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供热预制直埋保温管安全操作及保养规程供热预制直埋保温管是利用专用机器在工厂内制作好的，然后用运输车辆将其运到工程现场，根据设计要求进行现场焊接的一种管道。
该管道具有安全可靠、节能环保、施工快捷等特点，在现代城市供热管网中得到了广泛应用。
然而，如何正确使用和保养管道，提高其使用寿命，使其更好地服务城市的民众，也是管道使用人员需要重视的问题。
一、安全操作规程1、严格遵守操作规程在进行供热预制直埋保温管的操作和使用过程中，必须要严格遵守相关的操作规程，无论是在管道的运输、安装或者是使用和保养过程中，都需要注意操作的规范性和安全性。
2、保证施工人员的安全在进行供热预制直埋保温管的施工作业时，必须要保证施工人员的安全。
在不同施工环境下，需要根据实际情况采取相应的安全防护措施，并配备必要的安全防护设备和人员。
3、做好现场安全管理在施工现场，必须要做好现场安全管理工作，积极排查安全隐患。
对于发现的安全隐患，要及时进行处理，确保施工过程中不发生任何意外事故。
4、组织专业人员进行操作在进行管道的施工和操作过程中，应该由专业的人员进行操作，避免一些不必要的失误，确保操作的准确性和规范性。
二、管道保养规程1、及时清洗管道对于已经使用的供热预制直埋保温管道，要定期对其进行清洗。
如发现管道内部出现浑浊物体，尽可能弄清其所属，并采用相应的清洗方法进行清理，保证管道畅通。
2、定期进行检查对于长期未使用的保温管道，需要进行定期的检查，在检查过程中，需要主要关注管道的内部是否出现老化、腐蚀、破损等问题。
一旦发现问题，需要及时进行处理，确保管道的安全使用和防止意外的发生。
3、及时更换损坏的部件保温管道在使用过程中，难免会出现一些损坏，如管道渗漏、管道保温层破损等问题，这些问题如果不及时处理，就会导致管道的安全性能下降，因此要及时更换损坏的部件。
4、加强管道的保护为了保证管道的安全和使用寿命，可以在管道周围设置相应的保护措施，预防碰撞损坏等意外事件的发生，确保管道的安全稳定。
直埋保温管施工方案一、引言直埋保温管是一种用于管道保温的特殊管道材料。
在工业领域，管道系统的保温非常重要，可以有效降低能量损耗、提高能源利用率。
直埋保温管施工方案是保证管道系统正常运行和热能损失最小的关键步骤。
本文将介绍直埋保温管施工方案的步骤和要点。
二、施工前准备1. 材料准备：根据工程要求，准备好保温管、保温层材料、外壳材料、接口材料等。
2. 设备准备：准备好各类施工工具和设备，包括切割机、焊接机、螺纹机等。
3. 检查设计图纸：对设计图纸进行仔细检查，确保无误。
确认保温管的规格、长度、走向等与图纸要求一致。
三、施工步骤1. 打桩和基础处理：根据设计要求，在管道线路的开始和结束处进行打桩，保证管道的稳定性。
对基础进行处理，确保基础牢固。
2. 管道安装：根据设计要求，进行管道的安装。
首先进行管道的排列，按照图纸中的走向进行布置。
确保管道的准确对齐和平整。
3. 管道连接：使用合适的接口材料进行管道的连接。
采用焊接、螺纹连接等方式，保证连接的牢固和密封性。
4. 保温层施工：根据设计要求，进行保温层的施工。
首先使用切割机对保温层材料进行切割，然后用焊接机将其焊接在管道上。
保温层的施工要保证均匀、紧密，无空隙。
5. 外壳施工：根据设计要求，进行外壳的施工。
外壳材料可以是铝合金板、不锈钢板等。
使用切割机对外壳材料进行切割，然后用螺丝将其固定在保温层上。
6. 焊接检测：对焊接部位进行检测，包括焊缝的质量、密封性等。
确保焊接部位无裂缝、漏气等问题。
7. 清理施工现场：施工完成后，对施工现场进行清理，确保无杂物、碎屑等。
四、施工要点和注意事项1. 安全第一：施工过程中要严格遵守安全操作规程，使用安全防护设备，确保施工人员安全。
2. 质量控制：施工过程中要严格按照设计要求进行操作，保证施工质量。
3. 温度控制：在施工过程中，管道的温度要保持稳定，避免温度过高或过低，影响施工质量。
4. 密封性检测：在施工完成后，要进行密封性检测，确保连接处无漏气、无渗漏。
2.直埋式预制保温管施工方案直埋式预制保温管是一种用于在埋地管道中提供热传导保温的设备。
它具有安装方便、热损失小、耐久性好等特点，被广泛应用于给水、给气、给热等管道的保温工程中。
2.1施工准备预制保温管及配件：根据工程需要，采购符合相关标准要求的预制保温管和配件。
根据图纸，确定管道的走向、施工断面等。
清理施工区域，确保施工区域无障碍物。
安排好施工人员，分工合作。
2.2施工步骤（1）管槽开挖1）放线：首先进行放线，确定管道走向和建筑物位置，对管槽预期暂时的占地范围进行划定，包括管槽底坡脚线和开挖线，对控制高程进行预设和检查。
管道测量放线，分为纵向放线和横向放线。
纵向放线确定管道沟中心线的平面位置和设置高程控制点。
横向放线任务是确定管槽横断面的空间位置，找出挖填起点，并钉置边桩。
2）人工开挖管槽：采用台阶式分层开挖，开挖程序是先挖台阶后削坡，初挖断面应略小于设计断面，经校核无误后再行修整。
控制沟底高程的简单办法是“三棍法”，即用三根长度相等的棍，将其中两根放在两个中心桩处沟底的设计高程上，然后在两桩间的中心线上移动第三根棍；用眼瞄棍顶，如棍顶超过视线，说明沟底挖深不足；棍顶低于视线，说明沟底挖得太多；棍顶正落在视线上，说明沟底挖得恰好。
3）机械开挖一般用反铲挖掘机，顺管槽方向边推边挖，先挖中间部位土方，而后向两边扩挖，最后进行修整。
管道开挖断面采用梯形断面，要求沟线顺直，沟底平整。
挖土尽量堆放在沟槽的同一侧，以利于管道安装施工。
沟底修整及底部保护层由人工完成，开挖沟槽同时安装管道，如有局部超挖，应以同类土回填。
4）管沟的挖掘，须依照管线设计线路正直平整施工，不得任意偏斜曲折，而管线如必须弯曲时，其弯曲角度应按照管子每一承口允许弯折的角度进行。
5）管沟挖掘，应视土壤性质，作适当的斜坡，以防止崩塌及发生危险，如在规定的深度，发现砾石层或坚硬物体时，须加挖深度10㎝，以便于配管前的填砂，再行放置管材。
6）土质较松软的外，应作挡土设施，以防崩塌，管底并须夯实。
直埋式预制保温管施工方案直埋式预制保温管是指将保温层和管道一同预制成管件，然后直接埋入地下进行施工的一种保温管道系统。
下面介绍直埋式预制保温管施工方案。
一、施工前准备1. 了解工程图纸，确定保温管道的长度、路径和孔洞的位置。
2. 检查原材料的质量，保证保温管材料的符合要求。
3. 指定施工人员，并组织相关培训，以提高施工质量。
二、施工过程1. 进行土方开挖和处理，确保管道的铺设位置平整。
如有需要，进行管道周围的防渗处理。
2. 根据工程要求进行保温管道的布置，并固定好。
3. 进行管道的连接，确保连接处的紧密性和稳固性。
4. 进行管道的密封处理，采用专用黏结剂或密封剂进行密封，以防止水和空气进入管道。
5. 进行孔洞的处理，安装周边的支管，保证管道的通畅性和稳定性。
6. 进行保温层的施工，根据需要选择合适的保温材料，如聚氨酯泡沫、玻璃棉等，进行覆盖和固定。
7. 进行外层的防腐处理，采用特殊涂料或涂层材料进行涂覆，以保护管道的耐久性和使用寿命。
三、施工后处理1. 进行管道的试压和测试，确保管道的安全性和稳定性。
2. 进行保温层表面的清洁和维护，以保持保温效果和外观的美观。
3. 进行整体的检查和验收，确保工程质量符合要求。
四、注意事项1. 施工过程中应做好施工现场的安全防护工作，确保施工人员的安全。
2. 在施工过程中应严格遵守相关的施工规范和要求，确保施工质量。
3. 施工过程中应及时处理发现的问题，避免出现后续的质量问题。
以上为直埋式预制保温管施工方案的基本内容，可根据具体工程要求进行调整和补充。
为了确保施工质量和施工安全，推荐请专业的施工队伍进行施工，并在施工过程中加强监管和验收工作。
直埋蒸汽夹套管生产通用工艺XXXXXXXX有限公司2010年10月目录1、依据规范标准2、工艺结构说明3、工艺材料4、生产工艺要求5、工艺流程图附件：直埋蒸汽夹套保温管规格表编制：校对：审批：1.依据规范标准TSGD2002-2006压力管道元件型式试验规则TSGZ2004-2007压力管道安全技术监察规程-工业管道CJJ28-2004城镇供热管网工程施工及验收规范CJ/T200-2004城镇供热预制直埋蒸汽保温管技术条件CJJ104-2005城镇供热直埋蒸汽管道技术规范GB/T8163-2008输送流体用无缝钢管GB/T9711.1-1997石油、天然气工业输送钢管交货技术条件SY/T0413-2002埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准CB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级或除锈等级GB/T4272-2008设备及管道绝热技术通则GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范JB/T4730.1～6-2005承压设备无损检测JB/T4708-2002钢制压力容器焊接工艺评定2.工艺结构说明2.1直埋蒸汽夹套管，即钢套钢直埋夹套保温管，由工作钢管、内滑动支架、保温层、外套钢管和防腐层构成。
直埋蒸汽夹套管产品执行CJ/T200-2004标准，采用单一或复合保温结构，根据用户需求，产品使用环境和运行参数，采用先进的生产工艺和自动化的生产和检测设备，加之可靠的原材料来源，产品质量得到保证，适用于输送介质温度不高于350℃，工作压力不大于1.6MPa的直埋蒸汽夹套保温管产品。
2.2防腐层位于外护钢管之外，起到防腐蚀作用。
保温层位于工作管和外护管之间，起到保温作用。
外护钢管置于保温层和防腐层之间，运行工况温度不高于50℃，起承载作用。
导向支架采用滑动支架和固定支架，其结构形式视所采用的保温材料而定。
导向支架的隔热结构起到隔断热桥作用，以防局部界面温度过高。
3.工艺材料3.2保温材料3.4防腐层防腐施工前，外护管表面需抛丸除锈，等级应达到标准GB8923-1988中Sa2.5级，防腐方法：①环氧煤沥青三布五油（见图1）；②双层环氧粉沫（见图2）；③3PE工艺采用环氧粉沫涂敷打底聚乙烯PE及粘剂缠绕或包敷（见图3）；也可采用对外护钢管进行单层环氧粉末防腐、二层PE防腐或三层PE防腐的综合作业线。
预制直埋保温管生产工艺流程
1、将抛丸除锈好的钢管吊至穿管平台；
2、根据保温层厚度将支架用铁丝固定在钢管上，依据管径每圈
6～10件，约1.5m安装1组；
3、安装管壳，支架固定后，将高密度聚乙烯管壳套入已固定好支
架的钢管上，然后，用法兰封堵高密度聚乙烯管壳两端，管壳中间开灌注孔。
为安装焊接方便，按设计规定高密度聚乙烯管壳比钢管短300mm；
4、装枪头，根据保温层厚度及管径计算材料用量，调整流量计，
将枪头插入管壳灌注孔内，打开空压机阀门，然后打开A、B 两组分出料阀门，同时按下自动灌注机开关，设备自动灌注、关闭；
5、在灌注发泡结束5分钟左右（根据环境温度定）拆除密封法兰
套好套袖管，用堵头封闭灌注孔，水平放置管道并编号；
6、经检测合格后，将保温管吊至成品区。
河南中科防腐保温工程有限公司。
直埋保温管施工方案1. 引言直埋保温管是一种常用的管道保温材料，广泛应用于城市供热、石油化工、化肥等行业。
为确保直埋保温管施工质量和工期，需要有一套科学的施工方案来指导施工人员进行操作。
本文将介绍直埋保温管施工方案的一般步骤和注意事项。
2. 施工步骤2.1 设计评审在直埋保温管施工前，需要进行设计评审。
评审内容包括管道设计图纸、保温材料选择、施工工艺等。
通过评审过程，确保施工方案的科学性和可行性。
2.2 材料准备施工前需准备好所需的材料，包括保温管、保温层材料、防腐层材料等。
材料的选择应符合工程设计要求，并经过验收。
2.3 埋设管道首先，需要清理管道沟槽，确保沟槽底部平整。
然后，按照设计要求，进行直埋管道的埋设工作。
埋设过程中，需要注意管道的坡度、对角线测量等，确保管道布置的准确和合理。
2.4 安装支架在管道埋设完成后，需要进行支架的安装工作。
支架的选择应符合工程设计要求，并经过验收。
2.5 底部支撑为保证管道的稳固性，需要进行底部支撑的工作。
底部支撑的形式有多种，如砼条或砼托板。
底部支撑的材料应符合设计要求，并经过验收。
2.6 管道预埋件安装在管道敷设过程中，需要进行预留口的处理和预埋件的安装工作。
预埋件的选择应符合设计要求，并经过验收。
2.7 保温层施工保温层施工是直埋保温管施工的关键环节。
首先，需要进行保温材料的切割和尺寸测量。
然后，将保温层材料按照设计要求进行铺设和固定。
保温层施工时应注意保温材料的密实性和平整性。
2.8 防腐层施工防腐层是直埋管道的重要保护层，能有效延长管道的使用寿命。
防腐层施工包括防腐涂料的选择和涂刷工作。
防腐涂料的选择应符合设计要求，并经过验收。
2.9 管道保护层施工管道保护层施工是为了保护管道免受外界环境的侵蚀。
保护层的施工应按照设计要求进行，确保管道的安全。
2.10 管道试验管道施工完成后，需要进行管道试验来检测施工质量。
试验内容包括管道的压力测试和泄露测试等。
直埋式保温管生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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一、直埋式预制保温管
1、清除热缩套和外套管粘接部位的泥土及污物，清除宽度大于热缩带的宽度，有油污的地方用酒精清洗干净，并将粘接部位打毛，打毛宽度大于热缩宽度。
2、粘接部位有水的地方应保证晾干或用烘灯烘干。
3、安装
（1）确定热缩带与热缩套的搭接长度。
（2）截取热缩带的长度。
（3）热缩带的一端裁去倒角50×15mm。
（4）将热缩带胶层向内包覆在接口处，并保证热缩带在搭接处居中位置。
（5）先用小火依次将搭接的两层热缩带烘烤至胶层微化并搭接固定住，再将胶层已烘烤过的压盖居中扣在搭接缝上，然后用中火来回均匀烘烤压盖直至压盖与热缩带完全粘接无翘边和气泡，加热过程中可用手套或压滚抚平压盖使其与热缩带紧密粘接。
（6）压盖压紧后，从热缩带的中部开始，首先烘烤与套管搭接的一边，烘烤时应从底部开始，并遵循由下向上、由里向外的烘烤规则，以避免气泡产生，（7）调整喷枪火焰长度，先沿热缩带中部环向均匀加热，中间收缩完后再依次加热两端，加热过程中喷枪应来回移动以保证热缩带不局部过热。
（8）加热收缩时应仔细观察热缩带边沿是否有热熔胶溢出。
（9）待收缩完毕后，再次检查热缩带和压盖是否有翘边和气泡存在，若有应及时修补排除气泡保证热缩带和压盖平整。
（10）严禁保温材料浸水，如发现保温层浸水，应挖去进水部分保温材料重新进行保温。
管道补口施工工艺：管道焊接完成且经无损检测检验合格，接到补口通知后，在不影响线路施工的情况下，进行管道的补口施工。
正式补口前，应通过工艺试验确定补口工艺参数和工艺规程，以保证补口的质量。
****工程****项目现场保温防腐作业指导书编制：________审核：________批准：________*************公司**年**月**日一、编制依据1、《城市供热管网工程施工及验收规范》cJl28—89；2、《城镇直埋供热管道工程技术规程》cJJ／T8卜98；3、《工业设备及管道绝热工程施工及检验标准》BGTJ 26—89；4、《设备及管道保温技术通则》GB4272—92；5、《城市供热管网工程质量检验评定标准》cJJ38—98；6、《埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补口补伤施工及验收规范》SY4058—93；7、《埋地钢质管道环氧煤沥表防腐层技术标准》SYT0447-96。
二、直埋蒸汽管道防腐、保温施工操作要点（一）直埋蒸汽管道保温1、直埋蒸汽管道保温补口的结构和所用的材料，应与管体保温层的结构和所用的材料相同。
若设计对保温补口有特殊要求时除外。
保温材料，应按产品标准规定的储存条件存放。
2、管道保温应在工作钢管焊接检测合格后方可进行。
保温施工前必须清除管道表面的油污、铁锈和泥土等污物。
3、将玻璃棉切割成啥夫型，将工作钢管包好。
用玻璃纤维布缠紧。
保温层应分三层敷设，逐层捆扎，保温层每层厚度为50㎜。
分层保温时各层伸缩缝应错开，错缝间隙不应大于100mm。
3、铝箔敷设应紧靠主保温层，贴附牢固，无松动，翘起，空鼓等缺陷，，表面平整，无明显凸凹不平处为合格。
铝箔铺设要平整并要拉紧，不可松动，两块铝箔应对接。
中间部分必须要用保温钩钉自锁压板压不得出现空层及鼓包现象紧，紧贴在主保温层表面，不得出现空层和鼓包现象。
4、保温层应采用镀锌铁丝或不锈钢带捆扎，镀锌铁丝应用双股捆扎。
如设计文件有要求时，按设计文件的捆扎方式进行。
（二）直埋蒸汽管道外套钢管防腐1、直埋蒸汽管道外套钢管防腐的结构和所用的材料，应与外套管体的结构和所用的材料相同。
若设计对防腐有特殊要求时除外。
防腐材料，应按产品标准规定的储存条件存放。
直埋蒸汽夹套保温管操作作 业 指 导 书1.预制直埋蒸汽夹套保温管生产工艺流程：2.作业指导书2.1滑动支座制作2.1.1按照图纸标定的尺寸及材料选定合适的原料2.1.2依据图纸尺寸机加工滚珠及滚轴，精度达到图纸要求。
2.1.3依据图纸尺寸切割支撑板、面板、支座板，切割精度达到图纸要求。
2.1.4在规定的部位钻孔。
2.1.5依据尺寸裁剪石棉板。
2.1.6分别焊接顶面板和支座板、支撑板和底面板。
2.1.7按照图纸总成滑动支架。
2.2工作管加工工序2.2.1按照标准和工艺文件要求逐项检查合格的无缝钢管或螺旋埋弧焊管作为工作管。
2.2.2在工装支座上对工作管进行机械除锈，达到要求St2.5级或更高后，即钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，再进行检验。
（执行附件1）2.2.3用半自动切割机对钢管两端口进行30°～35°V型坡口，钝边厚度2～2.5mm，然后准确测定长度，编码登记。
2.2.4工作管表面用高温磁化底漆均匀涂涮两遍，漆面应无流淌、滴挂、漏刷现象，待干备用。
2.3滑动支架安装2.3.1按工作管配套外管的尺寸选定两组滑动支座，工作管尺寸<DN250每组3只，≥DN250每组4只。
2.3.2选定油漆干透的工作管，根据滑动支架组装图进行组装。
2.3.3在标定的位置视每组滑动支架的只数分120°和90°角等分工作管外径，使滚动珠的滚动方向与工作管截面垂直，然后将滑动支架与工作钢管焊接固定。
2.3.4焊接完毕后，在焊接处去除焊渣及焊皮，用底漆重新刷油二度，漆膜干后进入下道工序。
2.4保温工序操作2.4.1工作管保温层选用离心玻璃棉，也可选用硅酸铝、离心玻璃棉复合型保温。
2.4.2根据内外管配合尺寸选取保温层厚度，同时在保温层与外套管之间留有10～15mm的空气层。
2.4.3敷设保温层应分层敷设，复合型保温时应先敷设硅酸铝保温层，厚度为选用保温层的一半。
2.4.4保温层每层之间应错缝搭接，错搭量应大于100mm，工作管两端留有250mm的非保温区。
2.4.5达到预选的保温厚度后用10×10规格的玻纤布缠绕在保温层外表面，并在适当位置用铁丝捆扎。
2.4.6用铝箔在保温层外敷设一层。
2.5外护管制作（以191为例）2.5.1依据编码登记的工作管，把相应规格螺旋焊管即外护管进行下料，其长度应比工作管短400mm，然后编码登记与工作管编码相对应。
2.5.2对外护管用自动抛丸除锈机除锈，除锈达到Sa2.5级，检查方法同与工作管件制作。
（执行附件1钢管外壁抛丸除锈机操作规程）。
2.5.3用半自动切割机对螺旋管两端口进行30°～35°V型坡口，钝边厚度2～2.5mm。
2.5.4用行吊起吊螺旋管平放在防腐托架工装上。
2.5.5对191树脂进行配制，按树脂：固化剂：促进剂=100：3：2的配比要求配置。
（随气温有明显变化）2.5.6将配制好的树脂用滚筒均匀的涂刷在已除锈的外管壁上，两端应留50mm的非树脂层。
2.5.7用玻璃丝布均匀的缠绕在已涂刷树脂的外管上，缠绕时玻璃丝布之间应有大于5mm的搭接。
2.5.8再在已缠绕玻璃丝布的外管上涂刷树脂一度，然后重复缠绕玻璃丝布、涂刷树脂，直到三布五油。
2.5.9待漆膜干透后，用电火花检漏仪在不低于5000V电压下对防腐部位检测，以没有电火花为合格。
若有漏电查找出原因及部位，予以修补，直到合格，同时兼顾美观。
2.5.10用超声波测厚仪以每米10个检测点检测厚度，厚度大于0.8mm为合格，在低于0.8mm的部位适当增加布和树脂膜，直到合格，同时兼顾美观。
2.6内外管组装操作2.6.1用相应工作管的导向支座，架设于工作管一端200mm处。
2.6.2起吊保温好的工作管，平整的缓缓套入平放固定的外护管内，内外管两端的外露尺寸要一致。
2.6.3调整好内外钢管的间距和同心度，并用支撑铁片固定内外钢管。
2.6.4用阳光板对端口封口。
2.6.5用白漆在外管适当的部位喷上标识。
2.6.6正确填写合格证，并贴在内管的管端。
2.6.7成品入库。
直埋热水夹套保温管制作作业指导书3.直埋热水夹套保温管（高密度聚乙烯外护管聚氨酯发泡保温管）生产工艺流程图：4.作业指导书4.1木支座的制作4.1.1选购合适的木材。
4.1.2依据内管与外管间的尺寸加成平行四边型木块。
4.1.3在木块中间用钻钻孔。
4.2工作管加工工序经过各项检验而进入现场待加工的无缝钢管或螺旋焊管称为工作管。
4.2.1按照标准和工艺文件要求逐项检查合格的钢管作为工作管。
4.2.2在工装支座上对工作进行机械除锈，达到要求St2.5级或更高后，即钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，再进行检验。
4.2.3用半自动切割机对钢管两端口进行30°～35°V型坡口，钝边厚度2～2.5mm，然后准确测定长度，编码登记。
4.2.4工作管表面用高温磁化底漆均匀涂涮两遍，漆面应无流淌、滴挂、漏刷现象，待干备用。
4.3外护管制作4.3.1依据编码登记的工作管，把相应规格聚乙烯管即外护管进行下料，其长度应比工作管短400mm，每端比工作管短200mm，然后编码登记与工作管编码相对应。
4.3.2用切削机对聚乙烯管两端口进行平口，平口于管轴线垂直。
4.4支架敷设4.4.1选取与相应工作管、外护管配套的木支架。
4.4.2在外护管尺寸内每间隔600～800mm设一组支架，用铁丝固定牢固。
4.5内外管组装4.5.1用相应工作管的导向支座，架设于工作管一端200mm处。
4.5.2将外管平整的缓缓套入平放固定的外护管内，内外管两端的外露尺寸要一致（200mm）。
4.5.3在工作管两端用预制的符合内外管尺寸铁制法兰将内外管封口，并卡紧固定螺丝使法兰与外管封闭。
4.6聚氨酯发泡工序（具体执行附件2高压发泡机操作作业指导书）4.6.1内外管组装封口完毕，在外护管中部用电钻打一个φ25的孔，并插入给料管。
4.6.2根据外管长度对照聚氨酯单位用量计算发泡料的用量，再按照聚氨脂高压的流量计算出给料时间。
4.6.3根据给料时间确定正反方向的给料时间，即总给料时间的一半。
4.6.4启动给料机，设定给料时间，开始给料，达到总给料时间的一半立即向反方向给料。
4.6.5给完料及时抽出送料管，立即用堵头堵住给料孔。
4.6.6停止3～5分钟，即可拆去两端法兰。
4.6.7正确填写合格证，并贴在内管的管端。
4.6.8成品入库。
附件1：XQG12型钢管外壁抛丸清理机操作作业指导书1、班前设备检查：操作前应检查抛丸室护板及密封用聚氨酯板的磨损情况，检查室体检修门是否关闭。
2、根据清理工作的尺寸大小更换不同的密封用聚氨酯板，以确保工作顺利通过并保证其密封性。
3、检查各紧固件、连接件及易损件情况，不合格的及时予以修复、调换。
4、检查各安全装置是否有效。
5、电气操作：合上总电源开关QFQ，用钥匙开关SA打开控制回路电源，启动弹丸循环系统，依次启动除尘器引风机、分离器电机、提升机电机、螺旋输送电机、1#2#抛丸机电机。
6、清理工作：在入端轨道上吊装被清理工件，启动两端轨道同时前进，当被清理工件进入清理区后，按下SB11打开弹丸阀门，开始清理，在清理区没有工件时，可以按下SB22晢关闭弹丸阀门以保护易损件，由于清理管道时必须轨道连接起来，以防弹丸进入管道，因此入端轨道有两种速度，后边的工件可以调整前进赶上前边的工件，对接后两段轨道同速运行。
为了设备的正常工作，打开弹丸阀门必须满足以下条件（互锁）：轨道正常运行，至少有一台抛丸清理器启动，检修门必须关闭。
7、关机：当不再清理工件时，首先关闭弹丸阀门，约2分钟后，按照开机相反的顺序关闭弹丸循环系统、风机和抛丸器的电机，最后关闭控制回路的电源和总电源开关QFQ。
8、卸灰：当除尘器布袋因集尘而致使效果下降时，必须进行卸灰，卸灰操作在所有设备关闭下进行，首先打开气源，再打开脉冲控制仪电源，约3～5分钟后关闭（可视情况增减时间），然后卸出灰尘。
附件2：GZ（Y）-40#-300#电脑高压浇注机操作作业指导书一、测量：打开电源总开关，检查控制电压（200V）和三相电源指示灯是否缺相，调整A、B原料的比例。
二、浇注：1、选好工位，根据所要浇注制品的大小换算出所要浇注的时间，设定时间，把方式按到方式一（红灯亮）拨动测量开关，把测量旋钮上的白线对准出料位置。
2、开启油泵、转动摇臂把枪嘴插进要浇注的模具中，等油压升到所需的压力稳定时，按下料泵按钮。
3、工作完成后按方式按钮（绿灯亮）启动油泵，不需要启动主料泵，可直接按注射按钮。
4、提起枪头螺杆在内壁涂抹凡士林油或干净的黄油，按下复位键等待下一个工作循环。
三、停机：工作结束后，关闭机组电源及外接空气开关。
四、设备不用时，放到阴凉通风处，不允许放在阳光下暴晒1、保护设备表面清洁无油污，特别是电器柜面板、电气仪表盘。
2、新设备使用六个月后更换一次液压油，换油的同时清理油箱内的杂物，也可根据液压油的干净程度来确定是否更换液压油。
3、时常检查各油路、料路接头有无松动情况。
4、定期更换枪头内部的O型圈，料泵轴密封圈视实际情况更换。
5、每次注射完毕后要清洗枪嘴，出料口内壁涂上凡士林或黄油。
6、机器如果停止使用，短期7天内无特别要求，中期停用10～20天，每3～5天开动设备10～15分钟，让原料低压循环。
长期停用20天以上必须把原料的整个系统清洗。
