消除浪费七大浪费.ppt

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Seven_Waste_七大浪废

Seven Wastes
13
Example
搬运的浪费
物料储存区距离使用单位非常远
( 仓库到针车19线有 100 米的距离 )
仓库
结果: 我们必须通知搬运员去哪里取料我们需要额外的库存区我们需要额外的物料搬运员和设备
Seven Wastes 14
等待的浪费
定义：人、机器或产品在 “睡觉” 影响：时间、空间、劳力、潜在的报废、 $$$ 原因：不清楚或没有标准，布置等 • 范例 …………..?
Seven Wastes
15
Waste of Waiting (People) 人的等待
In the above photo, why was this waste generated? 在这个例子中,为什么浪费会产生呢?
Seven Wastes 16
Waste of waiting (machine) 机器的等待
Seven Wastes
29
多余制程的浪费
定义：在加工或组装产品中，做一些对顾客品质期望不必要的操作工序 • 影响：时间、成本、劳力、$$$ • 原因：不清楚或没有标准范例 …………..?
Seven Wastes
30
Waste of Over-Process 多余制程的浪费
What causes this waste? 计算半成品的数量. 为什么会产生这样的浪费呢 ?
•
不可避免的不增加价值活动 Incidental 没有增加价值，但在当前的技术及生产条件下无法避免的生产活动。
•
浪费(不增加价值) Non Value Added – 没有增加价值（改变材料的形状、形式或功能），且可以立刻消除的活动。
Seven Wastes

管理基础消除“七大浪费”课件

CHAPTER 04
质量浪费
不良品的产生
01
不良品的产生是生产过程中常见的问题，它会导致资源的浪费、成本的增加和客户的不满意。
02
消除不良品的产生需要从源头抓起，加强产品设计、采购、生产等环节的质量控制，提高员工的技能和意识。
检验与筛选
检验与筛选是保证产品质量的重要手段，但过多的检验和筛选也会导致浪费。
详细描述
其他隐形成本包括员工培训成本、客户投诉成本、信息传递成本等。为了降低这些成本，企业需要加强员工培训和管理，建立有效的信息传递和管理系统，提高客户满意度和忠诚度，降低隐形成本对企业盈利能力的影
响。
THANKS
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七大浪费的概述
过量生产的浪费
生产超过需求或下一个工序需要的数量，导致库存积压、搬运和储存成本的增加。
等待时间的浪费
由于设备故障、生产不平衡或操作员空闲等原因，导致设备或人员等待的情况。
运输的浪费
过多的运输、不合理的运输路径或不适当的运输方式导致的时间和成本的增加。
七大浪费的概述
等待与延误
总结词
等待与延误是流程浪费的常见表现。
详细描述
等待与延误会导致资源闲置和时间浪费，降低生产效率。企业应通过合理安排工作计划、提高员工技能和优化工作流程等方式，减少等待与延误现象的发生。
动作浪费
总结词
动作浪费是指员工在工作中进行的不必要或低效的动作。
详细描述
动作浪费会导致工作效率降低和成本增加。企业应关注员工的工作方式，鼓励员工提出改进意见，消除不必要或低效的动作，提高工作效率。
存货积压
存货积压是指产品或原材料在仓库中长时间滞留，无法及时销售或使用，导致资金占用和仓储成本的增加。

如何消除七大浪费PPT课件

表现形式：
•自动机器操作中;人员的闲视等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
对策：
2 等待的浪费
原因：
•生产线布置不当;物流混乱 •设备配置保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
材料不良加工不良检查市场不良整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
7 做出不良的浪费
原因：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法基准等不完备 •设备模夹治具造成的不良
Ⅳ;生产动作研究
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1;关于人体之运用: 2;关于操作场所布置: 3;关于工具设备:
1 关于人体之运用:
1双手应同时开始并同时完成其动作 2除规定时间外;双手不应同时空闲 3双臂的动作应对称;同一方向并同时作业 4手的动作幅度最小并且能得到满意结果最为妥当
5物体的动量应尽可能利用;但如需用手制止时;应尽可能用最小的力
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意：
•了解同行的技术发展 •各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善
5 库存的浪费
不良所造成的库存;半成品所造成的库存;制造过多所造成的库存
材料零件组合件等物品的停滞状态;包括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修

精益生产的效率与七大浪费PPT课件(17张)

•
6.对已发生的事故隐患落实整改，并向项目副经理反馈整改情况。发生工伤事故，应立即采取措施，协同安全部门开展事故的应急救援，并保护现场，迅速报告。
•
7.施工中确因作业需要拆除各类防护设施的，应由作业班组向项目副经理提出申报，经采取有效的安全补救措施后方能拆除；作业完毕后，项目副经理应督促有关人员及时做好复原工作，经重新验收后方可使用。
2.关于操作场所布置:
(9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。 (12)[堕送]方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。
七大浪费
目录
1. 精益生产的效率 2. 浪费的定义 3. 七大浪费 4. 动作研究
精益生产的效率
传统的效率 • 简单化 • 高速大量生产
精益生产的效率： • 消除浪费
-- 库存/等待 -- 搬运 -- 摆放
生产过剩是最大的浪费
浪费
• 浪费是指那些导致成本增加的因素 • 虽然增加价值，但耗用资源过高
动作经济原则
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理 4. 设备故障 5. 物料短缺 6. 信息流与物流不同步
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1.关于人体之运用:
(1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。 (3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。 (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。 (5)物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度 (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。 (7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发

精益生产的效率与七大浪费ppt17页

3. 过分加工浪费
超出/低于产品特定需求的精度多余的作业项目
质量成本概念
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
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讨论：自动化搬运的误区
5. 库存浪費
存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？
6. 移動浪費
动作太大单手空闲转身动作过大操作动作不流畅重复/不必要的动作不必要的弯腰动作
9、静夜四无邻，荒居旧业贫。。10、雨中黄叶树，灯下白头人。。11、以我独沈久，愧君相见频。。12、故人江海别，几度隔山川。。13、乍见翻疑梦，相悲各问年。。14、他乡生白发，旧国见青山。。15、比不了得就不比，得不到的就不要。。。16、行动出成果，工作出财富。。17、做前，能够环视四周；做时，你只能或者最好沿着以脚为起点的射线向前。。9、没有失败，只有暂时停止成功！。10、很多事情努力了未必有结果，但是不努力却什么改变也没有。。11、成功就是日复一日那一点点小小努力的积累。。12、世间成事，不求其绝对圆满，留一份不足，可得无限完美。。13、不知香积寺，数里入云峰。。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、楚塞三湘接，荆门九派通。。。16、少年十五二十时，步行夺得胡马骑。。17、空山新雨后，天气晚来秋。。9、杨柳散和风，青山澹吾虑。。10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。11、越是没有本领的就越加自命不凡。12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。。16、业余生活要有意义，不要越轨。17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。

消除生产现场七大浪费PPT课件

02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产品所必需的、不能创造价值的活动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制，鼓励员工提出改进意见，提高员工的积极性和参与度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产过程中表现优秀的员工给予奖励，激发员工的积极性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面取得了显著成果。

生产中七大浪费PPT课件

总结词
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、工具设备不适用、工人技能水平不足等原因所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对操作流程进行优化设计，提供合适的工具和设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、运输路线规划不合理、装卸作业效率低下等原因所导致的。为了减少运输浪费，企业需要优化运输方式和路线，提高装卸作业效率，同时也可以考虑采用第三方物流等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料采购和库存控制，减少不必要的浪费。同时，加强员工培训，提高员工的节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间浪费，主要表现在设备故障频繁、生产流程不顺畅以及生产计划安排不合理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少设备故障率。同时，优化生产流程，提高生产效率。加强生产计划管理，合理安排生产计划，减少等待和闲置时间。
03
减少浪费的重要性

七大浪费的认识大全_图文

重排 (Rearrange)
简化 (Simplify)
内容
在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消
对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的
经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
库存的浪费
是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。分三种：
1）材料库存：大量采购成本低。 2）在制品库存：不良重修机器故障。 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
IE 常用的改善手法
(1)5W1H方法——提问技术
项目
问题
1．Way
目的是什么?
2．Where 在什么地方执行?
3．When 什么时候做此事?
动作的浪费
原因：
•作业流程配置不当 •无教育训练 •设定的作业标准不合理 •材料儲存的方式 •……
对策：
•一个流生产方式的编成 •生产线U型配置 •标准作业之落实 •动作经济原则的贯彻 •加强教育培训与动作训练
注意：
•补助动作的消除 •运用动作改善原则 •作业标准
作业动作“三不”政策
不不不
摇转插头身秧
对策：
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证--“三不政策” •一个流的生产方式 •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”

七大浪费解析与实例ppt课件

那么，什么是浪费？我们如何去识别浪费？我们又如何来消除浪费？智尊精益在多年的客户服务中积累了不少在企业中推动精益生产消除浪费的经验，相信对企业管理者和同行们能有所帮助。
我们知道，工厂是根据客户的需求来生产产品的，因此我们定义“任何不能给客户带来价值的活动都是浪费”，生产线上堆积如山的物料和在制品，流水线上的作业员离线寻找物料，不合格产品，产品返工等都是常见的浪费现象。我们把企业中最典型的浪费归纳为七大浪费，用几个英文字母来总结就是 TIMWOODS： T--- Transportation---搬运的浪费 I --- Inventory---库存的浪费 M---Motion--- 动作的浪费 W---Waiting---等待的浪费 O---Over production---过量生产的浪费 O---Over process---重复处理的浪费 D---Dfects---不良品的浪费
于是，我们建议重新规划安排工位，提高线平衡，改良三洋线后段测试工装，并将成品检验室的测试设备和人员调整到线上进行测试。经过改善后，我们发现，库存消失了，而且效率提升了 100%，由原来的每小时 90 片提升到每小时 180 片。
动作（Motion）的浪费
动作的浪费指生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费. 企业中常见得 12 种动作浪费: 1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作太大的浪费 5.拿取动作交替的浪费 6.步行的浪费 7.转身角度太大的浪费 8.动作之间配合不好的浪费 9.不了解作业技巧的浪费 10.伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费
想不到这些习以为常的动作居然是浪费吧，的确，很多企业往往忽视了动作的浪费，认为它们只是弯个腰、转个身而已，影响不大。我们来做一道并不复杂的计算题：假设工厂共有工人 1000 人，，不算加班每月工作 21 天，一个工人的劳动力成本是 1500 元/月，一小时生产 100 个产品，在一小时中至少要弯腰或者转身 100 次，每次弯腰或转身需要 5 秒，计算的结果是，一个月下来，因一个动作的浪费导致工厂 2 万多元的损失！如果我们知道由于动作浪费至少带给企业 10%以上的效率损失，我们还会熟视无睹吗？

精益生产中的七大浪费..课件

07
七大浪费之六：等待
定义与现象
等待浪费是指生产过程中，由于各种原因导致机器、员工、物料等处于停滞状态，无法继续进行生产的情况。
常见现象包括：设备故障、物料短缺、人员休息等。
产生原因
生产计划不准确
计划与实际需求不匹配，导致物料短缺或过多。
设备维护不当
设备故障频繁，维修时间长，影响生产进度。
产生原因
过量加工浪费的产生主要有以下几个原因
1. 缺乏有效的生产计划和调度系统，导致生产安排不合理，出现了过多的加工任务。
2. 缺乏对客户需求和市场变化的了解，生产出的产品超过了实际需要。
3. 过于追求生产效率，忽略了产品质量和资源利用效率。
4. 缺乏有效的质量控制体系，导致部分产品需要返工或重新加工。
09
案例分析与实践建议
企业实践案例
某制造型企业通过识别七大浪费，成功减少了生产成本并提高了
生产效率。
某零售企业通过对员工进行七大浪费的培训，成功提高了客户满
意度和销售额。
某医疗保健机构通过消除七大浪费，提高了医疗服务的质量和效
率。
个人实践建议
了解七大浪费的概念和识别方法，提高对精益生产的认识。
制定设备维护计划，定期检查、保养设备，提高设备使用寿命和稳定性。
优化生产流程
对生产流程进行优化，减少生产瓶颈和物料流通障碍，提高生产效率。
08
七大浪费之七：过量加工
定义与现象
• 过量加工浪费是指企业对于产品或服务进行了超过实际需要的加工，或者对于产品进行了超过客户要求的加工。这种现象通常会导致生产效率降低，生产成本增加，甚至可能影响产品质量。
增强市场竞争力

七大浪费及改善八大步骤ppt课件

.
七大浪费的认识——P4
六、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。分三种：
1）材料库存：大量采购成本低。 2）在制品库存：不良重修机器故障。 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。库存所带来的弊端： 1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费； 2）使先进先出作业困难； 3）损失利息及管理费用； 4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。降低库存三要领：回要多；批量要小；交期要快。
.
七大浪费的认识——P5
七、生产过多过早的浪费（最大的浪费）：是指生产出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到之前提早生产等待交货之产品。如：订单5000双，实际生产6000双。
预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端：
1）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。
2）过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费，并把“等待的浪费”隐藏起来——因进度提前，主管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。
现做，立即现查。 D、比较法：比较最好与最差之状况，协助找出真因。 E、放大法：放大不良品来观察，或将空间扩大并与其他线别作比较：数据、样品。 F、解剖法：了解不良品之内涵。 G、潜水法：即要不断地、实际地，亲自去寻找问题的真因。
.
(五）、对策实施: 1. 开展拙速巧迟的改善动作. 2. 要做到五现主义:走入—现场、观察—现
善，分为以下五个方面：作业的改善：如对作业点的动作改善流线的改善：即生产线布置、人员安排的改善，注
意前后工序的衔接和不要有离岛式作业设备的改善：用符合LEAN要求的JIDOKA设备制度的改善：采购、生管、物管、品管、人力设备

七大浪费精ppt课件

④搬运的浪费
搬运真得是浪费吗？很多现场监督者似乎都在问这个问题，现在我们应该断言：搬运肯定是浪费。前工程与后工程能否减少搬运，没有搬运比减少搬运更好，这是我们考虑的问题。
现场的问题点：
•搬运距离很远的地方 •各种生产线之间的搬运 •出入库次数多的搬运 •搬运造成各种不良的发生
④搬运的浪费
发生原因：
寻找、选择是｢整顿｣没有做到
要认识到绿色部分作业是重大浪费、要优先改善!
可编辑课件PPT
21
⑥动作的浪费
附录:有关作业区域
关键是最合适・正常作业区域
可编辑课件PPT
22
⑥动作的浪费
改善前
改善后
导轨
问题
作业者需要全数用手转换工件的方向
改善
增加一个转向导轨，可减少一名作业者
点
点
可编辑课件PPT
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
⑤加工本身的浪费
改善前
改善后
反转
反转
反转
010工序
020工序
030工序
010工序
030工序
020工序
问工件加工过程需要反转两次题点加工过程存在浪费
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
虽然是产生附加价值的作业，但需要进一步改善
图解:生产作业
消除不必要的作业
•发现浪费现象的人 •发现浪费现象是现场管理监督人的工作
改善不产生附加价值的作业，使其作业时间无限接近零

精益生产的效率与七大浪费PPT课件( 17页)

动作经济原则
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理 4. 设备故障 5. 物料短缺 6. 信息流与物流不同步
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1.关于人体之运用:
(1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。 (3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。 (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。 (5)物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度 (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。 (7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发
-- 从货仓到工厂
-- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间
讨论：自动化搬运的误区
-- 从机械化车间到操作工位
5. 库存浪費
• 存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？
6. 移動浪費
1. 动作太大 2. 单手空闲 3. 转身动作过大 4. 操作动作不流畅 5. 重复/不必要的动作 6. 不必要的弯腰动作
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
• 隐性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中很大的浪费.
如：
– 在流程中引起不良品的错误 – 等待时间浪費
•

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17
搬运频繁或是长距离搬运，会增加搬运工与搬运设备的负担，也会造成产品的损伤，没有充分利用空间等缺失，结果导致劳动的产能下降。
18
动作的浪费：大抵意指作业人员动作不佳，所产生的浪费。
※转向 ※反转 ※距离 ※寻找 ※堆叠 ※移动
19
动作的浪费：是指作业员没有效率的动作所引发的浪费。
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致的损失。
7
⑥ 动作的浪费：步行、把物料或工具拿来却放在一边、采用不自然的作业姿势，以及因判断错误导致损失或采用四级、五级动作都计为浪费等。
⑦ 制造不良的浪费：因员工操作疏忽所造成的返工、物料原不良在加工时未发现所造成的物料及人力的浪费。
22
有效消除浪费的方法
做好及时刚好（JIT）做好目视管理与看板管理做好5S管理做好作业改善做好设备改善做好生产管理看板做好一人多机的推行做好生产线平衡
23
深入改善
工厂的标准化，必须订定许多的规定，例如根据作业顺序的人员应该如何动作；仓库的材料零件应该如何摆放，数量该有多少；工作量的指示；为了维护安全及环境所必须遵守的事项等等。订出规定之后必须执行到底。在工厂的管理方面，当发现没有按照既定规则的事物时必须为异常再解决问题，并彻底实施这样的做法。
6
③ 搬运的浪费：超过不要程度的搬运距离、作业到一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费：作业本身不稳定，或作业人员本身不熟悉，导致无法以最恰当的速度进行加工或应一次加工而分成两次以上加工造成的损失。
设备配置没有效率、整体或部分流程异常、作业员能力不平均，都是产生等待浪费的原因。
14
在作业途中的等待，首先是人力或设备造成作业时间的浪费
15
搬运的浪费：搬运的浪费是指移动半成品或成品时所产生的浪费，主要包括不合理配置的生产线在内。
16
搬运效率低、没有计划的生产，或是让作业员坐着的作业方式等，都会造成搬运的浪费。
24
改善的循环
作业标准化（审视）
实施
发现异常
订定改善方案
彻底找出原因
25
谢谢您全程参与
20
设备配置不妥当、使用不合适的作业工具、过多的动作次数或时间、作业员安逸的作业姿势等，都是动作浪费的原因。
21
不良的浪费
1）损失惨重的浪费（人工、材料、管理） 2）造成生产不稳定，影响交期 3）制程能力不足，生产方式及管理方式不当
所致品质三不原则
1）不接受不良品
2）不制造不良品
3）不流出不良品
附带作业（浪费的一部分）
虽然没有附加价值在目前条件下必要的作业（运搬、交还空箱、检查等）
3
生产中的浪费，你想过吗? 精实生产方式中所指出的浪费，和日常生活
中所提到的浪费有着截然不同的含义，在任何产品生产中，凡是不能创造出价值的一切活动，均视为浪费。
4
大野耐一发现有七大浪费：生产过剩的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、加工本身的浪费、等待的浪费、动作的浪费、不良品的浪费。
5
企业七种浪费： ① 制造过多的浪费：工作进度太快，过多的人力设
备先吃掉了物料，导致制造过多，或者老板认为多生产出来的产品都能卖出去等因素，所以这种情况是最糟糕的一种浪费，必须视为最重要的管理项目。 ② 等待的浪费：生产线流到下站流程过程中，未能平衡所造成的等待、上道工序材料不良、制作不良造成下道的等待、或者是物料未能及时供应到生产线的等待、设备故障未能及时修复的等待，都称为等待的浪费。
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其中生产过剩的浪费、搬运的浪费、库存的浪
费，是属于物品的浪费。
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加工本身的浪费、等待的浪费、动作的浪费，
是属于人为的浪费。
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至于瑕疵品的浪费，则是属品质的浪费
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然而，生产过剩的最大问题是衍生出其他六大浪费。
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等待的浪费：等待的浪费是指人力、设备、产品
之间相互等待所产生的浪费。
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消除浪费（七大浪费）
生产中的七大浪费
等待的浪费
不良、修理的浪费
动作的浪费

浪费
制造过剩
的浪费
库存的浪费
搬运的浪费
过分加工的浪费
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Ｐ３
对人而言动作－工作＝浪费
工作＝作业+改善
可以提高附加价值的作业（组装、切削、焊接等）
有效作业
人的浪费
动作作业
作业中不必要的部分（等待、修理等等）