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铝铸件作业指导书引言概述：铝铸件是一种常用的铝合金制品，具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
为了保证铝铸件的质量和生产效率，制定一份详细的作业指导书是必要的。
本文将从铝铸件的准备工作、铸造操作、后续处理、质量检验和安全注意事项等五个方面，分别阐述铝铸件的作业指导。
一、准备工作：1.1 确定铝铸件的设计要求和工艺参数：根据产品的要求和工艺流程，确定铝铸件的尺寸、形状、材料等参数。
1.2 准备铝合金材料和模具：选择合适的铝合金材料，并根据产品的形状和尺寸制作模具。
1.3 清洁和预热设备：确保铝铸件的模具和设备表面干净，避免杂质对成品质量的影响。
预热设备可以提高铸造效率和产品质量。
二、铸造操作：2.1 熔炼铝合金材料：根据工艺要求，将铝合金材料放入熔炉中进行熔炼，控制熔炼温度和时间，确保铝合金的均匀性和纯度。
2.2 浇注和冷却：将熔融的铝合金材料倒入模具中，控制浇注速度和温度，确保铝铸件的形状和尺寸准确。
然后进行冷却，使铝铸件逐渐凝固。
2.3 脱模和修整：待铝铸件完全冷却后，将其从模具中取出，并进行修整，去除毛刺和不良表面。
三、后续处理：3.1 除渣和清洗：将铝铸件浸入除渣剂中，去除表面的氧化物和杂质。
然后进行清洗，保证铝铸件的表面干净。
3.2 热处理：根据铝铸件的要求，进行热处理，改善铝铸件的硬度、强度和耐腐蚀性能。
3.3 表面处理：对铝铸件进行喷涂、抛光、喷砂等表面处理，提高其外观质量和耐腐蚀性。
四、质量检验：4.1 尺寸检测：使用测量工具对铝铸件的尺寸进行检测，确保其符合设计要求。
4.2 成分分析：通过化学分析仪器检测铝铸件的成分，确保其合金成分符合标准。
4.3 缺陷检测：利用X射线检测、超声波检测等方法，对铝铸件进行缺陷检测，确保其无内部缺陷。
五、安全注意事项：5.1 熔炼操作：在熔炼铝合金材料时，需注意熔炉的温度和操作规程，避免发生熔炉爆炸等事故。
5.2 铸造操作：在浇注和冷却过程中，操作人员需佩戴防护设备，避免烫伤和溅射伤害。
铝及铝合金作业指导书1铝及铝合金焊前应准备工作1・2焊前清理清理的冃的是去除焊件表面的氧化膜和油污，这是防止产生气孔、夹渣的重要措施。
1.2.1化学清洗效率高、质量稳定、适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的焊件。
化学清洗分浸洗法和擦洗法两种，清洗剂及清洗工艺，见铝及铝合金的化学清洗法。
铝及铝合金的化学清洗法1.2.2机械清理先用有机溶剂（丙酮、松香或汽油）擦拭焊件表面的油污，然后用细铜线刷至表面露出金属光泽，或者用刮刀清理表面。
清理后的焊件应在4h 内施焊，否则应重新清理。
1.2.3垫板为了保证焊透并使焊件不致焊穿或塌陷，焊前可在接缝下面安放垫板。
垫板材料可采用石墨、不锈钢或碳钢，表面开一圆弧形槽，以保证反面焊缝成形。
1. 2. 4预热对薄、小的焊件一般可以不用预热。
焊接厚度超过5mm的焊件时, 为了使接缝附近达到所需要的温度，焊前应对焊件进行预热，预热温度为100-300 °C o2焊丝的选用HS311是一种通用焊丝，采用这种焊丝焊接时，金属流动性好, 有较高的抗热裂性能，并能保证一定的强度。
但在焊接铝镁合金时，焊缝中会出现脆性化合物Mg2Si,降低接头的塑性和耐腐蚀性。
焊接铝镁合金时应采用HS331o铝及铝合金用焊丝牌号见下表。
铝及铝合金用焊丝牌号3焊接接头及坡口形式铝及铝合金筲极爼豪焊坡口形式焊件厚度(mm)1~21~33~53~5 12 〜20 14-25管子壁厚<3.5坡口尺寸坡口形式5间隙(a)mm匏边（P）mm角度(a)C)焊严70±570±570 ±52~3ai80±5ai70±5双面焊，反面铲焊根,以上每面焊2用于管子可旋转的平焊4焊接电源采用反接法或交流电源。
5铝及铝合金钩极氮弧焊的焊接工艺参数6铝及铝合金焊后清理工作焊件焊后留在焊缝及邻近的残存熔剂和焊渣，需要及时清理干净，否则在空气、水分的作用下，残存的溶剂和焊渣会破坏具有防腐作用的氧化铝薄膜，激烈的腐蚀焊件。
铝合金门窗生产作业指导书目的:为规范生产工艺标准、完善工序衔接管理，员工统一掌握生产岗位专业技能知识，产品在工序生产过程中能熟知的标准要求，强化自检合格率、质量意识的全面提升，达到规范化、标准化作业的要求，制定本作业指导书.范围:适用于车间每道工序的生产管理及检验。
工艺标准流程铝合金门窗加工工艺流程，依次对锯切下料工序、机加工（铣、冲、钻）工序、组装（接中挺、装五金件、胶条、组角、成框）等工序进行制定。
1。
型材锯切下料工序检验铝合金型材锯切下料工序是铝合金窗生产的重要工序，是关键质量控制点，应保证锯切下料后的杆件质量处于受控状态.所以铝型材经切割机锯切下料后,必须对锯切加工后的杆件严格进行检验，并使尺寸误差控制在允许范围内。
1）检验项目及质量要求a. 下料后型材长度（L）≤2000mm时，尺寸允许偏差为±0.3mm；＞2000mm时，尺寸允许偏差为±0。
5mm；b.角度允许偏差为±10′；c。
切割断面毛刺高度＜0。
1mm；d。
型材切割面切屑无粘连、无漏屑；e.型材外观不得有碰、拉、划伤痕（不包括由模具造成的型材挤压痕）；注：上述项目的质量要求是根据成品窗的外形尺寸标准，要确保成品窗的质量，在下料工序提出的尺寸偏差内控标准。
2）检验器具钢卷尺、万能角度尺、卡尺、深度尺。
3)检验方法a。
下料长度。
用钢卷尺紧贴型材表面与长度方向平行，一端定位从另一端读出测量数据.b。
垂直度和角度。
用万能角度尺测量，测量时把万能尺的一边靠紧型材的一面，调整万能角度尺另一边至被测角度，最后使用微调调棘轮，即可测出角度数值；c. 使用深度尺测量毛刺长度；d. 目测切屑无无粘连在加工面上现象。
锯切下料工序检验记录格式见表2．机加工（铣、冲、钻）工序检验机加工工序是指对锯切后的型材杆件，按照加工工艺和生产图纸的要求,利用机械加工设备或专用设备对型材杆件进行的铣、冲、钻加工。
铣排水槽：1）质量要求a. 排水槽的尺寸和位置应符合图纸要求；b。
2.5.7铝合金锻造作业指导书JS-06.07-2022一、目的和范围：本文的目的是使铝合金材质锻造件的工序从毛坯制作、模锻成型，飞边冲切等过程到成品处于受控状态。
本文适用于铁道接触网配件铝合金锻造件产品的质量控制。
二、引用标准TB/T2073 电气化铁道接触网零件通用技术条件GB/T3190 变形铝及铝合金化学成分TB/T2074 电气化铁道接触网零件试验方法GB/T16475 - 变形铝及铝合金状态代号三、职责3.1总厂负责供给分厂进展铝合金材质的锻造所需设备。
3.2技术部负责供给铝合金材质锻造件所需的技术参数及产品图纸。
3.3分厂负责铝合金锻造件产品所需模具的设计和生产组织。
3.4分厂负责铝合金锻造件的生产组织。
3.5质量治理部负责产品的检测。
3.6总厂办公室和分厂负责对操作工人进展技术培训，安全教育。
3.7总工负责铝合金锻造件全过程监视和批准。
四、技术部4.1技术部负责供给铝合金锻造件所需技术参数。
4.2技术部负责供给铝合金锻造件产品所需的技术图纸。
4.3技术部负责解决铝合金锻造件存在的技术问题。
4.4技术部负责编制铝合金锻造件的操作规程。
五、分厂5.1分厂依据铝合金锻造件的特点供给所需设备申请。
5.2分厂技术副厂长应依据技术部供给的技术图纸设计锻造模具图纸。
5.3分厂负责锻造模具生产的组织。
5.4分厂负责编制铝合金锻造件的工艺。
5.5分厂负责锻造件的生产组织。
六、质量治理部6.1质量治理部负责组织有关人员对模具及首件进展鉴定。
6.2质量治理部负责对产品检验。
6.3质量治理部负责对产品生产过程中的质量进展监视和检验。
七、操作人员的把握7.1操作者必需具备肯定的锻造工艺阅历。
7.2操作者要有责任心和肯定技术素养并应持有上岗证。
7.3操作者必需生疏和把握本工序的技术要求，严格执行工艺规程、遵守安全操作规程。
八、设备的把握8.1所用设备必需处于完好状态并符合工艺规程的规定。
8.2在操作前要对设备进展检查、加油并试运行。
铝铸件作业指导书一、背景介绍铝铸件是指通过铝合金熔炼、铸造、冷却等工艺创造而成的铸件。
铝铸件具有分量轻、强度高、耐腐蚀性好等优点，广泛应用于汽车、航空航天、机械创造等领域。
为了保证铝铸件的质量和生产效率，制定一份详细的作业指导书是非常必要的。
二、作业环境要求1.作业场所应保持清洁整洁，无杂物堆放。
2.作业场所应保持通风良好，避免有害气体积聚。
3.作业场所应配备适当的照明设备，确保作业人员能够清晰地看到工作区域。
4.作业场所应配备必要的安全设备，如灭火器、安全标识等。
三、作业前准备1.作业人员应穿戴个人防护设备，包括防护眼镜、防护手套、防护服等。
2.检查作业设备和工具的完好性，确保其正常工作。
3.清理作业区域，确保没有杂物和障碍物。
4.准备所需的原材料和工具，如铝合金、模具、熔炉等。
四、铝铸件的创造过程1.铸型准备a.根据产品要求选择合适的铸型材料，如砂型、金属型等。
b.将铸型放置在铸造台上，确保其稳定。
c.根据产品要求，在铸型内涂抹防粘剂，以便于后续铸造过程中脱模。
d.根据产品要求，在铸型中放置芯子，以形成内部空腔。
2.熔炼铝合金a.根据产品要求，选择合适的铝合金材料。
b.将铝合金放入熔炉中，加热至熔点以上。
c.在熔炉中加入合适的合金元素，以调整铝合金的成份。
d.搅拌铝合金，使其成份均匀。
3.铸造a.将铝合金倒入铸型中，注意倒注的速度和角度，以避免产生气泡和缺陷。
b.待铝合金冷却至一定温度后，将铸件从铸型中取出。
c.对铸件进行修整，去除多余的毛刺和砂粒。
4.热处理a.根据产品要求，将铸件进行热处理，以提高其力学性能。
b.将铸件放入热处理炉中，按照热处理工艺曲线进行加热和冷却。
5.表面处理a.对铸件进行表面清洁，去除油污和氧化物。
b.根据产品要求，进行喷砂、抛光等表面处理工艺。
6.质量检验a.对铸件进行外观检查，检查是否有裂纹、气孔等缺陷。
b.对铸件进行尺寸测量，检查是否符合产品要求。
c.进行金相组织分析，检查铸件的显微组织结构。
铝合金工序加工装配作业指导书
1.装配前熟悉图纸和各项技术要求，根据图纸尺寸检测物件
尺寸。
2.在装配转向框时，必须注意排水槽口是否在外框安装后的
下侧。
3.压条装配后无凸起、脱槽现象，转角部位对接间隙≤1mm，
不得在一边使用2根压条。
4.密封条装配后，应均匀牢固，接口严密，无脱槽现象，接
口应在框或扇的上部。
5.五金件安装位置距离要准确，门及平开窗开启灵活，平开
门窗扇应吊高1~2mm。
6.装配齐全检验合格后，用包装带将框、扇等包装。
7.成品贮存不应直接接触地面，底部垫高并有防潮措施。
产
品若立放，立放角应不小于70°,并有防倾倒措施。
8.工作完毕，各种余料与固体废弃物分类存放，标识明确。
铝合金作业指导书作业指导书铝合金、塑料框、扇的玻璃安装一、施工准备1、材料⑴玻璃:品种、规格按设计要求选用。
⑵镶嵌条、定位垫块和隔片、填充材料、密封膏等的品种、规格、断面尺寸、颜色、物理及化学性质，按设计要求选用。
上述材料配套使用时，其相互间的材料性质必须相容。
2、作业条件与钢、木框扇玻璃安装基本相同。
二、操作工艺1、?玻璃的裁割尺寸应符合现行国家标准对玻璃与玻璃槽之间配合尺寸的规定。
安装玻璃前，应清除槽口内的灰浆、杂物等，畅通排水孔。
2、使用密封膏前，接缝处的玻璃、?金属和塑料的表面必须清洁，干燥。
3、安装中空玻璃及面积大于0.65平方米的玻璃时，?应符合下列规定:⑴安装于竖框中的玻璃，?应搁置在两块相同的定位垫块上，搁置点离玻璃垂直边缘的距离，宜为玻璃宽度的1/4?，且不宜小于150MM。
⑵安装于扇中的玻璃，?应按开启方向确定其定位垫块的位置，定位垫块的宽度应大于所支撑的玻璃件的厚度，长度不小于25MM，并应符合设计要求。
4、玻璃安装就位后，其边缘不得和框、扇及其连接件相接触，所留间隙应符合国家有关标准的规定。
5、玻璃安装时，?所使用的各种材料均不得影响泄水系统的通畅。
6、迎风面的玻璃入框内后，?应立即用通长镶嵌条或垫片固定。
7、玻璃镶入框扇内，填塞填充材料、镶嵌条时，?应使玻璃周边受力均匀。
镶嵌条应和玻璃、玻璃槽口紧贴。
8、密封膏封贴缝口时，封贴的宽度和深度应符合设计要求，填充必须密实，外表应平整光洁。
三、质量标准1、保证项目与钢、木框扇玻璃玻璃安装的质量要求相同。
2、基本项目除参照钢、木框扇玻璃安装基本项目表的质量要求外，密封和与玻璃、玻璃槽口的接触应紧密、平整，并不得露在玻璃槽口外面，密封膏与玻璃、玻璃槽口的边缘应粘结牢固，接缝齐平。
四、施工注意事项1、避免工程质量通病⑴渗水:因密封不好，构造处理不妥造成。
其防治措施，应在横竖框的相交部位，注上防水密封胶。
注胶时，杠的表面务必清理干净，否则会影响胶的密封性能，有些外露的螺丝头，也应在其上面注一层密封胶，为了将渗入的水排走，可在封边及轨道的根部向室外钻直径2MM的小孔，?一旦有水渗入框内，可通过这个小孔排出。
铝合金产品焊后打磨通用作业指导书1.目的：确保铝合金焊接产品焊后清理、焊缝打磨满足轨道车辆和汽车轻量化项目的质量要求。
2.适用范围：本标准适用于铝合金焊接产品焊后清理及打磨的基本要求。
内容包括打磨工具的选用，打磨部位、焊缝修整、母材打磨允许的范围等。
3.归口部门：工艺技术部4.职责操作人员需按照此作业指导书进行操作。
5.引用文件ISO 17637 焊缝外观检验—熔化焊接头的外观检验铝及铝合金产品焊接返修通用作业指导书6.基本要求：6.1人员要求：焊接辅助人员上岗前须经过培训。
6.2 工具准备：电动或风动角向砂轮、直柄砂轮、钨钢旋转锉、抛光砂轮等。
6.3操作人员作业前须佩戴下列劳保用品：护目镜、口罩、手套、劳保鞋、长袖工作服。
避免将手腕、脚腕等直接裸露在外；相邻的两工位需隔离；同一工位防止飞溅或其它意外伤害；6.4、气路检查：检查气动工具及风管是否漏气；检测压力是否充足，气压>0.6MPa；检测风管接头是否损坏。
6.5、工具检查：6.5.1检查工具是否齐全、有无损坏；6.5.2检查工具消耗件与工具连接是否牢靠；6.5.3检查风管与工具之间连接是否牢靠；6.5.4检查工具消耗件的损坏程度是否需要更换；6.5.5检查电动角磨机电源插座和电线电缆是否损坏；7.打磨作业要求7.1打磨部位：7.1.1图纸需要标注打磨的位置；7.1.2应力集中及重要受力部位；7.1.3不合格焊缝；7.1.4焊后飞溅及焊灰清理；7.1.5断续点固焊的处理；7.1.6焊接断弧点的处理；7.2打磨7.2.1焊缝余高的打磨：7.2.1.1操作方法：用角磨机或旋转锉磨平焊缝，使焊缝余高被去除；角磨机工作时进给方向与焊接方向相反，磨削的加工方向垂直于焊缝；打磨时防止焊缝凹陷、打磨时伤及母材。
用气刨磨削焊缝时，焊缝应保留0.5-1mm的高度，再用角磨机磨平。
7.2.1.2技术要求：被打磨面要求平滑；母材的被去除量不超过0.2mm；7.2.2焊后清理7.2.2.1清理范围：焊缝两侧30-50mm的带黑灰的区域（即焊缝每一侧打磨区域为15-25mm）。
铝合金产品返修通用作业指导书1.目的本文件规定了铝和铝合金焊接产品返修的基本要求和操作方法，确保返修的铝合金焊接产品满足轨道车辆和汽车轻量化项目的质量要求。
2.适用范围适用于铝合金焊接产品焊缝的缺陷处理。
3.归口部门工艺技术部4.职责操作人员需按照此作业指导书进行操作。
5.引用文件ISO 17637 焊缝外观检验—熔化焊接头的外观检验ISO 9606-2 铝和铝合金熔焊的资格测试铝合金焊前打磨通用作业指导文件铝合金焊后打磨通用作业指导文件6.基本要求6.1焊接材料：铝合金补焊用的焊接材料和焊缝质量与原焊缝相同。
6.2焊工人员资质：焊工上岗前经过培训且按ISO 9606-2考取相应焊工证书。
6.3检验人员资质：检验员必须取得PT2级别技术资格证书和经过培训的VT 人员。
6.4焊接设备：额定电流在300-500A的直流MIG和交流TIG弧焊电源。
6.5工具：电动或风动角向砂轮、直柄砂轮、钨钢旋转锉、抛光砂轮等。
7.焊接缺陷评定执行标准7.1执行ISO10042铝及铝合金熔焊质量要求7.2术语：a 角焊缝名义厚度s 对接焊缝名义厚度b 焊缝余高的宽度d 气孔直径h 缺欠高度或宽度l 焊缝纵向上缺欠的长度t 板厚或管壁厚8.修复的范围8.1焊缝余高和焊角不足；8.2焊缝缺陷；8.3打磨时伤及母材的位置；9.补焊及修复方式9.1焊缝余高和焊角尺寸达不到标准要求时，需按照《铝及铝合金产品焊前打磨通用作业指导书》的要求进行清理后进行补焊，补焊后按《铝及铝合金产品焊后打磨通用作业指导书》进行。
9.2焊缝有缺陷时，应通过磨削去除缺陷，再通过PT或RT确认缺陷有无消除。
常见的焊接缺陷及处理方法如下：9.2.1表面气孔处理方法：用角向砂轮或直向砂轮将表面气孔处理干净，确认无其它缺陷后，用TIG焊补，再打磨圆滑；9.2.2 链状气孔及局部密集性气孔的处理方法：当焊缝出现链状气孔或局部密集性气孔时，焊工应通知焊接监督和焊接工程师，由焊接监督和焊接工程师制定返修方案方可返修。
铝合金产品定位焊、延续焊及特殊接头通用作业指导书1.目的：制定铝合金产品焊接定位焊、延续焊作业要求，确保铝合金产品段焊满足轨道车辆和汽车轻量化项目的质量要求。
2.范围：本文件规定了铝合金产品定位焊接、延续焊接、螺丝座焊接等的人员资质、一般要求、焊接要点及注意事项等技术要求。
3.归口部门工艺技术部4.职责：操作人员需按照此作业指导书进行操作。
5.程序5.1引用文件：ISO 17637 焊缝外观检验—熔化焊接头的外观检验ISO 9606-2 铝和铝合金焊工熔焊资格测试铝合金焊前打磨通用作业指导书铝合金焊后打磨通用作业指导书5.2术语：5.2.1定位焊：为固定和装配工件而进行的焊接。
5.2.2延续焊：对焊接接头端部进行的回转焊和堆焊。
5.3人员及设备：5.3.1人员资质：焊工上岗前经过培训且考取相应焊工证书。
5.3.2设备与工具及焊接材料额定电流在300-500A的直流MIG弧焊电源；MIG焊丝。
电动或风动角向砂轮、直柄砂轮、钨钢旋转锉、抛光砂轮等。
5.3.3电源检查检查焊接电源电缆、地线接线状态是否良好，是否存在破损现象；地线卡子是否就近与被焊工件固定在一起。
5.3.4检查工具检查焊机使用说明书；焊枪导电嘴安装是否牢固；焊接保护气体流量是否满足工艺要求；焊接材料与保护气体使用是否满足技术要求。
5.3.5劳保穿戴包括：防护帽、口罩、防护手套、劳保鞋、长袖工作服、防护头套、防护围裙；避免将手腕，脚腕等直接裸露在外，防止弧光灼伤或其它意外伤害。
5.4定位焊一般要求：5.4.1按《铝合金焊前打磨通用作业指导书》的要求清理污物、油水、毛刺等。
5.4.2要通过固定工具、样板来控制定位焊的间隔距离，控制接头的错边。
5.4.3定位焊后按《铝合金焊后打磨通用作业指导书》清理黑灰等。
5.4.4正式焊接前必须清除定位焊中的缺陷。
5.5定位焊焊接要求：5.5.1定位焊的焊接规范与正式焊接时的规范相同，焊接环境要求按《铝合金现场通用要求》执行。
铝合金产品焊前打磨通用作业指导书1.目的：明确焊前打磨的要求及规范，确保铝及铝合金焊接产品的质量满足客户和标准要求。
2.适用范围：本标准适用于铝合金焊接产品焊前清理及坡口打磨的基本要求。
内容包括打磨工具的选用，坡口打磨要求等。
3.归口部门：工艺技术部4.职责：操作人员需按照此作业指导书进行操作。
5.基本要求：5.1 人员资质：打磨工上岗前经过培训；5.2 工具及设备：坡口机、电动或风动角向砂轮、抛光砂轮、风枪、丙酮、抹布等；5.3操作人员作业前须佩戴下列劳保用品：护目镜、口罩、手套、劳保鞋、长袖工作服。
避免将手腕、脚腕等直接裸露在外；相邻的两工位需隔离；同一工位防止飞溅或其它意外伤害；5.4、气路检查：检查气动工具及风管是否漏气；检测压力是否充足，气压>0.6MPa；检测风管接头是否损坏。
5.5、工具检查：5.5.1检查工具是否齐全、有无损坏；5.5.2检查工具消耗件与工具连接是否牢靠；5.5.3检查风管与工具之间连接是否牢靠；5.5.4检查工具消耗件的损坏程度是否需要更换；5.5.5检查电动角磨机电源插座和电线电缆是否损坏；6.打磨作业要求6.1打磨部位：6.1.1焊缝两侧30～50mm（即焊缝每一侧打磨区域为15-25mm）；6.1.2焊接坡口的打磨；6.2打磨前检查事项：6.2.1检查型材表面有无超标的磕碰划伤、无污染及腐蚀；6.2.2打磨的工件是否经过检查并且是合格的；6.2.3打磨的工件有无对应的图纸；6.2.4型材打磨时，型材表面有无相应的物料编码；6.3注意事项：6.3.1打磨时应双手紧握工具，启动工具稳定后再进行工件打磨，严禁在工具与工件接触的情况下启动工具。
6.3.2打磨时打磨区域周围2m之内不允许有无关人员。
6.3.3打磨时打磨区域5m内不允许有焊接作业。
6.3.4打磨完后的工件要注意保护，禁止触碰打磨区域。
6.3.5打磨时如果破坏工件上的物料编码，则需要将原物料编码重新记录。
铝合金门窗施工作业指导书装饰工程中，使用铝型材制作门、窗较为普遍。
尽管铝合金门窗的大小尺寸及式样有所不同，但同类铝门窗采用的铝型材相同，所采用的施工方法也相同。
目前常用的铝型材有868系列推拉窗铝材和38系列平开窗铝材，铝合金门通常用46、70系列门扇铝材和铝扁方型材作门框，两者共同组成铝合金门。
下面将具体介绍铝合金门、窗的制作和安装方法。
一、铝合金窗的制作材料和安装准备1、铝合金窗的组成材料铝合窗分为推拉窗和平开窗两类，所使用的铝合金型材规格完全不同，所采用的五金配件也完全不同。
（1）推拉窗的主要组成材料：窗框部分有：上滑道、下滑道和两侧的边封所组成，这三种均为铝合金型材。
窗扇部分有：上横、下横、边框和带钩边框四种，均为铝合金型材。
以及密封边的两种毛条。
推拉窗五金件主要有：装于窗扇下横之中的导轨滚轮，装于窗扇边框上的窗扇钩锁。
窗框及窗扇的连接件有：厚2mm的铝角型材，以及M4×15自攻螺钉。
窗扇与玻璃的固定材料有塔形橡胶封条和玻璃胶两种。
用塔形橡胶封条固定窗扇玻璃的优点是装拆方便，缺点是胶条老化后，容易从封口处掉出。
用玻璃胶固定的优点是粘结牢固，不会老化且不受封口形状的限制，缺点是如窗玻璃破损后，更换玻璃较麻烦，需将原玻璃胶一点一点的铲切下来。
窗扇玻璃通常用5mm厚玻璃，有茶色、镀反光膜和普通透明玻璃之分。
一般茶色铝合金型材窗配茶色玻璃，白色铝合金型材窗配透明玻璃。
（2）平开窗的主要组成材料：窗框部分有：用于窗框四周的框边型材，用于窗框中间的工字型窗料型材。
窗扇部分有：窗扇框料、玻璃压条、以及密封玻璃用的橡胶压条。
平开窗五金件主要有：窗扇拉手、风撑和窗扇扣紧件。
窗框及窗扇的连接件有：厚2mm左右的铝角型材，以及M4×15的自攻螺钉。
窗扇玻璃通常也采用5mm厚玻璃。
1、铝合金窗施工用工具常用工具为铝合金切割机、手电钻、Φ8圆锉刀、R20半圆锉刀、十字螺丝刀、划针、铁脚圆规、钢尺、铁角尺等。
铝合金门窗施工作业指导书装饰工程中，使用铝型材制作门、窗较为普遍。
尽管铝合金门窗的大小尺寸及式样有所不同，但同类铝门窗采用的铝型材相同，所采用的施工方法也相同。
目前常用的铝型材有868系列推拉窗铝材和38系列平开窗铝材，铝合金门通常用46、70系列门扇铝材和铝扁方型材作门框，两者共同组成铝合金门。
下面将具体介绍铝合金门、窗的制作和安装方法。
一、铝合金窗的制作材料和安装准备1、铝合金窗的组成材料铝合窗分为推拉窗和平开窗两类，所使用的铝合金型材规格完全不同，所采用的五金配件也完全不同。
（1）推拉窗的主要组成材料：窗框部分有：上滑道、下滑道和两侧的边封所组成，这三种均为铝合金型材。
窗扇部分有：上横、下横、边框和带钩边框四种，均为铝合金型材。
以及密封边的两种毛条。
推拉窗五金件主要有：装于窗扇下横之中的导轨滚轮，装于窗扇边框上的窗扇钩锁。
窗框及窗扇的连接件有：厚2mm的铝角型材，以及M4×15自攻螺钉。
窗扇与玻璃的固定材料有塔形橡胶封条和玻璃胶两种。
用塔形橡胶封条固定窗扇玻璃的优点是装拆方便，缺点是胶条老化后，容易从封口处掉出。
用玻璃胶固定的优点是粘结牢固，不会老化且不受封口形状的限制，缺点是如窗玻璃破损后，更换玻璃较麻烦，需将原玻璃胶一点一点的铲切下来。
窗扇玻璃通常用5mm厚玻璃，有茶色、镀反光膜和普通透明玻璃之分。
一般茶色铝合金型材窗配茶色玻璃，白色铝合金型材窗配透明玻璃。
（2）平开窗的主要组成材料：窗框部分有：用于窗框四周的框边型材，用于窗框中间的工字型窗料型材。
窗扇部分有：窗扇框料、玻璃压条、以及密封玻璃用的橡胶压条。
平开窗五金件主要有：窗扇拉手、风撑和窗扇扣紧件。
窗框及窗扇的连接件有：厚2mm左右的铝角型材，以及M4×15的自攻螺钉。
窗扇玻璃通常也采用5mm厚玻璃。
1、铝合金窗施工用工具常用工具为铝合金切割机、手电钻、Φ8圆锉刀、R20半圆锉刀、十字螺丝刀、划针、铁脚圆规、钢尺、铁角尺等。
铝合金产品焊接调修通用作业指导书
1.目的：
确保经调修的铝合金焊接产品满足技术要求。
2.适用范围：
本文件规定了铝合金焊接部件焊接变形的调修方法，热调修加热温度、人员资格等要求。
3.归口部门：
工艺技术部
4.职责：
操作人员需按照此作业指导书进行操作。
5.技术要求：
5.1调修前应对设备进行日常检查，遵守安全操作规程。
5.2操做人员应为调修工，具有一定的调修经验，熟练掌握氧-丙烷火焰技术和铝合金调修的基本知识，上岗前经过培训且合格。
6.工具准备：压力机、千斤顶、调修架、调修小车、氧-丙烷烤枪、测温仪、记号笔、塞锥、样板、拐尺、直尺、压铁、皮手套等。
7.调修（矫正）方法：
7.1调修是指在材料的局部或者弯曲位置的上面，采用加热加压，或者冷压，利用材料的内应力进行拉伸或收缩，产生新的变形来抵消焊接变形，以达到规定尺寸的目的。
7.2加压矫正法所用的工具包括压力机、千斤顶和锤子等，采用加压法对焊接变形矫正时，应采取保护母材不被伤害的措施，如用压力机矫正时，应用
木块或橡胶保护；在用锤子法时，应使用垫铁保护或使用木锤、橡胶锤。
7.3加热矫正法是指利用材料局部加热后冷却而产生的局部收缩，达到矫正焊接变形的目的，包括点状加热法、线状加热法、三角形加热法。
7.3.1点状加热：加热为点状分布，点数根据结构和变形大小而定。
对薄板的波浪变形采用点状加热法。
7.3.2线状加热：火焰沿着直线方向缓慢移动或同时做横向摆动，形成一个加热带的方式。
线加热有直通加热，链状加热或带状加热三种形式。
线加热可以用作波浪变形、角变形或弯曲变形。
7.3.3三角形加热：加热区域为三角形，一般用于矫正刚度较大、厚度较大的结构弯曲变形。
7.4加热兼加压法：是指加热后材料在中温或高温状态时，使用机械方法矫正变形。
8.调修工艺过程：
8.1操作工艺规程：
8.1.1测量：利用测量工具检测出组焊后的铝合金部件在室温下变形状态并用记号笔在工件上标记变形的具体位置及数值。
8.1.2分析：根据部件形状及变形断面、焊接部位，分析变形的方向及需调修的位置
8.1.2.1焊接变形
8.1.2.2焊接角变形如图1、图2、图3所示；
8.1.2.3其余变形可分解为上诉述变形的组合；
图1 角变形图2 角变形图3 角变形
8.1.3调修前准备：
8.1.3.1部件安装：将该部件置于调修胎位，使部位便于加热，如确定采用
压铁来提高矫正效果，需调整调修架的位置，使部件处于稳定状态。
8.1.3.2温度确定：根据调修材料的材质及变形情况，确定加热温度，超过
加热温度，会造成焊接接头强度降低，出现微裂纹或表面烧损现象，加热温
度不超过下表数值：
类型铝合金材质状态加热温度范围冷却条件备注
板材5083 O ≤400℃空冷或风冷
5052 H24，H34 ≤300℃空冷或风冷
5005 H24，H34 ≤300℃空冷或风冷
型材5083 O，F ≤400℃空冷或风冷
6061
T6 ≤200℃空冷或风冷
6005A
6063
T5 ≤200℃空冷或风冷
6N01
7N01 T4，T5，300-350℃空冷或风冷（1）要特别注意
T6 温度管理）
（2）要尽量缩短
加热时间（2分钟
以内）7020 T6 300-350℃空冷或风冷
8.1.3.3调修：准备好烤枪及测温仪后，将烤枪调成中间蓝火长度１０－１
４毫米，操作烤枪用蓝火尖对需调修的位置进行均匀加热；调修速度为５０
－９０cm／min；加热的同时用表面测温仪或测温笔对调修部位进行实时测
温。
8.1.4调修后：
8.1.4.1完成加热后，用样板和塞锥对调修的产品进行测量并做调修记录；
冷却的方式可采用风冷和空冷。
8.1.4.2检测冷却后部件的相关尺寸并做调修记录，合格后进行下一工序；
不合格，则重复上述步骤进行再次调修至合格。
火焰调修
9.注意事项
9.1 严格执行氧-丙烷操作规程进行安全操作。
9.2 允许对铝合金部件进行两次加热调修，但每次加热前需保证部件温度在室温左右，并且每次加热调修冷却后，重新测量剩余变形量，再根据剩余变形量确定再加热的温度，直至变形符合图纸及部件的形位尺寸检测表。
9.3如果二次加热调修产品尺寸仍不能达到设计要求，调修工将该情况反馈给焊接监督和责任焊接工程师，由焊接工程师对调修产品第三次热输入所产生的影响进行数据分析并与设计部门确认后方可进行第三次调修，调修部位需进行100%PT检测。
9.4 如果加热调修时，由于操作者温度控制不慎，导致受热铝合金温度超出规定范围，即产生过烧，操作者应立即报告焊接监督和责任焊接工程师，并由责任焊接工程师进行分析，确定该产品是否判废；当出现受热铝合金表面熔化时，该件产品即判为废品。
编制：审核：批准：。
