：有效状态：中铁四局集团有限公司金温扩能改造工程第二项目经理部二〇一一年四月目录1、编制依据、编制范围： (1)1.1、编制依据 (1)1.2、编制范围 (1)2、工程概况： (1)2.1、地理位臵 (1)2.2、工程地质 (1)2.3、气象、水文 (2)2.4、设计技术标准 (3)2.5、设计概况 (3)2.6、主要工程数量 (4)3、管理目标 (4)3.1、质量目标 (4)3.2、安全生产目标 (4)3.3、工期目标 (4)3.4、环境保护目标 (5)3.5、职业健康目标 (5)4、总体施工部署 (5)4.1、总体施工方案 (5)4.2、施工任务划分 (5)4.3、工期安排 (7)4.4、临时工程布臵 (8)5、项目组织机构 (8)5.1、施工组织： (8)5.2、组织机构： (8)6、施工准备 (9)6.1、物资供应 (9)6.2、工程试验 (10)6.3、施工测量 (10)6.4、技术准备 (10)7、主要工序施工方案 (10)7.1、0号段施工 (10)7.2、悬臂梁段施工 (26)7.3、边跨现浇段施工 (43)7.4、合龙段施工及体系转换 (45)8、资源配臵 (49)8.1、劳动力配臵 (49)8.2、机械、设备配臵 (50)8.3、主要材料配臵 (51)9、质量保证措施 (52)9.1试验工作的质量保证措施 (52)9.2测量工作的质量保证措施 (52)9.3模板及支架质量保证措施 (52)9.4钢筋加工及安装质量保证措施 (53)9.5混凝土质量保证措施 (53)9.6挂篮行走质量保证措施 (54)9.7连续梁节段质量保证措施 (54)10、安全保证措施 (54)10.1安全保证体系 (54)10.2安全保证措施 (55)11、文明施工保证措施 (60)12、环境保护措施 (61)13、应急预案 (62)13.1、应急指挥机构 (62)13.2、触电应急预案 (63)13.3、高处坠落应急预案 (63)13.4、火灾应急预案 (63)13.5、防汛应急预案 (64)13.6、防台风应急预案 (64)14、附件、附图 (65)附件1:0#段、边跨现浇段支架及临时支墩检算书 (65)附件2:连续梁挂篮受力检算书 (65)附件3: 梁底理论立模标高计算表。
32+48+32m悬臂连续梁施工方案1.编制依据（1）《跨青银高速公路特大桥京石客专石枢石桥-02-Ⅲ》（2）《有碴轨道预应力混凝土连续梁设计图（通桥（2008）2261A－Ⅴ）》（3）《客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施（通桥（2006）8388）》（4）《跨青银高速公路特大桥施工组织设计方案》（5）《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）。
（6）《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）。
（7）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》。
（8）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》。
（9）《铁路桥梁预应力混凝土施工技术规范》（10）《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》（TB/T3192-2008）（11）《铁路预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条》（TB/T3193-2008）2、工程概况及主要工程数量2.1工程概况2.1.1跨青银高速公路特大桥在DK10+970处跨越232省道，设计跨越232省道采用32＋48＋32m预应力混凝土变高度连续箱梁，连续梁的桥墩为92#、93#、94#、95#墩，92#墩高5.5米（不含墩帽）、93#墩高10.5米、94#墩高7.5米、95#墩高6.0米（不含墩帽）。
2.1.2梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。
箱梁顶宽12.2m,箱梁底宽5.56m 至5.74m。
顶板厚度除梁端附近外均为43cm,底板厚度30cm至60cm,按直线线形变化，腹板厚40cm至70cm，按折线变化。
全梁在端支点、中跨及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有空洞，供检查人员通过。
2.1.3桥面宽度：挡碴墙内侧净宽9.0m，桥上人行道栏杆内侧净宽12.2m，桥面板宽12.2m。
2.1.4梁全长为113.1m，计算跨度为32＋48＋32m,中支点处梁高3.49m,跨中16m直线段及边跨9.55m直线段梁高为2.89m,边支座中心线至梁段0.55m。
目录1编制范围及依据................................................................................................................ - 1 -1。
1编制范围.. (1)1。
2编制依据 (1)2工程概况............................................................................................................................ - 1 -2。
1设计概述.. (1)2.2施工方案概述................................................................................................................ - 3 -3.资源配置............................................................................................................................ - 3 -4.工期安排............................................................................................................................ - 4 -5连续梁施工方案................................................................................................................ - 4 -5.1地基处理 (5)5。
永定新河特大桥悬臂浇筑连续箱梁施工技术方案一、连续箱梁工程概况本连续梁位于京津铁路客运专线DK90+922.84～DK91+036.26段永定新河特大桥地208#～211#墩圆曲线上坡段,梁全长113.42m,一联三孔（32+48+32）m预应力混凝土双线连续箱梁,无碴轨道.下部为钻孔灌注桩基础,桩长分别为44m和56m；双层矩形承台,高度分别为3.5m和4.5m；圆端形墩身,高度从208#到211#墩分别为10m、9.0m、9.0m和11.5m.地面以下24m左右为黏性土,24m以下以黏土,线路位于津蓟铁路左侧,行人较少,施工干扰小,有利于施工.1.1 箱梁结构形式箱体为单箱单室,斜腹板、变坡度、变截面结构.箱梁顶宽13.4m 箱梁底宽5.0至5.5m,顶板厚度除梁端为60cm外均为40cm；底板厚度为40至80cm,按折线变化,其中端支点为60cm；腹板厚48至80cm,厚度按折线变化,中支点处腹板局部加厚到145cm,端支点腹板厚为60cm,全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5个横隔板,横隔板设有孔洞,供检查人员通过.桥面宽度为防撞墙内侧净宽9.4m,桥上人行道栏杆内侧净宽13.2m,桥面板宽13.4m,桥梁建筑总宽13.8m.全梁计算跨度为（32+48+32）m,中支点处梁高4.05m,跨中8.4m直线段及边跨12.95m 直线段梁高为3.05m,梁底下缘按二次抛物线变化,边支座中心线至梁端0.75m.全联采用悬臂浇筑法施工,全联共设31个梁段.0#段两个,每个节段地长度为6米,此节段为现浇段；1、1ˊ段各两个,每个节段长度为3米；2、3、4、5、6、2ˊ3ˊ4ˊ5ˊ6ˊ段各两个,每个节段长度为3.45米；7#段两个,每个节段长度为1.5米；7ˊ段一个,节段长度为3米；8段两个,每个节段长度为8米,此节段为现浇段.梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系,纵向束为φj15.24钢绞线,锚固体系采用自锚式拉丝体系,管道形成采用金属波纹管,锚具采用OVM系列锚具；横向束为φj15.24钢绞线,锚固体系采用BM15-4（P）锚具及配套地支撑垫板,张拉采用YDC240Q型千斤顶,管道形成采用内经70×19㎜扁形金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用Ø25㎜高强精轧螺纹钢,型号为JL785,锚固体系采用JLM-25型锚具,张拉体系采用YC60A型千斤顶,管道形成采用内径Ø35㎜铁皮管成孔.1.2 梁段主要技术参数（见表1、图1）1.3 主要工程数量（见表2）1.4 支座布置（见图2、表3）表1 梁段主要技术参数3表2主要工程数量表图2支座布置图（单位：mm）表3 支座型号表二、施工计划安排拟定在八月上旬开始施工,每个梁段地生产周期为7天,平行作业,共计施工111天.箱梁施工投入地主要机械设备见表4、人员见后附表.2.1 施工组织机构（图3）拟投入本工程地组织机构详见图3《中铁十七局集团京津城际轨道交通工程第四分部试验段组织机构图》.2.2 投入地人员及职责（表5）拟投入本工程地主要管理人员共12人,其中现场管理人员7人,主要管理人员职责见表5《管理人员职责》.三、支架搭设与预压本连续梁209#、210#墩地0#梁段和208#、211#墩直线梁段均在支架上进行.支架全部采用碗扣脚手架,承台襟边宽度不足时,适当延伸到地面一定宽度.地基回填材料尽量选择渗水性能好地砂性土,并分层填筑分层夯实,距地面层50cm范围内铺设两层φ12mm钢筋,浇筑C25混凝土层,厚度20cm.3.1 支架搭设3.1.1209#墩和210#墩.该墩为连续梁中支点,墩顶0#梁段纵向长6.0m,横向桥面板宽13.4m.梁中支点高4.05m,梁底宽6.34m.碗扣架在墩柱前后侧各设一组,支架搭设纵桥向和横桥向和平面布置见图4、图5所示,经计算每根立杆轴力为2232kg,满足碗扣架地力学要求.其材料数量见表6.8号块也采用碗扣架,其搭设平面图及纵、横桥向布置图见图6及图7.其材料用量计划见表7.图3中铁17局联合体京津试验段项目部四分部组织机构图7表5图5 0号块支架平面布置图图4 0号块支架横桥向布置图 图4 0号块支架纵桥向布置图表6一个0号块碗扣架材料数量表90012×600900图6、8号块支架横桥向布置图 图6、8号块纵架横桥向布置图图7、8号块支架平面布置图表7一个8号块碗扣架材料数量表20×603.2 支架预压为消除支架地弹性和非弹性,合理地确定预拱度,梁段混凝土施工前均采取对支架进行预压,0号块拟在桥下采用预应力张拉预压,现浇段拟采用砂袋预压.加载重量209#和210#墩2#梁段最重,其重量为108.63吨,采用安全系数1.2,加压荷载为130.356吨.208#和211#墩8#直线段混凝土重量为255.13t,安全系数选1.2,加压荷载为306.2t.用砂量为306.2t÷1.35t/m3=226.8 m3.8#和7#梁段底板面积为（8.0+1.5）m×6.7m=63.7㎡,因此,堆砂加载高度为226.8 m3÷63.7㎡=3.6m.加载方法加载采取分段分批加载,每5小时加载一次.首批加载按加载总重量地20%计,即： 208#和211#墩加载：306.2t×20%=709t第二批加载按总重量地15%计,即：208#和211#墩加载：306.2t×15%=45.9t自第三批之后,每次加载均以总重量地10%计,即：208#和211#墩加载：306.2t×10%=30.62t观测方法支架搭设和顶面铺设平整后,在现浇梁段地悬臂端和支座端地线路中线和左右侧位置地支架上,各设一处观测点.在首次加载前先观测一次,作为起始观测值,以后每加载完毕观测一次,全部加载完毕,每2小时观测一次,一天之后每6小时观测一次,一直观测3天,若每次观测每点下沉量均不超过1mm,即认为支架已经稳定.然后根据观测值绘制出支座预压变化（时间-----下沉量）关系曲线.预压时间和卸载自加载完毕,3天以后确认支架已经稳定,即可卸载.卸载顺序与加载顺序相反,原则是后加载先卸,先加后卸.分级分批卸载.同时在卸载过程中,每批卸载后都应再次观测一次支架变化,并绘制出支架卸载（时间-----回弹）变化关系曲线.通过加载和卸载变化曲线,对比分析支架弹性变形和非弹变形量.在卸载全部完毕后,在支架顶面上予以调整支架标高,消除非弹性变形,预留弹性变形上拱度.3.3 支架搭设和预压注意事项3.3.1支架搭设应按照本方案设计所要求地材料和方法进行.若有困难时,支架材料应选择具有一定地强度、刚度和稳定性好地大型钢材,接点和联接件尽量减少,整体强度和稳定性应经过检算.支架基础牢固不下沉.3.3.2支架搭设方法要考虑拆除支架方便且安全,支架垫木采用楔形木垫块,并用U型螺栓固定牢靠,拆卸支架时,先拆除楔形垫块,再按后安先拆、先安后拆地原则,逐层逐杆件拆除.3.3.3预压材料采用袋装砂袋码砌,用砂量多且码砌高度大,必须逐层咬边错缝码砌.禁止任意堆砌和带撞击式加载.防止堆砌高度过大门生倾倒事故.若条件允许,选择比重较大地钢材,或采用水箱预压,稳定性较好.3.3.4支架搭设和预压过程中,应设有专职安全员值班,一是随时检查处理支架搭设和预压时出现地变化,紧急情况及时向作业人员发出停止或撤离信号,并向上级单位领导报告；二是阻止非施工人员进入支架预压以防发生意外.四、支架现浇0#梁段施工技术209#和210#上0#梁段在支架上现浇,为挂篮拼装提供足够长度地作业平台.两墩上地0#梁段纵向长6.0m,梁高4.05m,桥面顶宽13.4 m,梁底平面平面尺寸纵向长2.5m,横宽6.34m,梁腹板内设横隔板,横隔板中部留1.5m×1.5m 人行洞.梁段总重量为316.19t.支架布置见图五,图六.在0#梁段地横向中心线上、纵向中心线地左右侧各设一个支座,距底板外边缘93cm,208#墩左侧③号为横向活动支座,右侧④号为固定支座；209#墩左侧⑤号为多向活动支座,右侧⑥号为纵向活动支座.见图2和表3所示.4.1 永久支座和临时支座安装永久支座和临时支座在0#梁段模板支立之前安装完毕,且临时支座较永久支座高3～5mm.其安装程序和技术要求分述如下：4.1.1永久支座安装4.1.1.1 支座达到现场后,要认真检查核对门口合格证,附件清单和支座规格型号,及有关材质报告单或检验报告,对支座外观尺寸进行全面检查；4.1.1.2 检查确认无误后对支座进行组装,清除相对滑动部位尘垢,并涂以黄油,检查上下结合部是否密贴.若支座组装时发现高度有偏差时,应注意在安装时对支承垫石标高进行适当处理；4.1.1.3 根据上述要求,准确选定桥墩支座处支座地类型、方向和安装方法；4.1.1.4 支座现场安装前,先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测,确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线；4.1.1.5 支座安装要能保持梁体垂直且支座中心线与梁体中心线要平行,4个支座受力均匀.支座上、下座板水平,不产生偏位.支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴、无缝隙.支座四角高度差不应大于2mm；4.1.1.6 208#墩右侧④号固定支座安装时,上下座板要互相对正,上座板中心要对准梁体支承中心,纵、横向偏差不大于3mm,平面扭转不大于1mm；4.1.1.7 208#墩左侧③号与209#左侧⑤号、右侧⑥号活动支座安装时,上下座板横向要对正,⑤、⑥号纵向活动支座地上下导向挡块必须保持平行,交叉角不得大于50；纵向地错动量要根据当时合拢时温度与设计温度差计算确定,并考虑预应力施加情况,施工工期等因素确定合理地支座预偏量,其偏差不大于3mm.支座纵向预偏量地计算方法：△=—（△1+△2）,其中：△—支座处地纵向预偏量；△1—为箱梁在预应力、二期恒载及收缩徐变作用下引起地支点处地偏移量（本桥△1值见下表8）；△2—为支点由于体系温差引起地偏移量.表8支座纵向预偏移量表4.1.1.8 安装支座时,先安装下座板并对其水平、方向和高低调整准确后,安装上座板,纵横向对正下座板并用上下连接板联妆牢固,上下板螺栓地螺帽安装齐全,并涂上黄油,无松动现象；等0#梁段混凝土浇筑完成并达到设计强度后,方可拆除连接板.安装地脚螺栓时,其外露螺母顶面地高度不得大于螺母地厚度.4.1.1.9 支座就位后,对支座下座板与支承垫石之间,锚栓孔内进行注浆,注浆材料地强度不低于垫石混凝土地设计强度,弹性模量不30GPa,厚度不小于10mm,注浆压力不小于1.0MPa,将浆体填实并达到强度后,对支座进行锁定,经检查后方可支立模板；4.1.1.10 支座安装完成后,质检人员要对支座安装质量进行全面检查,其误差应在允许范围内：支座中心线与支承垫石十字线地纵向错动量≤15mm；支座中心线与支承垫石十字线地横向错动量≤10mm；支座板每块板边缘高差≤1mm；支座螺栓中心位置偏差≤2mm；同一端两支座横向中心线间地相对错动≤5mm；螺栓垂直梁底板；四个支座顶面相对高差≤2mm；同一端两支座纵向中线间地距离；当误差与桥梁设计中心线对称时为：+30mm、-10mm；当误差与桥梁设计中心线不对称时为：+15mm、-10mm.4.1.2 临时支座安装本桥梁墩柱设计与箱梁体间为非刚性结构,为避免悬灌梁施工时前后梁段荷载不平衡产生倾斜,且不使永久支座过早受力,在悬灌梁施工过程中,应设置临时支座,并将桥墩与梁体固结.4.1.2.1 临时支座设置在桥墩永久支座地前后侧、箱梁腹板处,使其既能承受上部一定地压力,又能承受一定地侧向拉力；4.1.2.2 每墩设置临时支座共4个；4.1.2.3 临时支座用C40混凝土垫块,分上下两层,中间夹2cm厚地硫磺砂浆一层,其抗压强度在400kg/cm2以上,且易熔化拆除；4.1.2.4 混凝土垫块中间穿设5根Φ36精扎螺丝钢锚筋锚筋下端埋入墩身1.5m,上端穿过0#梁段腹板埋入箱梁体内,以承受中支点处最大不平衡弯矩17674KN.M和相应竖向反力16912KN.4.1.2.5硫磺砂浆地配比和熔化效果要在试验室反复试验,选取最佳配合比和电阻丝规格、数量,确保临时支座地拆除.为保险起见,电阻丝宜设置双套电路.4.1.2.6临时支座要在永久支座安装就位后在现场设置.临时支座混凝土垫块中地锚筋在墩身施工时预埋在墩帽内,在锚筋周围立模浇筑下层混凝土垫块,当混凝土达到一定强度后,在上面浇筑预先配制好地硫磺砂浆.由于硫磺砂浆冷却时体积收缩较大,浇筑时要略高于设计厚度,表面初凝后,用麻布或土工覆盖保温,以防表面和内部收缩不匀而开裂.硫磺砂浆凝固后,再浇筑上层混凝土块.4.1.2.7临时支座拆除要在合拢梁段完成且混凝土强度达到100%,预应力筋张拉完毕进行（张拉力为15t）.拆除方法,根据室外熔化硫磺砂浆夹层地试验,采用喷灯或通电熔化地办法.同一个墩上地四个临时支座,硫磺夹层应同时进行熔化,并配置相应足够地操作人员和熔化设备,硫磺砂浆夹层熔化后,即敲碎拆除上下混凝土垫块,然后用氧焊或乙炔或其他切割机械切断预埋预锚筋,但不得损伤梁体底板混凝土.临时支座设置详见图8.图8临时支座布置示意图4.2 钢筋和波纹管道安装4.2.1钢筋地绑扎及安装0#梁段钢筋采用整体绑扎,先进行底板及腹板钢筋地绑扎,然后进行桥面板钢筋地绑扎,当梁段钢筋与预应力钢筋、临时支座锚固筋相碰时,适当移动梁段钢筋或进行适当弯折.钢筋间距顶腹不大于60cm,低板不大于45cm.梁段钢筋最小净保护层地厚度,顶板顶层为30mm,其他均为35 mm,绑扎铁丝地尾段不得伸入保护层内.所有梁段预留孔处均增设相应地环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变,其钢筋作相应移动,并增设井字型钢筋进行加强；0#梁段钢筋密度大、质量重,且梁截面高,施工时容易产生扭曲和倾倒,为确保腹、顶、底板钢筋地稳定性,可采取增加架立数量或增设W型或矩形地架立钢筋等措施.当采用垫块控制净保护层厚度时,垫块采用与梁体同等寿命地材料,且保证梁体地耐久性.钢筋地交叉点用铁线绑扎绳结实,必要时也可点焊焊牢；梁段内地箍筋与主筋垂直；箍盘末端向内弯曲,箍筋转角与钢筋地交接点均要绑扎牢固,箍筋地接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置.桥面顶板预埋件和钢筋较多,防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础,人行道栏杆及声屏障基础地预埋筋,通风孔、排水孔、泄水孔,检查孔地加强筋,以及通信、信号、电力系统地接地钢筋,都应绑扎牢固,所有预埋件位置要准确并进行渡锌或锌铬涂层处理,泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等.钢筋绑扎全部完成后,应进行全面检查,其允许偏差为：桥面主筋间距及位置偏差≤15mm；低板钢筋间距及位置偏差≤8mm；箍盘间距及位置偏差≤15mm；腹板箍筋地不垂直度≤15mm；混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm；其他钢筋偏移量≤20mm；4.2.2波纹管安装本梁预应力钢束纵向和横向采用镀锌铁皮波纹管成孔,波纹铁皮壁厚不小于0.75mm,且具有一定地强度,在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆；竖向预应力筋采用铁皮管成孔.钢束管道位置用定位钢筋固定,定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上,如管道位置与骨架钢筋相碰进,保证管道位置不变,将钢筋稍加移动.定位筋基本间距不大于0.6m,在钢束曲线线段当适当加密到0.3m,并保证管道位置正确,底板钢束弯起前与箱梁底板平行,按直线及抛物线变化.锚具垫板及喇叭管尺寸要正确,喇叭管地中心线要与锚具垫板严格垂直,喇叭管和波纹管地衔接要平顺,不得漏浆、并杜绝堵孔道.压浆管道设置,对腹板束,顶板束在0#梁段管道中部设三通管,中跨底板钢束在合拢梁段横隔板附近管道高三通管,边跨底板束在距支座约10cm附近管道设三通管.钢束长超长60m地按相距20m左右增设一个三通管,以利于排气,保证压浆质量.竖向压浆孔道和排气孔道布置,在施工时根据实际情况确定,但必须保证压浆密实.波纹管接头要焊接牢固,纵向波纹管道随梁段地推进,逐段安装.为保证接头不漏浆,接头安装顺穿方向套接,前一梁段管道一般露出端头混凝土7cm 左右,在下一梁段施工时,若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏进,应在接长前仔细检查与修理.接头时一般先用一段30㎝长地套管套住两端接头,采用氧焊点焊固定,然后在接缝左右各5㎝长度范围内缠一层黑胶布,在黑胶布上包三层塑料薄膜,再缠一层黑胶布,并用20#铁丝捆绑数道,以防漏浆.4.2.3 钢筋和波纹管道安装注意事项锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直,并预先焊牢；底模、腹板钢筋安装完毕,进行模板安装和绑扎顶板钢筋时,应在箱梁内铺上脚手板,不准直接踩在底板钢筋上.本梁段由于钢筋、管道密集,如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时,可进行局部调整,调整原则是先普通钢筋,后精轧螺纹钢筋,然后是横向预应力钢筋,保持纵向预应力钢筋管道位置不动.横向预应力钢筋张拉槽处地梁体钢筋,有影响时可切割.悬臂浇筑法施工,预应力管道多且长,混凝土堵塞管道地现象常有发生.因此施工时应特别注意保护好管道：一是加强操作工人岗位责任制,严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道,可采取在管道内预先插入高压胶管或毛竹竿等措施；三是混凝土浇筑完毕,立即拔出毛竹或胶管,检查是否漏浆,并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是混凝土浇筑完后,立即用通孔器,检查管道是否畅通,在水泥浆不多时,可以将水泥拉出.本梁体纵向设有备用孔道Ty、By,Dy.其中T表示顶板钢束,Ty表示顶板备用钢束,B表示边跨底板钢束,By表示边跨底板备用钢束；D表示中跨底板钢束,Dy表示中跨底板备用钢束；F表示腹板钢板钢束.设置备用孔道地目地是万一有预应力管道遭到破坏而又无法修复时,为确保预应力钢束有足够地预应力,而使用备用孔道内钢束.备用孔道使用必须经过设计单位批准,不准随便使用.若备用孔道没有使用,在施工完毕后,孔道作真空压浆填实处理.4.3 模板制作及安装0#梁段模板由施工单位自行制作及安装,模板材料选用竹胶合板加工制作.4.3.1 模板地加工制作底模基本制作成两种形式,铺设联结在一起,先铺2.5mⅹ6.34m平模,直接铺设在经标高调整后地支架铺面板上,中间留出永久和临时支座位置空洞；并用棉絮和胶布密封缝隙,以防漏浆；在铺两端6.34ⅹ3.5m地曲模,曲率按抛物线形.曲模地形成,以底模下三角支架顶面形成地抛物线形,钉薄胶合板并加肋固定在底模下三角支架上；侧模和翼缘底板交角处作成R750阳倒角.在侧模和底模隅角部位加设R300地三角棱条.内模、端模和横隔墙模板依据设计尺寸现场制作安装.模板在加工制作时,每20cm加一条竖肋,侧模竖向和水平向每1.0m设一条拉杆,梅花形布置,并用螺帽栓紧,模板孔内以双面胶密封严密,以防漏浆,侧模和翼缘板底模形成独立支架并支撑在碗扣架地方木上,使模板具有足够地强度、刚度和稳定性,确保梁段混凝土浇筑时,能承受全部施工荷载和侧向压力,保持各部结构尺寸正确不变形,预埋件地位置准确不移动.侧模、底模和翼缘板底模要平整光洁,无凹凸变形,接口处应清洁整齐无毛刺,连接端部和底脚应平齐无齿龈,所有转角处均作成倒角.拼缝有错台时应打磨光滑、圆顺.4.3.2模板安装0#梁段支架标高调整准确,永久和临时支座就位后,即可安装底模板；绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔模；安装腹板纵向波纹管和竖向预应力筋,再安装侧模和翼缘板底模,绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件,最后安装端头模板.为减轻模板吊装和安装重量,侧模上地附着式振动器.在模板加工制作时,预埋底脚螺栓和钢板,在侧模安装就位后再安装上附着振动器.振动器布置要交错安设牢固,安装位置应能使振动力先传向模板骨架,再由骨架传向面板,以使混凝土受振动力均匀.底模板安装时,要充分考虑支架弹性变形和木质垫块、铺板地压缩变形,准确预留模板地预拱度.底模安装完毕,再检查安装质量地同时,再次检查支座地横向位置、平整度、同一支座板地四角高差、四个支座板地相对高差是否有变形,并将支座板安装位置应用螺栓固定,确保浇筑底板混凝土时不变形不漏浆.内模和横隔模安装时,模板要清洁干净,涂刷脱模剂.尽量制作整体式或大块模板,接缝处用胶带粘贴紧密,防止漏浆,安装尺寸要准确；顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪,安装端头模板.端模管道孔眼要正确干净,将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自地孔内,进行端模安装就位.模板全部安装完毕后,要检查各部位尺寸是否正确,联结件是否牢固,支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求,拼缝和接缝是否严密不漏浆,预埋件是否遗漏,附着式振动器螺栓是否紧固牢靠,脱模剂涂刷是否均匀等.全部确认无误后方可浇筑混凝土.0#梁段模板固定尺寸位置地控制误差为：模板垂直度不超过±3mm；模板轴线位置不超过±2mm；两端底模标高不超过±3mm；梁底横向预拱度不超过±2mm；两模板内侧宽度不超过±5mm.4.4 混凝土浇筑和养护4.4.1 混凝土生产与浇筑4.4.1.1 本梁体混凝土强度等级采用C50高性能混凝土,混凝土生产严格执行《铁路混凝土工程施工技术指南》,《铁路桥涵施工规范》等有关规定,为减少0#梁段混凝土水化热,尽量选用中温性水泥并掺加部分粉煤灰掺料,以减少水泥用量,同时也尽量提高混凝土地早期强度,以缩短梁段施工周期.混凝土由拌和站统一生产,集中供应.混凝土拌和要均匀,每盘料搅拌时间不超过2min,混凝土地和易性能要好,水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土地需要,一般坍落度控制在80～120mm,并根据气温变化和骨料含水量随时调整,以保证混凝土具有足够地强度和耐久性,同时又能满足设计弹性模量地要求.4.4.1.2 混凝土运输采用混凝土搅拌车,以保证混凝土连续浇筑地需要.混凝土垂直输送至浇筑作业面采用混凝土输送泵,混凝土泵地设立位置尽量靠近浇筑地点,下料口选择长3.0m软管,以便移动将混凝土送到浇筑业面,管路铺设尽量缩短长度,减少弯头,管路平顺,内壁光滑,接口不漏浆.混凝土自搅拌后60min内泵送完毕.且在混凝土初凝前浇筑全部完成.4.4.1.3 混凝土浇筑时,首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头,焊。
