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高大模板及支撑体系主要搭设方法及工艺流程一、施工准备（1）高大模板方案要求完成公司流程后需上报监理通过，在组织专家论证通过后并修改后才可施工。
（2）支架搭设前，工程技术、安全负责人向施工作业班组、作业人员作出详细说明，对其进行技术和安全作业的书面交底。
（3）对钢管、杆件、构件、配件、加固件按规范要求进行检查、验收。
（4）高大模板支撑搭设前应按照方案进行放线，做出样板单元，经监理验收合格后方可继续搭设，搭设过程中严禁集中超负荷堆放钢筋、机械设备及其他材料，防止物体坠落及支撑系统局部坍塌。
二、放线测量（1）模板放线时，应先清理好现场。
（2）首先用经纬仪根据施工图测出每条轴线，然后用墨线弹出梁模板的内边线和中心线，以便于模板安装和校正。
（3）用水准仪把建筑物水平标高引到模板安装位置，定好水平控制标高。
（4）用墨线弹出钢管立杆的位置线，垫板、底座安放位置应准确。
三、模板制作（1）模板按配模图在模板加工场统一加工制作或者配制。
（2）模板制作好后，标记模板位置、型号尺寸和数量，经验收后，按规定要求分类堆放在施工平面布置图指定的场地内。
四、高大模板支撑体系安装施工顺序放线→垫脚板/清理立杆位置→立杆→水平拉杆→接驳立杆→水平立杆至顶托→剪刀斜撑→纵向底枋→横向面枋→梁底模板→梁钢筋安装→梁侧板安装→楼板底模板安装。
五、高大模板支撑体系安装（1）安装前，先在楼板上弹出钢管立杆的位置线。
安装时，按照墨线准确放置垫板、底座，每根立杆底部应设置底座及垫板。
（2）支架必须设置纵横向扫地杆。
纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。
横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
（3）支架安装时每搭完一步架后，应立即检查并调整其水平度与垂直度，以及杆件的步距、纵距和横距。
（4）剪刀撑必须与钢管立杆、水平杆同步搭设。
水平杆设于钢管立杆内侧，剪刀撑设于钢管立杆外侧，并用扣件与立杆连牢。
（5）连接钢管立杆的扣件规格应与所连钢管外径相匹配。
超高、大空间、大跨度梁板模板支撑施工工法甘肃第七建设集团股份有限公司王茂全1.前言随着建筑造型越来越趋于现代化，为满足特殊功能要求，超高、大空间、大跨度结构形式的应用越来越多。
对于“三超”钢筋混凝土结构的施工方法、施工技术提出了更高的要求。
最近几年，针对这种结构形式，超高、大空间、大跨度、超线荷载模板支撑架体施工技术，在七建集团公司内部已经趋于成熟。
“超高、大空间、大跨度、超线荷载模板支撑体系”采用轴向传力较好的碗扣脚手架，同时加设竖向和水平剪刀撑、连墙件等稳固措施，有效的提高了支撑架体的整体稳定性，增大了承载能力和横向刚度，为“三超”模板体系的安装提供了安全可靠的施工操作平台和结构成型支撑体系。
在“兰州市九州台老虎梁”、“甘肃省高级人民法院审判综合楼”超高空间、大跨度、超线荷载模板施工中取得了较好的应用效果。
同时为装饰工程施工提供了便利。
2.工法特点2.1 超高大空间、大跨度、超线荷载模板支撑施工，较传统架体大大缩短搭设周期。
2.2 碗扣脚手架支撑体系杆件连接、传力为轴心传力，架体承载平台具有刚度大、承载能力强的特点，针对结构施工提供稳定支撑。
3.适用范围本工法适用于超高大空间、大跨度的结构构件的施工。
4.工艺原理4.1 在超高大空结构下按照计算书要求搭设碗扣式钢管支撑脚手架，在支撑脚手架顶端安装大梁和楼板模板，形成安全、可靠的操作承载平台。
架体中部按照高度要求搭设隔离层。
4.2 架体与周边框架柱、剪力墙可靠连接，框架柱采用抱箍形式，剪力墙采用穿墙螺栓连接形式。
4.3 支撑架体自下而上连续搭设竖向剪刀撑，以增加架体刚度，提高稳定性；同时在与竖向剪刀撑对应跨内搭设水平剪刀撑，水平剪刀撑按3.5m左右高度间隔布置，以增强架体水平抗剪稳定性，形成稳定的承载平台，利用支撑架体进行模板安装。
4.4 模板空隙部分用脚手板封闭,以确保作业人员的安全。
4.5 受力传递顺序：超高大空间结构自重和施工荷载→模板→承载平台及支撑架体→底部架体支座或垫板→地面或建筑主体结构。
建筑工程中的高大模板支撑体系设计与施工实践案例分析一、引言建筑工程中，模板支撑体系对整个结构的施工质量和安全性有着重要影响。
尤其是在高大建筑物的施工过程中，模板支撑体系的设计与施工显得尤为关键。
本文将通过分析实际工程案例，探讨高大模板支撑体系设计与施工实践，为相关专业人士提供有益参考。
二、高大模板支撑体系设计的基本原则1. 安全性原则高大模板支撑体系设计的首要原则是确保施工过程中的安全性。
要充分考虑施工环境、荷载条件、地质情况等因素，合理确定支撑点、支撑形式、支撑间距等。
同时，要进行详细的结构计算和模拟分析，确保模板支撑体系的稳定性和承载能力。
2. 经济性原则高大模板支撑体系的设计还要兼顾经济性，即在满足安全要求的前提下，尽可能降低工程造价。
可以通过合理选材、减少模板支撑数量、优化施工工艺等方式实现。
3. 可操作性原则模板支撑体系设计应考虑施工的可操作性，方便施工人员操作，并确保施工过程的顺利进行。
设计过程中，需考虑模板拆除的方便性、支撑点的设置方便性等因素。
三、高大模板支撑体系施工实践案例分析以某高层住宅楼的施工工程为例，对高大模板支撑体系的设计与施工实践进行分析。
1. 工程概况该项目为一座44层的住宅楼，总高度为150米。
考虑到地质情况和建筑结构特点，采用了钢支撑和混凝土墙体的组合支撑形式。
2. 设计与计算在设计过程中，首先进行了详细的荷载计算和结构分析，确定了模板支撑体系所需的承载能力。
然后，根据工程现场的实际情况，确定了支撑点的间距和数量，并进行了模拟分析，验证了支撑体系的稳定性。
3. 施工工艺在施工过程中，首先进行了地基基础的施工，确保了工程的整体稳定性。
然后，根据设计方案，进行了模板支撑体系的搭设和调整。
在搭设过程中，施工人员要仔细检查支撑点的设置和间距，确保支撑的均匀和稳固。
同时，在加固和调整支撑体系时，要充分考虑工期和质量要求，确保施工进度和质量。
四、结论与建议通过对该案例的分析，我们可以得出以下结论和建议：1. 高大模板支撑体系的设计与施工实践是建筑工程中不可忽视的关键环节，直接影响到工程的施工质量和安全性。
混凝土施工方案中的支撑体系设计与施工混凝土施工是建筑工程中不可或缺的一环，而支撑体系的设计与施工则是混凝土施工方案中至关重要的一部分。
支撑体系的设计与施工直接关系到混凝土结构的安全性和稳定性。
本文将从支撑体系的设计原则、施工过程中的注意事项以及常见问题与解决方法等方面进行论述。
一、支撑体系设计原则在混凝土施工过程中，支撑体系的设计是确保结构安全稳定的关键。
支撑体系的设计原则主要包括以下几点：1. 承重能力：支撑体系必须能够承受混凝土浇筑时的重量和压力，确保结构不会发生倒塌或变形。
2. 稳定性：支撑体系的设计要考虑到施工过程中可能遇到的风、雨、地震等外力影响，确保结构在外力作用下的稳定性。
3. 空间布置：支撑体系的布置要合理，确保施工人员的安全和施工效率。
4. 施工工艺：支撑体系的设计要与混凝土施工工艺相匹配，确保施工的顺利进行。
二、施工过程中的注意事项在混凝土施工过程中，支撑体系的施工是一个复杂而关键的环节。
以下是一些施工过程中需要注意的事项：1. 施工前的准备工作：在混凝土施工前，需要对支撑体系进行检查和测试，确保其完好无损，并根据实际情况进行必要的修复和加固。
2. 施工过程中的监控：在混凝土浇筑过程中，需要对支撑体系进行实时监控，确保其稳定性和安全性。
如发现异常情况，应及时采取措施进行调整和修复。
3. 施工人员的培训和安全防护：施工人员需要接受相关培训，了解支撑体系的结构和施工要求，同时要做好安全防护措施，避免发生人身伤害事故。
4. 施工结束后的检查和验收：混凝土施工结束后，需要对支撑体系进行检查和验收，确保其符合设计要求和施工标准。
三、常见问题与解决方法在混凝土施工过程中，支撑体系可能会遇到一些常见问题，下面列举几个常见问题及其解决方法：1. 支撑体系变形：支撑体系在施工过程中可能会因为外力作用或施工不当而发生变形。
解决方法包括加固支撑体系、调整施工工艺等。
2. 支撑体系破损：支撑体系在施工过程中可能会因为意外事故或材料质量问题而破损。
钢筋混凝土大梁支撑体系设计与施工
（摘要）结合工程实际，对转换层及绞车大厅层等高大模板支撑系统进行专项设计，利用碗扣式钢管架体做为受力支撑，普通扣件式钢管做楞。
该支撑体系受力明确、操作简单。
（关键词）碗扣支撑托撑
国投新集刘庄矿井主井井塔工程，建筑面积约为4372m2,建筑体积为481978m3,,井塔总高度为90.8m，钢筋砼框架剪力墙结构，共八层。
为获得底层大空间效果二层梁板为结构转换层，层高15.5m，大梁截面（b×h）为630mm×3500mm，跨度为２４m，绞车大厅在七层，受力复杂，大梁截面（b×h）为1100mm×4100mm，跨度21m.
1、支撑方案
由于梁的截面大、荷载大、结构复杂，支撑架体超高，施工方案需组织有关专家论证。
经过多方综合分析支撑体系采用碗扣式钢管架体。
立杆采用２.４m、２.７m、２.１m、０.９m等四种，横杆采用０.６m、０.４５m、０.３m三种组成，顶托采用可调托撑，理论最大可调长度为0.6m。
结构转换层梁支撑立杆的横距(跨度方向) La=0.60m，纵距Lb=0.3m,立杆的步距 h=1.20m。
绞车大厅梁支撑立杆的横距(跨度方向) La=0.45m，纵距Lb=0.3m,立杆的步距 h=1.20m。
如图1所示。
2、设计计算
（一）梁底支撑的计算
作用于支撑钢管的荷载包括梁与模板自重荷载，施工活荷载等。
1.荷载的计算：
(1)钢筋混凝土梁自重(kN/m)：
q1 = 25.000×3.500×0.600=52.50kN/m；
2)模板的自重线荷载(kN/m)：
q2 = 1.400×0.630×(2×3.500+0.630)/ 0.630=10.17kN/m；
(3)活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN/m)：
活荷载标准值 q3= (1.000+2.000)×0.600=1.80kN/m；
2.大横杆的计算
q = 1.2×（28.13+5.88）+1.4×1.35=42.70kN/m；
结构计算按两跨连续梁计算，计算图示参照前面。
经过计算得到方木传递最大集中力[即支座力]分别为：
N=1.25ql=1.25×42.70×0.45=24.02 kN；（1.25为查表得）
本方案中采用100×150木方，方木的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W= bh2/6=10.0×15.0×15.0/6 =375 cm3；
I= bh3/12=10.0×15.0×15.0×15.0/12 = 2813 cm4；
大横杆强度计算:
最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:
均布荷载 q = 42.70kN/m；
最大弯距 M =0.075ql2= 0.1×42.70×0.45×0.45= 0.65 kN.m；(0.075为查表得系数)
截面应力σ= M / W = 0.65×106/375000.0 = 1.72 N/mm2；
方木的计算强度小于13.0 N/mm2,满足要求!
大横杆抗剪计算：最大剪力的计算公式如下:
Q = 0.625ql （0.625为查表系数得）截面抗剪强度必须满足:
T = 3Q/2bh < [T]
其中最大剪力: Q = 0.625×42.70×0.45 = 12.01kN；
截面抗剪强度计算值 T = 3×12010/(2×100.000×150.000) = 1.20 N/mm2；
截面抗剪强度设计值 [T] = 1.500 N/mm2；
方木的抗剪强度计算满足要求!
大横杆挠度计算:
最大挠度考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和，计算公式如下:
最大变形 V= 0.521ql4/100EI=0.521×42.70×4504 /(100×9500×2813×103)=0.34 mm；
木方的最大挠度小于450/250,满足要求!
3、立杆的稳定性计算:
立杆的稳定性计算公式 :
其中 N -- 立杆的轴心压力设计值，它包括：
立杆的最大支座反力： N1 =1.1×77.72×0.3=25.65 kN；
脚手架钢管的自重： N2 = 1.2×0.149×12.000=2.14 kN；
N =25.65+2.14=27.79kN；φ-- 轴心受压立杆的稳定系数，由长细比 l o/i 查表得到；
i -- 计算立杆的截面回转半径 (cm)：i = 1.58；
A -- 立杆净截面面积 (cm2)： A = 4.89；W -- 立杆净截面抵抗矩(cm3)：W = 5.08；σ -- 钢管立杆抗压强度计算值 ( N/mm2)；[f] -- 钢管立杆抗压强度设计值：[f] =205.00 N/mm2；l o -- 计算长度 (m)；
参照《扣件式规范》模板支架计算， l o = (h+2a) (1)a -- 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度：a =0.300 m；由长细比 lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ= 0.489 ；钢管立杆受压强度计算值；σ=27790/(0.489×489) = 116.22 N/mm2；
立杆稳定性计算σ = 116.22N/mm2小于 [f] = 205.00满足要求！
模板承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件，否则存在安全隐患。
另外根据碗扣式脚手架的特点及厂家提供数据表明，立杆在步距1200mm时承载力为30 kN；计算荷载为 N1 =27.79 kN，满足要求；
三、支撑体系的构造和施工要求
1.模板支架的构造要求：
立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度；梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。
2.立杆步距的设计：
a.当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置；
b.当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多；
3.整体性构造层的设计：
a.当支撑架高度≥20m或横向高宽比≥6时，需要设置整体性单或双水平加强层；
b.单水平加强层可以每4--6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接，设置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3；
c.双水平加强层在支撑架的顶部和中部每隔10--15m设置，四周和中部每10--15m设竖向斜杆，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层；
d.在任何情况下，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。
