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铸件常见缺陷的产生原因及防止方法一、气孔(气泡、呛孔、气窝)特征:气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞,呈圆形、椭圆形或不规则形,有时多个气孔组成一个气团,皮下一般呈梨形。
呛孔形状不规则,且表面粗糙,气窝是铸件表面凹进去一块,表面较平滑。
明孔外观检查就能发现,皮下气孔经机械加工后才能发现。
形成原因:1、模具预热温度太低,液体金属经过浇注系统时冷却太快。
2、模具排气设计不良,气体不能通畅排出。
3、涂料不好,本身排气性不佳,甚至本身挥发或分解出气体。
4、模具型腔表面有孔洞、凹坑,液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属,形成呛孔。
5、模具型腔表面锈蚀,且未清理干净。
6、原材料(砂芯)存放不当,使用前未经预热。
7、脱氧剂不佳,或用量不够或操作不当等。
防止方法:1、模具要充分预热,涂料(石墨)的粒度不宜太细,透气性要好。
2、使用倾斜浇注方式浇注。
3、原材料应存放在通风干燥处,使用时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。
5、浇注温度不宜过高。
二、缩孔(缩松)特征:缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔,轻微缩孔是许多分散的小缩孔,即缩松,缩孔或缩松处晶粒粗大。
常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位,壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。
形成原因:1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。
2、涂料选择不当,不同部位涂料层厚度控制不好。
3、铸件在模具中的位置设计不当。
4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。
5、浇注温度过低或过高。
防治方法:1、提高磨具温度。
2、调整涂料层厚度,涂料喷洒要均匀,涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。
3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。
4、热节处镶铜块,对局部进行激冷。
5、模具上设计散热片,或通过水等加速局部地区冷却速度,或在模具外喷水,喷雾。
6、用可拆缷激冷块,轮流安放在型腔内,避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。
7、模具冒口上设计加压装置。
8、浇注系统设计要准确,选择适宜的浇注温度。
灰铸铁件缺陷分析与解决方案一、砂芯和砂型的刚性砂型浇注后，由于铁液的静压力或凝固而引起的膨胀力，常导致型壁移动和砂芯溃散，这就会使铸件产生内部缩孔和表面缩陷。
因此为使铸件尺寸稳定，要最大限度地使铸型紧实。
为了节约造型材料，造芯时广泛采用了空心砂芯，它比实体芯轻，故热容量小，凝固速度慢，这会导致砂型扩张或砂芯溃散。
此外，铁液可能通过芯头或砂芯上的裂纹而渗入其中空部分，这也会使铸件产生缺陷。
为了提高空心砂芯的刚性，可用湿型砂或水玻璃砂充填；也可将壳芯作成两半，其内部设置加强筋，造芯后粘合可得到坚硬的砂芯。
二、正确选择浇注温度1.浇注温度过低时可能形成的缺陷（1）硫化锰气孔此种气孔位于铸件表皮以下且多在上面，常在加工后显露出来，气孔直径约2~6mm。
有时孔中含有少量熔渣，金相研究表明，此缺陷是由MnS偏析与熔渣混合而成，原因是浇注温度低，同时铁液中含Mn和S量高。
（2）液体夹渣加工后铸件表皮之下会发现一个个单体的小孔，孔的直径一般为1~3mm。
个别情况下只有1~2个小孔。
金相研究表明，这些小孔与少量的液体夹渣一起出现，但该处未发现S的偏析。
（3）砂芯气体引起的气孔气孔和多空性气孔常因砂芯排气不良而引起。
因为造芯时砂芯多在芯盒中硬化，这就常使砂芯排气孔数量不够。
为了形成排气孔，可在型芯硬化后补充钻孔。
浇注温度过低最常见的原因是浇注前，铁液在敞口的浇包中长时间运输和停留而散热。
用带有绝热材料的浇包盖，可以显著地减少热损失。
2.浇注温度过高浇注温度过高会引起砂型涨大，特别是具有复杂砂芯的铸件，当浇注温度≥1420℃时废品增多，浇注温度为1460℃时废品达50％。
在生产中，利用感应电炉熔炼能较好地控制铁液温度。
三、晶核的形成（1）孕育的影响孕育处理有时也会增加铸造缺陷，因为强烈孕育而急剧生核的铸铁件，形成碳化物的倾向增大了。
所以建议孕育处理时孕育剂的用量能防止白口就可以了，健全铸件中的晶核比有缩孔的铸件要少的多。
常见铸件缺陷及其预防措施常见铸件缺陷及其预防措施(序+缺陷名称+缺陷特征+预防措施)1气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。
颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。
降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。
减少砂型在浇注过程中的发气量，改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。
2缩孔在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。
3缩松在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速度。
4渣气孔在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。
孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。
提高铁液温度。
降低熔渣粘性。
提高浇注系统的挡渣能力。
增大铸件内圆角。
5砂眼在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。
严格控制型砂性能和造型操作，合型前注意打扫型腔。
6热裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。
严格控制铁液中的S、P含量。
铸件壁厚尽量均匀。
提高型砂和型芯的退让性。
浇冒口不应阻碍铸件收缩。
避免壁厚的突然改变。
开型不能过早。
不能激冷铸件。
7冷裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。
8粘砂在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙。
减少砂粒间隙。
适当降低金属的浇注温度。
提高型砂、芯砂的耐火度。
9夹砂在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。
严格控制型砂、芯砂性能。
改善浇注系统，使金属液流动平稳。
大平面铸件要倾斜浇注。
10冷隔在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交界边缘是圆滑的。
灰铸铁件损伤、冷裂、温裂、变形、金相不合格、过硬六大缺陷的防止方法灰铸铁件由于落砂清理、热处理时造成的主要缺陷及其原因分析与防止方法（1）损伤特征及发现方法:损坏了铸件的完整性用外观检查可以发现原因分析:1.在开箱、搬运或清理时不注意2.打浇、冒口的方向不对或冒口颈过大，造成带肉缺陷防止方法:1.认真按照工艺规程和要求操作2.正确掌握打浇、冒口的方向（2）冷裂特征及发现方法:1.薄壳零件落砂时被振裂，并违反操作规程2.采用水爆清砂时，热应力较大，当应力超过铸件某部分的抗拉强度时，应生冷裂防止方法:1.对易裂的薄壳零件，清理时应挑出，另行清理，并认真执行合理的操作规程2.根据铸件结构和性能特点，选用合理的清理方式和清理工其3.严格执行水爆工艺4.在运输和清理过程中，尽量减轻碰撞（3）温裂特征及发现方法:开裂处金属表皮氧化用外观检查，透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现原因分析:由于气割、焊接或热处理不当，温度应力大所引起防止方法:正确制订并认真执行合理的焊接、热处理规范和操作规程（4）变形特征及发现方法:长的或扁平类铸件在靠近壁厚的一方凹入成弯曲形用外观检查，划线等方法发现原因分析:在铸件冷却过程中，产生的铸造应力超过该材质的屈服极限时，则产生塑性变形和挠曲为减少和消除铸件的残留应力，可采用人工时效(即退火热处理)，若热处理规范不正确，仍会产生变形和挠曲防止方法:1.改变热处理规范，使其合理，并认真执行2.延长开箱时间或把刚落砂的铸件送入保温炉中保温，并随炉缓慢冷却（5）金相不合格特征及发现方法:铸件断面的粗视组织和显微组织不符合标准或技术条件用断面观察，金相检验可以发现原因分析:1.开箱时间不当2.热处理规范不正确防止方法:1.按技术要求，合理控制铸件的开箱时间2.改变热处理规范，使其合理，并认真执行（6）过硬特征及发现方法:在铸件边缘和薄璧处出现白口铁组织断面观察，硬度试验，机械加工可以发现原因分析:开箱时间过早防止方法:适当延长开箱时间或在退火炉中缓慢降温。
常见铸件缺陷及其预防措施常见铸件缺陷及其预防措施(序+缺陷名称+缺陷特征+预防措施）1 气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的,有单个的，也有聚集成片的。
颜色有白色的或带一层暗色,有时覆有一层氧化皮. 降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。
减少砂型在浇注过程中的发气量，改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。
2 缩孔在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面,形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。
3 缩松在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大,各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速度。
4 渣气孔在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。
孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣. 提高铁液温度。
降低熔渣粘性。
提高浇注系统的挡渣能力.增大铸件内圆角.5 砂眼在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。
严格控制型砂性能和造型操作，合型前注意打扫型腔。
6 热裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹(注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。
严格控制铁液中的 S、P含量。
铸件壁厚尽量均匀.提高型砂和型芯的退让性.浇冒口不应阻碍铸件收缩。
避免壁厚的突然改变.开型不能过早。
不能激冷铸件。
7 冷裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹(主要是直的）,开裂处金属表皮氧化。
8 粘砂在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂(或涂料）的混（化)合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙。
减少砂粒间隙。
适当降低金属的浇注温度。
提高型砂、芯砂的耐火度。
9 夹砂在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。
严格控制型砂、芯砂性能。
改善浇注系统，使金属液流动平稳。
大平面铸件要倾斜浇注。
灰铸铁件配砂时造成的缺陷及分析与防范灰铸铁件由于配砂时的质量问题造成的主要缺陷及其原因分析与防止方法1）气孔特征及发现方法:局部气孔:铸件的局部地方，出现的孔穴表面较干净光滑的单个气孔或蜂窝状气孔用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现原因分析:1.型砂和芯砂发气性大，本身透气性又差时，易产生气孔2.型砂中水含量过多时，还易产生细小的针孔防止方法:1.适当减少型砂中的水分，并控制适量的煤粉或重油等发气性物质。
以便在铸件周围形成气体隔层，使铸件表面光洁，但要求型砂的透气性良好2.适当减少粘结剂，并可附加一些增加透气性的物质，如木屑3.可选用圆形砂粒，以增加透气性（2）粘砂特征及发现方法:铸件表面铁液与砂粘在一起，形成祖糙的表面用外观检查可以发现原因分析:1.型砂中含灰分及杂质过多，使型砂耐火度降低2.湿型中煤粉或重油加入量过少3.涂料质量不好防止方法:1.定时去掉部分旧砂，加入部分新砂，以提高其耐火度，并不用过粗的砂粒作面砂2.根据煤粉和重油的质量，加人适量的煤粉和重油3.采用优质石墨或部分鳞片石墨（3）夹砂特征及发现方法:在铸件表面上，一层铁和铸件之间夹有一层型砂用外观检查或机械加工可以发现原因分析:铁液进人砂型后，使型面层的水分向内迁移。
在离型面3~5mm 处形成高水分带，该处强度大大降低，易引起铁液潜入，或由于硅砂粒高温膨胀的应力使表面层鼓起，铁液钻入，形成夹砂1.原砂粒度过于集中，或水分过高2.型砂退让性差3.煤粉和重油加入量太少4.型砂中有夹杂物防止方法:1.原砂粒度不应过分集中2.正确控制湿型的水含量，并在膨润土中加Na2CO3（苏打）进行活化，降低水分对强度的敏感性3.用于中、大件的活化湿型砂，应选用粒度较粗的砂，并适量加入减少内应力的附加物，如木屑、焦炭粉等，以增加其耐火度、透气性、湿压强度和退让性4.对原材料，如膨润土等，应进行化学分析，并妥善管理5.控制适量的煤粉和重油含量，使铁液浇入后，在型腔表面能生成气体隔层（4）砂眼特征及发现方法:铸件的孔穴内含有砂粒用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现原因分析:1.型砂中灰分过多2.型砂或芯砂的表面强度不够防止方法:1.定期对旧砂进行去灰处理2.适当增加粘土含量或其他芯砂粘结剂3.对于中、大件可采用活化湿型砂，即型砂中加入一定量苏打，并刷涂料，表面烘于，提高其湿压强度（5）铁豆特征及发现方法:气孔中有小铁珠用铸件断面检查，机械加工可以发现原因分析:芯砂发气量大，透气性又差时，产生的大量气体使铁液翻滚飞溅，易在砂芯附近的铸件表面形成小气孔夹铁豆防止方法:1.适当减少芯砂中发气量大的附加物，并要求烘干砂芯2.要求芯砂透气性良好————————。
铸铁件粉末涂装中的针孔等缺陷之分析（草稿）摘要：针对喷粉生产线中出现产品表面有针孔等缺陷问题，概述了铸铁件在静电粉末喷涂中因工件材质、前处理、水分烘干、粉末喷涂、粉末固化等而产生的针孔缺陷，重点分析其成因及解决方法。
关键词：针孔高远红外辐射加热铸铁件粉末涂料一．涂装技术参数1．工件：铸铁件≤39KG 工件最大综合尺寸: 520×410×360 缝纫机机头形状比较复杂，喷砂质量、表观比较差。
2. 工作链速：0.7m/min3. 粉末涂料种类：环氧（热固性江苏太仓“老虎”牌10min，200℃）4. 环境要求：相对湿度：60-80%，温度：20-30℃（≥10℃）5. 压缩空气要求：1）压力：0.7MPa2）含水量：小于1.3克/m33）含油率：0.1ppm 0.01 m g/ m34）含尘量：小于1.0克/m3附：单螺杆空压机（上海佳力士机械0G08F 1.1 m3/h 0.85MPa）储气罐0.28 m3膜式高效净化器（活性炭沈阳德国技术）二．涂装工艺流程及参数1.前处理：大连恒利提供锌系磷化药液，常温脱脂-水洗1-表调-磷化-水洗2-水洗3要求控制磷化膜粗糙问题，锌系最佳膜厚为1.5-2克每平方米2.水分烘干10min，120-220℃，现140℃螺旋翅片加热，循环风机3. 喷粉进入喷粉室工件表面温度：≤50℃喷粉室附近干扰气流横向速度：≤0.3m/s4. 粉末固化高远红外辐射加热10min，120-220℃，现11min，240℃循环风机三. 铸铁件常见铸铁件为灰口铸铁，含碳量在2%至4%之间，碳主要以石墨相存在。
铸铁件表面疏松多孔，特别是当铸造质量不高的情况下，铸铁件表面缺陷更加突出，因此，铸铁喷粉比较困难，废品率较高。
主要表现在涂层结合强度差，孔隙率高，容易返锈。
因此在做铸铁件前处理工艺时要格外的小心。
四．针孔1. 针孔是指涂膜表面存在像被针尖刺过的小圆孔，类似皮革毛孔，孔径约100μm。
灰铸铁缺陷产生的原因分析及预防措施一、影响灰铸铁力学性能的主要因素：化学成分（C、Si、Mn、P、S合金元素）灰铸铁的力学性能金相组织石墨的形状、大小、分布工艺因素和冶金因素和数量以及基体组织工艺、冶金因素：主要有冷却速度，铁液的过热处理、孕育处理、炉料特性等（1）关于冷却速度的影响铸铁是一种对冷却速度敏感性很大的材料，同一铸件的厚壁和薄壁部分，内部和外表都可能获得相差悬殊的组织，俗称为组织的不均匀性。
因为石墨化过程在很大程度上取决于冷却速度。
影响铸件冷却速度的因素较多：铸件壁厚和重量、铸型材料的种类、浇冒口和重量等等。
由于铸件的壁厚、重量和结构取决于工作条件，不能随意改变，故在选择化学成分时应考虑到它们对组织的影响。
（2）关于铁液孕育处理的影响孕育处理就是在铁液进入铸件型腔前，把孕育剂附加到铁液中以改变铁液的冶金状态，从而可改善铸铁的显微组织和性能。
对灰铸铁而言，进行孕育处理是为了获得A型石墨、珠光体基体、细小共晶团的组织，以及减少铸件薄壁或边角处的白口倾向和对铸件壁厚的敏感性；对可锻铸铁而言，是为了缩短短退火周期，增大铸件的允许壁厚和改善组织的结构；对球墨铸铁而言，是为了减少铸件白口倾向，提高球化率和改善石墨的圆整性。
（3）关于铁液过热处理的影响。
提高铁液过热温度可以：①增加化合碳含量和相应减少石墨碳含量，②细化石墨，并使枝晶石墨的形成，③消除铸铁的“遗传性”，④提高铸件断面上组织的均匀性，⑤有利于铸件的补缩。
同样，铁液保温也有铁液过热的类似作用。
（4）关于炉料特性的影响实际生产中往往发现改变金属炉料（例如采用不同产地的生铁或改变炉料的配比等)而化学成分似乎无变化的情况下铸铁具有不同的组织和性能，这说明原材料的性质直接影响着用它熔炼出来的铸铁的性质，称为铸铁的：“遗传性”为此，采用提高铁液温度和使用多种铁料配料可消除这种“遗传性”，并改善铸铁的组织和性能。
综上所述，铸铁的工艺因素和冶金因素对铸铁的力学性能有着很大的影响，因此，不应忽视对这些影响因素的控制。
铸造厂：灰铁铸件的缺陷如何解决灰铁铸件是铸造工业中最常见的铸件之一，但由于其生产过程中受到各种因素的影响，常常会出现一些缺陷，从而影响其质量、使用寿命和性能。
本文将介绍灰铁铸件的常见缺陷及相应的解决方法。
1. 毛边毛边是灰铁铸件生产过程中常见的缺陷之一，其主要原因是模具使用次数过多，模具表面磨损严重，导致模腔表面变形，从而形成毛边。
为了解决毛边缺陷，铸造厂应采取以下措施：-及时更换损坏严重的模具；-控制模具的使用次数和使用寿命；-增加润滑剂的使用量；-加强对模具的维护保养，及时修复模腔表面的磨损。
2. 夹渣和气孔灰铁铸件中常见的夹渣和气孔缺陷是由于铁水中含有较多的气体和杂质，导致铁水在凝固过程中，气体和杂质无法充分排出，从而在铸件内部形成夹渣和气孔。
为了解决这些缺陷，铸造厂应采取以下措施：-提高铁水成分的质量和纯度；-控制铁水的冷却速度和凝固时间；-增加铸造压力，促使气体和杂质排出；-在铸件区域设置减压孔，以方便气体和杂质的排出。
3. 金属损伤金属损伤是灰铁铸件生产过程中的常见问题之一，常见原因是铸件在冷却过程中温度不均匀，导致铁水在凝固时出现收缩，从而形成金属损伤。
为了解决这个问题，铸造厂应采取以下措施：-控制模具和铸件的温度差异；-增加铁水的浇注速度和压力；-控制铸造温度和冷却速度；-采用合适的铸造材料和工艺。
4. 粘砂和铁皮粘砂和铁皮是灰铁铸件生产过程中的一些常见问题，这是由于模具表面材料磨损或者铸造压力不足所导致的。
为了解决这些问题，铸造厂应采取以下措施：-使用优质的模板材料；-定期检查模具表面并及时修复磨损区域；-增加铸造压力。
结论灰铁铸件在生产过程中常常会出现一些缺陷，影响铸件的质量和性能。
为了解决这些问题，铸造厂应定期检查模具和铁水的质量，采取适当的措施来减少缺陷的出现。
只有这样，才能确保铸件的质量、性能和使用寿命。
常见铸件缺陷及其预防措施常见铸件缺陷及其预防措施(序+缺陷名称+缺陷特征+预防措施)1 气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。
颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。
降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。
减少砂型在浇注过程中的发气量，改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。
2 缩孔在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。
3 缩松在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速度。
4 渣气孔在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。
孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。
提高铁液温度。
降低熔渣粘性。
提高浇注系统的挡渣能力。
增大铸件内圆角。
5 砂眼在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。
严格控制型砂性能和造型操作，合型前注意打扫型腔。
6 热裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。
严格控制铁液中的 S、P含量。
铸件壁厚尽量均匀。
提高型砂和型芯的退让性。
浇冒口不应阻碍铸件收缩。
避免壁厚的突然改变。
开型不能过早。
不能激冷铸件。
7 冷裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。
8 粘砂在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙。
减少砂粒间隙。
适当降低金属的浇注温度。
提高型砂、芯砂的耐火度。
9 夹砂在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。
严格控制型砂、芯砂性能。
改善浇注系统，使金属液流动平稳。
大平面铸件要倾斜浇注。
10 冷隔在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交界边缘是圆滑的。
灰铸铁气孔、缩松、白口等十大缺陷的现场解决方案1 气孔（1）特征及发现方法筛状气孔：比较均匀地分地分布于铸件的整个或大部分断面上皮下气孔：离铸件表面1～3mm 处，出现密布的细小气孔用外观检查，机械加工，抛丸清理或磁力探伤可发现（2）产生原因当铁液中，气体含量较多，并且浇注温度过低，析出的气体来不及上浮和逸出铸件时产生1）炉料本身气体含量高，或锈蚀严重，表面油脂物多2）皮下针孔主要是由氢气造成。
硅可减少氧在铸铁中的含量，却可增加氢含量，故高硅铸铁易出现氢气孔。
炉料中含有铝或氧化物铝时，也易产针孔3）铁液包不干4）孕育剂不干（3）防止方法1）炉料应进行妥善管理。
对锈蚀严重或表面油脂物多的炉料，要经过清理或处理后，方可使用2）对本身气含量高的炉料，应经重熔再生后，方可使用3）炉前可加入适量的稀土，以便去气4）控制合适的铁液出炉温度及浇注温度5）炉缸、前炉和铁液包均需烘干6）浇注时，要避免断流7）孕育剂应充分预热8）浇注时，必须点火引气2 成分、组织及性能不合格（1）特征及发现方法材质太硬或太软铸件断面的宏观组织和微观组织不符合标准或技术条件用断面观察，化学成析，金相检验，硬度试验等可以发现（2）产生原因1）碳硅当量偏低时，使材质偏硬，碳硅当量偏高时，则偏软2）铁液过热不适当3）孕育处理不足（3）防止方法1）正确配料，并防止操作时窜料2）控制合适的过热温度3）遵守操作规程及正确处理前孕育3 缩松（1）特征及发现方法在铸件内部有许多分散小缩孔，其表面粗糙，水压试验时渗水用机械加工或磁力探伤可以发现（2）产生原因1）磷含量偏高时，使凝固区间扩大；同时，低熔点磷共晶体在最后凝固时，得不到补足，造成显微缩孔。
尤其对于高牌号灰铸铁（碳含量低），体收缩率较大，更应注意2）浇注速度太快，使需要补缩的部位来不及补充足够的铁液（3）防止方法1）ωp一般控制在0.15%以下,并控制铁液化学成分稳定2）浇注时，适当慢浇，以利充分补缩4 缩孔（1）特征及发现方法在铸件热节处产生形状不规则，其表面粗糙的集中孔洞用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现（2）产生原因1）由于体收缩率较大，铁液化学成分不符合技术要求，尤其是高牌号低碳铸铁2）浇注温度过高，增加了液体收缩值（3）防止方法1）正确控制铁液的化学成分，尽量使ωs低，一般在0.12%以下2）控制适宜的浇注温度3）对于大件，可在冒口处补浇铁液4）适当增加孕育量5 热裂（1）特征及发现方法裂纹处，带有暗色或几乎是黑色的氧化表面用外观检查，透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现（2）产生原因1）铁液化学成分不合要求，使固体收缩值较大，如碳低，硫高2）铸件中含有低熔点夹渣物，降低了高温强度（因为热裂产生在凝固将近结束时，主要在铸件热节处收缩受机械阻碍而产生）（3）防止方法1）控制合理的化学成分，尽量使铁液中硫含量低2）浇注时，避免熔渣进入型腔6 冷裂（1）特征及发现方法裂纹处，较干净或略带暗红色轻微的氧化表面发现方法与热裂相同（2）产生原因1）铁液化学成分不合要求，使固体收缩值较大2）铁液中磷含量过高，啬了脆性，从而降低铸铁的抗拉强度（因为冷裂产生在铸件冷却以后，主要在铸件厚、薄交界的应力集中处，由于热应力而产生）（3）防止方法1）控制合理的化学成分，尽量使铁液中硫含量低2）一般铁液中ωp 控制在0.15﹪以下7 渣眼（1）特征及发现方法在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现（2）产生原因1）铁液中熔渣多或铁液包中的渣未除净，浇注时，多未注意挡渣2）浇注时，由于断流而带入的熔渣（3）防止方法1）适当提高铁液温度，并在铁液包内加入少量干砂，以利聚渣撇除。
铸钢件常见铸造缺陷及预防措施铸钢件在生产过程中经常会发生各种不同的铸造缺陷，如何预防这些缺陷，一直是铸件生产厂家关注的问题。
本文主要介绍了笔者在这方面的一些认识和实践经验。
我车间主要采用传统湿型砂铸造工艺生产铸钢件，在长期的生产中，发现铸钢件主要出现以下铸造缺陷，砂眼，粘砂，气孔，缩孔，夹砂结疤，胀砂等等。
1.砂眼及其预防措施砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型（芯）砂的小孔，砂眼是一种常见的铸造缺陷，往往导致铸件报废。
砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒（块），或者在造型，合箱操作中落人型腔中的砂粒（块）来不及浮入浇冒系统，留在铸件内部或表面而造成的。
砂眼的预防措施：1.1严格控制型砂性能，提高砂型芯的表面强度和紧实度，减少毛刺和锐角，减少冲砂。
1.2合箱前把型腔和砂芯表面的浮砂处理干净，平稳合箱，如果是明冒口或贯通出气眼，应避免散砂从中掉人型腔，合箱后要尽快浇注。
1.3设置正确合理的浇冒系统，避免金属液对型壁和砂芯的冲刷力过大。
1.4浇口杯表面要光滑，不能有浮砂。
2.粘砂及其预防措施在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙，难于清理。
粘砂多发生在型、芯表面受热作用强烈的部位，分机械粘砂和化学粘砂两种。
机械粘砂是由金属液渗入铸型表面的微孔中形成的，当渗入深度小于砂粒半径时，铸件不形成粘砂，只是表面粗糙，当渗入深度大于砂粒半径时，就形成机械粘砂，化学粘砂是金属氧化物和造型材料相互进行化学作用的产物，与铸件牢固地结合在一起而形成的。
粘砂的预防措施：2.1选用耐火度高的砂，以提高型砂，芯砂的耐火度，原砂的SiO2含量在96%（质量分数）以上，而且砂粒应对粗些。
铸钢件的浇注温度越高，壁厚越厚，对原砂中SiO2含量的要求越高。
2.2适当降低浇注温度和提高浇注速度，减轻金属液对砂型的热力学和物理化学作用。
2.3砂型紧实度要高（通常大于85）且均匀，减少砂粒间隙；型、芯修补到位，不能有局部疏松。
铸件常见缺陷及防止方法表面缺陷和内部缺陷
T 、跑火：钢水穿透型壳，在铸件上形成不规则的多余金属突起 尺寸和粗糙度超差
1、 拉长：铸件几何尺寸超出图样规定范围
2、 变形：铸件平面度、平行度、同轴度以及各单元的相对位置超出图样规定范围
3、 表面粗糙度差：铸件表面粗糙度超出图样规定范围
1、 2、 3铸件结构和浇铸系统设计不合理，在铸件冷
却过程中收缩受阻，产生的热应力和相变应 力超过在弹性状态的铸件材料的强度而断裂
清理过程中有残余应力铸件受外力作用断裂 钢水质量不高，杂质多 1、 2、 3改进铸件结构，减小壁厚差，增设加强肋
等。
合理设计浇铸系统，减少铸造应力
铸件生产过程中应避免受剧烈撞击 改进熔练工艺，提高钢水质量，减少杂质。
砂型铸造缺陷分析一、铸件缺陷的分类（1）按工序分类我国一些企业为了便于从统计的角度进行质量管理，将铸件缺陷按工序进行分类如下：1）造型废。
造型工操作疏忽造成的铸件缺陷。
如合型时忘记吹净型腔，导致砂眼缺陷等。
2）浇废。
浇注工操作失误造成的缺陷。
如浇包中金属液量不够而造成未浇满等。
3）料废。
金属炉料配比不当或原材料使用失误造成的化学成分不合格。
4）毛坯废。
毛坯在清理过程中产生机械损伤。
5）芯废。
制芯不当出现型芯尺寸不合格导致铸件尺寸不合格缺陷。
6）混砂废。
型砂、芯砂混制不当而使铸件产生的缺陷。
如型砂配方不合适导致铸件表面粗糙缺陷等。
（2）按缺陷的特征分类铸件缺陷种类繁多，形貌各异，在GB/T5611-1998《铸造术语》中将铸造缺陷分为八大类102种，见下表。
铸件缺陷的分类（GBT5611-1998）2）防止方法。
铸件设计要尽量避免厚度突然变化；铸件转角处做成适当的圆角，铸件中容易产生拉应力的部位和凝固较迟的部位可采用冷铁或工艺肋；单个浇道截面不宜过大，要尽量采用分散的多个浇道，浇道与铸件交接处应尽量避免形成热节，浇冒口与铸件交接处要有适当的圆角，浇冒口形状和安放位置不要妨碍铸件的收缩；粘土砂中加入适量木屑或采用粘结剂，以改善型砂芯的溃散性；型砂和砂芯不宜舂得过紧；改用合适的芯骨，芯骨外部要有足够的吃砂量。
（5）冷隔1)产生原因。
金属液浇注温度低，流动性差；浇注系统设计不合理，浇道数量少、断面面积小，直浇道的高度太低，金属液压头不够；金属液在型腔中的受到阻碍。
2)防止方法。
提高浇注温度，改善熔炼工艺，防止金属液氧化，提高流动性；改进浇注操作，防止大块熔渣堵塞塞口，浇注过程中不能断流；合理布置浇注系统，增大浇道截面积，增多浇道数量或改变其位置，采用较高的上箱或浇口杯加强对合型、紧固铸型的检查，防止分型面和砂芯出气孔等处跑火；改变铸件浇注位置，薄壁大平面尽量放在下面或采用倾斜浇注；铸件壁厚不能过小；提高型砂透气性，适当设置出气冒口。
铸铁件渣眼的10种原因分析，及13种防止方法！在铸件外部和内部的孔穴中有非金属夹杂物，形状极不规则，颜色各异。
铸件抛丸后留下不规则的孔洞。
俗称渣孔。
渣孔多出现在铸件的上表面，砂芯的下表面或熔渣不易浮起的地方。
（在铸件表面的浆渣抛丸后凹坑表面较光滑）发现方法：外观检查或机械加工可发现。
典型案例：如图1、图2.原因分析：⑴ 浇注系统设计不合理，挡渣效果差，浇注时溶渣进入型内。
抛丸后在铸件表面可见。
⑵ 铁液处理时溶渣未清净，浇注时铁液未充满浇口（特别初始铁液流太细），带入溶渣。
⑶ 铁液在转运过程中镁和稀土与空气生成氧化物，浇注时与铁液一起卷入型内，与铁液中的硫化物、游离石墨一起浮到铸件表面。
⑷ 修包材料耐火度低，在浇注过程中生成新的熔渣，与铁液一起卷入型内。
⑸ 浇注温度低，熔渣来不及泛起。
⑹ 浇注时铁液不平稳，断流。
⑺ 随流孕育剂灰分大（粉化或低于200目的颗粒过多），浇注时随铁液进入型内。
⑻ 避渣网不起作用，只避渣，不避浆。
浆随铁液一起进入型内。
⑼ 陶瓷网质量差。
⑽ 炉料不纯净，铁液严重氧化，或在炉内停留时间过长，都会在晶间产生熔渣类铸造缺陷。
如果说渣眼是宏观缺陷，那么晶间熔渣缺陷是一种微观缺陷，对材质的性能影响极大。
防止方法：⑴ 采用封闭或半封闭浇口，加强挡渣效果。
⑵ 用膨化效果好的除渣剂，铁液出炉前扒净溶渣。
⑶ 浇铸时充满浇口，避免卷入气体和熔渣。
⑷ 在包内撒覆盖保温剂，把浆变成渣，避渣网能避渣但不能避浆。
⑸ 横浇道用上下箱搭节，在端部设集渣槽，在浇注的初期浇口未充满时起集渣的作用。
⑹ 尽量用干净炉料，减少熔渣。
⑺ 防止铁液氧化。
快速熔炼，快速浇注，减少晶间熔渣缺陷。
⑻ 提高修包材料的耐火度，避免浇注时产生的二次熔渣进入型内。
采用茶壶包。
⑼ 熔炼时加入适当的溶剂，使杂质和有害元素变成低熔点且流动性好，密度低的熔渣上浮去除。
⑽ 适当提高浇注温度，浇注时不得断流。
⑾ 采用适宜的陶瓷网。
⑿ 采用优质随流孕育剂，不得有灰分和粉化现象。
熔模铸件表面麻点缺陷成因分析及对策熔模精密铸造(又称熔模铸造)是一种近净形成形工艺,其铸件精密、复杂,接近于零件最后的形状,可不加工直接使用或经很少加工后使用[ 1 ] 。
但由于其工序较长,涉及的原材料很多,经常有许多原因致使铸件的表面出现问题,影响铸件的外观质量,表面麻点就是常见的一种。
1、缺陷表现我厂生产实践中,有时发现成批铸件表面出现麻点(如图1) ,呈规则的半球形小坑,凹坑直径约0. 3 mm～0. 8 mm,深约0. 3 mm～0. 5 mm,未清理前图1表面麻点缺陷凹坑内有黑色熔渣物质。
(一般气孔内壁光滑,且外形不规则) ,麻点呈密集状分布,大件及大平面铸件尤为严重。
该缺陷虽不影响铸件使用性能,但无法修整,严重影响了铸件的表面质量,导致铸件成批报废,不能按时完成订单,延误交期。
2、缺陷的成因及分析经光谱分析,缺陷处金属中硅含量增加,而含锰量极少。
熔渣的金相分析表明,熔渣含有硅酸铁、硅酸锰及硅酸钴等化合物。
X射线衍射证明黑色麻点是由磁铁矿Fe3O4 和铁铬尖晶石FeO·Cr2O3 组成。
对缺陷处金属成分和熔渣成分进行分析后认为:麻点是金属液中氧化物与型壳材料中氧化物发生化学反应形成的。
生产实践中发现导致该缺陷的原因主要有以下几个方面。
2. 1 面层型壳材料高合金钢铸件大都采用锆砂作为型壳面层耐火材料,锆砂又称硅酸锆或锆英石,分子式为ZrO2 · SiO2(或ZrSiO4 ) ,理论组成( 质量分数)为ZrO2 67.23 %,SiO2 32. 77 %。
锆砂的导热性好,蓄热能力大,耐火度高,热震稳定性好,常用作熔模精铸件的面层耐火材料。
纯ZrSiO4的耐火度在2 000 ℃以上,随着杂质含量增加,耐火度相应下降。
锆砂当含有氧化物杂质时,其分解温度会下降,例如含有Ca、Mg氧化物时,分解温度会降至1 300 ℃左右,当含有K、Na氧化物时,其开始分解温度会降至900 ℃左右。
灰铸铁件加工面麻点状小孔缺陷的分析及防止铸件加工面麻点状小孔缺陷的形貌、分布特征和产生原因进行了分析。
认为：麻点是由许多尺寸在0.3 mm 以下的小孔组成，多产生在凝固过程中冷速较慢的厚壁部位，主要分布在石墨密集区域，特别是在石墨封闭或半封闭区域；铸件w（C）和w（Si）量偏高，凝固过程中局部冷速过慢，切削用量偏大都有可能引起这种缺陷。
提出了预防这种缺陷的四条措施。
关键词：麻点状小孔缺陷；石墨剥落；预防措施灰铸铁的切削加工表面时常出现麻点缺陷，肉眼观察为小黑点的缺陷，实际是形态各异的小孔，因而易被误认为是表面缩松或是非金属夹杂物。
这种缺陷比较容易出现在HT300 以下的各种牌号铸件，产生部位多在凝固过程中冷速较慢的厚壁部位。
1 缺陷的形貌特征1.1 宏观形貌对切削加工后表面存在缺陷的铸件进行解剖，试样的材料牌号为FC300（相当于HT300），化学成分为w（C）2.72%，w（Si）2.05%，w（Mn）0.76%，w（P）0.056%，w（S）0.095%。
对试样进行打磨抛光后观察，其宏观形貌如图1 所示，表面有大小不等的麻点状小孔。
1.2 微观形貌文献[1]把这种缺陷称为“麻点”，并认为是“切削加工面上存在大量的直径0.2 mm 左右的小孔”。
对图1 试样金相观察，这种缺陷是尺寸小于0.3 mm 的小孔，且小孔形状各异，圆孔甚少，尚难以用直径表达；并且尺寸大于0.2 mm 的小孔（图中左侧的小孔）；图3（c）石墨呈近似n 形分布形成的小孔；图3（d）石墨呈△形（图左上）和V 形或Y 形（图右下）分布形成的小孔；图3（e）石墨呈竹叶状分布形成的小孔。
图3 的共同特征是微区金属被一根或几根片状石墨所包围，成孤岛状或半岛状，在切削力作用下剥落形成小孔；当切削力较大时，切屑崩落，也会超越石墨边界。
但相对而言，当微区金属被石墨包围成封闭或半封闭状态时，在切削力作用下，会优先于其他微区的金属剥落而形成小孔。
实际情况中不仅存在以上几种小孔，因为灰铸铁在凝固和继续冷却过程中，情况复杂，有很大的随机性，石墨形状和分布也不尽相同。
当石墨与所包围的金属呈封闭或半封闭状态时，在切削加工（车、铣、铇、磨）过程中，石墨及其所包围的金属容易剥落，形成相应的小孔，如图4 所示。
孔也较多。
麻点状小孔缺陷的分布特征如下。
（1）缺陷多发生在石墨密集分布的区域，如图2 所示。
图2（a）是0.2~0.3 mm 的小孔；图2（b）是0.1~0.2 mm 的小孔；图2（c）是0.05~0.10mm 的小孔。
图2（d）是≤0.05mm 的小孔；图2（e）是长宽比≥5 的小孔。
这些小孔的共同特点是周围片状石墨密集分布，石墨面积率为10%~15%，孔的边缘隐约可见片状石墨的痕迹，孔内呈灰色或黑色，并非块状石墨或其他。
（2）当石墨呈封闭或半封闭状态时，在切削力作用下，容易形成“麻点”。
如当石墨分布呈多角形、C 形、O 形、n 形、△形、□形、V 形、U 形、竹叶状等形状时都有可能形成与上述形状相吻合的小孔，如图3 所示。
图3（a）石墨呈多角形分布形成的小孔；图3（b）石墨呈C 形分布形成的小石墨密布区要比非密布区割裂基体严重，在切削力作用下，容易使石墨及其所包围的金属剥落而形成小孔，如图5 所示。
图5（a）为尚未形成小孔的初始态，中心部位有2 处（1 区和2 区）可能出现剥落形成小孔；图5（b）为经第1 次打磨抛光后，1 区石墨上部开始连通；图5（c）为经第2 次打磨抛光后，局部石墨开始剥落；图5（d）为经再次打磨抛光后，1 区石墨连同它所包围的金属剥落，形成小孔。
图4（a）石墨呈半封闭状态，石墨及其所包围的金属剥落后形成的小孔；图4（b）石墨呈封闭状，石墨及其所包围的金属剥落后形成；图4（c）是将图4（b）的照片抛光面再经5 次打磨抛光（至少磨去0.15 mm）后的形貌，周围的石墨已经发生了很大变化，但小孔依然存在。
2 麻点状小孔缺陷的形成过程为了解这种缺陷的形成原因和找出预防对策，并正确认识亚共晶铸铁中的“块状石墨”，试验对可能出现这种缺陷的微区采用每次微量抛磨的方法，反复进行金相观察来得到麻点的形成过程。
2.1 试验方法将图1 所示的试块依次用#600、#900 砂纸打磨，再用粒度2.5 μm 的金刚石研磨剂抛光，抛磨机的转速为600 r/min，磨盘直径200 mm，观察试样的金相组织。
选择石墨密布区和具有封闭、半封闭状态特征的微区进行观察，记录5~6个微区；然后再次打磨、抛光，观察各特征点变化，记录石墨所包围的金属的剥落情况。
这样就可以观察到石墨及其所包围的微区金属的剥落过程，也就是小孔的形成过程。
2.2 试验结果2.2.1 石墨密布区剥落过程基体金属被片状石墨所包围，在切削力作用下，最易剥落形成小孔。
图6 显示了受石墨包围的金属的剥落过程。
图6（a）为几根石墨呈枣核状分布，石墨内侧稍有剥落，包围着1 区和2 区，尚未形成小孔的初始态；图6（b）为经第1 次打磨抛光后，1 区金属剥落，2区又出现一根石墨，而使2 区金属形成孤岛；图6（c）为经第2 次打磨抛光后，2区金属剥落与1 区金属连成一片，但石墨依然存在；图6（d）、图6（e）为再经2 次打磨抛光后，石墨逐渐剥落，形成一个钝三角形小孔。
2.2.3 处于应力集中区金属的剥落过程基体金属未被片状石墨包围，但经打磨抛光仍可能剥落，原因是局部金属处于应力集中区。
图7 显示了处于应力集中区的局部金属剥落形成小孔的过程。
图7（a）为尚未形成小孔的初始态，照片上有2 个区，1 区和2 区都有可能出现金属剥落，1 区是缺口型，2 区有3 根小石墨露头；图7（b）为经1 次打磨抛光后，2 区金属剥落；图7（c）再次打磨抛光后，小孔面积变小，孔内填充了污物———细微切屑、石墨微粉、金刚石微粉和抛织物的混合物。
图7 说明小孔的形成过程与该部位的应力集中有关，但也不排除3 根小石墨在抛光面下有一定深度。
2.3 常见石墨分布形状的剥落过程常见石墨分布形状有△、、Ο、V 或近似V、月牙形等。
2.3.1 石墨呈△形分布的剥落过程图8 为石墨呈△形分布的剥落过程。
图8（a）为未形成小孔的初始态；图8（b）为经1 次打磨抛光后，△形包围的金属剥落；图8（c）为经再次打磨抛光后，△形变小，孔内有污物。
笔者曾对石墨近似四方形分布形状做过试验，结果同上，出现了近似四方形小孔。
2.3.2 石墨形分布的剥落过程石墨呈形或近似Ο形、C 形、б形、δ形等分布形状都可能在切削力作用下形成小孔，如图9 所示。
图9（a）为未形成小孔的初始态，石墨呈形分布；图9（b）为经1 次打磨抛光后，石墨连同它所包围的金属剥落，形成一个孔，但仍残留少量金属；图9（c）为进一步打磨抛光后小孔形体变小，但仍残留一小块金属。
2.3.3 石墨V 形或近似V 形分布剥落过程石墨呈V 形或近似V 形所包围的金属处于半岛状，在切削力作用下，易于同母体分离。
图10（a）为尚未剥落的初始态，图中有3 个呈V 形或近似V 形分布的石墨区；图10（b）为经1 次打磨抛光后，近似V 形的3 区金属剥落；图10（c）为再次打磨抛光后，小孔内充满了污物1 区和2区未分离。
2.3.4 石墨呈月牙形（或盘状）分布剥落过程图11（a）为未剥落成小孔的初始态，中部石墨很像大C 形，实际上它是由2 根石墨组成的，下部是月牙形；图11（b）为经打磨抛光后，形成一个盘形小孔，另1 根石墨清晰可见。
其实石墨呈U 形或抛物线状分布的小孔形成过程也与此相似。
图12 为石墨呈U 形或抛物线状分布，在切削力作用下，它所包围的金属即将剥落（已变色），抛物线外局部金属出现了剥落。
3 麻点状小孔形成原因分析这种缺陷产生的原因包括内因和外因两方面。
内因主要是w（C）和w（Si）量偏高和铸件冷速过慢；外因主要是切削用量偏大、刀具磨损及机床振动等因素。
3.1 w（C）和w（Si）量偏高w（C）和w（Si）量偏高，导致石墨粗大，容易出现这种麻点状小孔。
日本有些企业把限制这种“麻点”缺陷列为铸件验收依据。
某企业的检查规格书中对FC350、FC300、FC250、FC200（FC 相当于中国HT）4 个牌号的“麻点”照片进行排列比较，材料牌号由高到低，“麻点”数量由少到多，面积由小到大。
3.2 铸件冷却速度缓慢铸件冷却速度缓慢也是形成这种缺陷的一个重要原因。
试验中选用的试样w（C）2.72%、w（Si）2.05%，应当比较适中或是偏低。
通过对试样进行分析可知，试样局部石墨粗大且密集分布，珠光体片间距>1~2 mm，表明冷速缓慢，如图13~16 所示。
图13 金相抛光面上的粗大石墨，3级；图14 局部A 型石墨密集分布，是一种石墨魏氏组织[1]；图15 为试样的珠光体基体，在放大100 倍下观察可看到局部珠光体的层片状。
图16为放大400 倍的显微照片，珠光体片间距>1~2mm，属中等片状。
3.3 切削用量偏高切削用量包括切削速度、进刀量、切削深度三要素。
这三要素关系到切削过程中切削力的大小。
切削速度高、进刀量大、切削深度深，都会使切削力加大，容易使石墨及其所包围的金属剥落。
灰铸铁的切屑属粒状切屑和崩碎切屑，当切削用量超出正常规范时，冲击力加大，并伴有振动现象，易形成崩碎切屑，更易出现麻点，甚至连片状石墨边界都可能崩落。
文献[1]在推测麻点原因时认为是切削速度太快、刀具状态不良等原因。
刀具如果过度磨损，将改变刀具的几何形状和角度，不仅使切削力加大，摩擦力剧增，并引起振动，恶化加工表面。
4 麻点状小孔的预防措施4.1 降低w（C）和w（Si）量C 和Si 都是强石墨化形成元素。
降低w（C）和w（Si）量的目的是为了细化石墨。
对于同一种牌号的灰铸铁铸件，不同铸件，选择w（C）和w（Si）量应按铸件的大小和不同壁厚分档，这是众所周知的道理。
但在实践中有些工厂为了简化操作，执行不到位，所有铸件不分大小和壁厚，用同一炉或同一包铁液浇注，这就很难保证铸件质量，很难确保大件壁厚部位没有麻点状小孔缺陷。
4.2 加强孕育处理对一般企业而言，生产HT200 以上牌号的铸件都进行孕育处理，多用FeSi75，但该孕育剂的缺点是抗衰退能力差，1.5 min 内孕育效果达到峰值，8~10 min 后衰退到原来状态。
为了预防衰退应及时浇注，或改用抗衰退能力更强的硅钡孕育剂，孕育效果可维持20 min，如果有条件最好采用随流孕育。
4.3 厚大部位放置冷铁用冷铁强化冷却，可有效地细化共晶团和石墨，使组织更加致密，预防麻点状小孔出现。
4.4 制订合理的切削加工工艺一般金属切削加工根据铸件加工余量的大小，细分为粗加工、半精加工和精加工，以达到平整的加工表面。
为减少或消除麻点状小孔，粗加工、半精加工的切削用量可以大一点，但精加工最后一刀必须谨慎，切削用量要小，刀具状态要好，通过精加工把半精加工产生的微观不平度和麻点去除，并尽可能少地产生新的小孔。
