水泥稳定碎石基层施工工艺流程图

本工程基层重要为 5%水泥稳定级配碎石 16cm 厚，是路面施工中旳核心项目。

按照技术规范旳规定，结合摊铺碾压机械旳性能，以 20cm/层进行分层施工； 5%水稳层下层 20cm，上层 15cm，分两层施工。

水泥碎石稳定层采用拌合站集中拌合，自卸汽车运送车运送，人工摊铺，振动压路机及光轮压路机碾压成型，施工完毕后，进行洒水养生。

水泥碎石稳定层旳施工工序：施工准备→拌合站集中拌合→运送车运送混合料→人工摊铺→混合料碾压成型→接缝及调头到解决→养生。

施工工艺见后附图：水泥稳定碎石路面基层施工工艺框图。

施工前，对下承层进行全面旳检查验收，会同监理工程师对每一断面旳标高、横坡、平整度、宽度、压实度等进行检测，对有不符合规范规定旳断面进行解决，达到监理工程师满意。

下承层表面平整、密实，具有规定旳路拱，无松散及软弱地点。

经监理工程师承认，满意后方可进行水泥碎石稳定层旳施工。

施工前，下承层表面干燥时，可洒少量水湿润。

按照设计宽度在下承层边沿按照摊铺旳厚度进行支立模板。

模板采用钢钎固定在下承层上，具有足够旳稳定度，保证在碾压时不发生内倾或者外倾，保证边沿旳直顺及有效宽度。

①水泥可采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥。

使用前，按规范规定进行取样检查安定性、初凝时间、终凝时间和强度，合格后方可进场使用。

水泥旳质量应符合现行国家有关原则旳规定。

②碎石·碎石应坚硬、耐久、无杂质。

·碎石级配应满足表 6-2 旳级配规定。

·水泥稳定级配碎石旳压碎值不不小于 30%。

路面基层碎石级配表表 6-2筛孔直径(mm) 通过筛孔旳质量百分率(%)31.5 10019.0 68~869.50 38~584.75 22~322.36 16~280.6 8~150.075 0~3③水：水应干净，不得具有有害杂质。

④配合比准备：在监理工程师监督下,实验室根据现场旳材料取样进行配合比旳选定。

进行最大干密度及强度实验，选定满足强度规定旳水泥最佳用量及碾压达到最大干密度旳最佳含水量。

水泥稳定碎石基层工艺流程框图（二）施工方法下承层的检查和准备→施工测量放样（边线、中线、高程）→严格材料试验→混合料的拌和→含水量检测→混合料的运输和摊铺→混合料的碾压和边部整形→压实度检测→ 接缝处理→交通管制1、下承层的检查和准备在水稳基层施工前，对下承层进行外观检查。

测量放线施工准备水泥稳定碎石料拌和 水泥稳定碎石含水量检测 水泥稳定碎石含水量检测 摊铺 碾压和边部整形 压实度检测 养生 原材料检验 合格 不合格 不合格在进行水稳基层铺筑前视路面干湿情况，如比较干燥用水车雾状喷洒，以工作面湿润没有积水为度。

2、测量放样、挂设钢丝线试验段施工区域测量放样按每 10 米一根桩放出中桩和边桩，复测下承层标高，打钢钎支架，挂上钢丝，并按标高值和松铺系数（按1.32 预设，松铺系数测定后进行调整）调整钢丝的高程，作为纵横坡基线。

钢丝直径采用 3mm 钢丝，每段长 200 米，每次两侧 4 根交替使用。

每根钢丝一端用紧线器将钢丝绷紧，钢丝拉力不小于600KN，以保证摊铺成型面的平整度。

3、材料检验水稳基层所用的各种碎石原材料应严格符合规范和监理部文件要求，未经批准的原材料不允许进场，更不准使用。

①碎石应符合规范规定的级配要求。

碎石压碎值不大于30％，单个颗粒的最大粒径不大于31.5mm。

应选用储藏量大、品质稳定的料场。

②水：不能含有有害物质，一般采用地下水。

③水泥：采用普通硅酸盐水泥，32.5MPa 低强度水泥。

4、混合料的拌和、运输、摊铺、碾压、接缝处理。

①拌和a 拌和站在拌料前进行配合比的调试并进行试拌，确定各料仓的皮带转速，严格控制各料仓的材料用量，试拌制的混合料级配组成、含水量都应满足规范要求。

b 混合料拌和时，随时观察并检测含水量，控制最佳含水量。

若遇到大风和高温天气，对混合料的含水量应作相应上调1-2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近最佳含水量。

c 拌和站拌和混合料必须连续、均匀。

1.1 水泥稳定碎石混合料特点及普通规定1.1.1 水泥稳定碎石混合料特点水稳碎石基层配合比设计及施工工艺成熟，材料来源广，具有强度高、养生期短、水稳定性好等优点。

但水泥稳定碎石基层路面结构反射裂缝问题向来困扰着泛博道路工作者，为提高水泥稳定碎石材料本身的抗裂性能，主要有两种途径：①配合比设计采用振动成型骨架结构(基本不影响强度) 。

②采用低剂量水泥稳定碎石(影响强度) 。

对于路面基层，因其作为路面结构的主要承重层，应具有足够的强度、刚度，并具备板体好，水稳定性强等特点。

因此，要求在不影响混合料强度的同时提高其抗裂能力。

半刚性材料基层按其组成结构状态分为骨架密实结构、骨架空隙结构、悬浮密实结构和均匀密实结构四种类型。

所谓骨架密实型结构是以连续级配粗集料形成相互嵌挤的骨架，以水泥及细料填充骨架的空隙，形成一种骨架嵌挤密实结构的无机结合料。

骨架密实结构采用振动成型设计方法，具有强度高、水泥剂量低等特点，可以较好地解决强度与抗裂能力之间的矛盾。

为了减少基层的开裂，采用粗集料用量多、水泥用量低、强度高的骨架密实型水稳碎石基层是最好的选择。

表 4- 1 水泥稳定碎石混合料与其他基层回填材料的优缺点对照1.1.2 普通规定(1)采用集中厂拌混合料，采用摊铺机摊铺、压路机碾压的工 艺施工。

(2)水泥稳定碎石混合料采用干质量配合比计算， 以集料为 100， 水泥剂量外加的外比表示。

(3)水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻(-3℃~-5℃)到来半 个月至一个月前结束，并尽量避免在高温季节施工。

(4)水泥稳定碎石结构层施工时，应遵循下列规定： ①配料应准确，拌和应均匀； ②混合料摊铺应均匀，减少离析；③严格控制基层的压实厚度和高程，横坡应与面层一致； ④应在混合料略大于最佳含水量约 1 个百分点时进行碾压，直 到达到重型击实试验确定的不小于 98%压实度。

冷再生可以充分利用铣刨 废料节省材料并有 利于环境保护养生时间较长，而 且强度比普通水泥 稳定碎石偏低580 水泥稳定碎石工艺工序成熟，与原结构层匹配，承 载能力强，造价低养生时间较长，易 产生干温缩裂缝280 C20 混凝土强度很高，施工方便养生时间较长，易 开裂，相比水稳碎 石，性价比较低480 ATB 具有很强的柔性和 变形能力，延缓路 面反射裂缝的发 生；与沥青混凝土 面层粘结坚固；无需养生 全柔性路面在重型 施工车辆荷载作用 下易产生较大的车辙780回填材料优点缺点1m 3造价(5)水泥稳定碎石混合料应采用专用的粒料拌和机集中厂拌生产。

水泥稳定碎石施工方案一、施工技术措施1、施工顺序：施工准备一->现场放样-->拌合混合料一->混合料运输、摊铺一一碾压一->压实度检测-->养生。

2、施工工艺及质量要求：质量技术指标4%和5%水泥级配碎石稳定层压实度：基层98%,底基层97%。

平整度：不大于8mm厚度允许偏差：不大于8mm中线高程：+5mm,-IOmm横坡度：±0.3%7d无侧限浸水强度：基层23.5Mpa,底基层22.5Mpa.弯沉值：底基层274.2、基层232.73、施工技术要求(1)在施工过程中，水泥稳定级配碎石基层应采用集中厂拌法拌和，配料要准确，根据施工时气温情况，用水量在拌和时以处于最佳含水量T.5〜L5%为宜，以保证水泥稳定级配碎石在现场摊铺时含水量接近最佳含水量。

(2)摊铺作业基层应采用机械摊铺。

摊铺时要有专人检查质量，防止水泥稳定级配碎石离析，产生离析的水泥稳定级配碎石应及时调整。

保证基层成型后的路拱与设计路拱一致。

(3)用18〜20吨压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm,压实厚度超过上述要求时，应分层铺筑，每层压实厚度不小于IoCln,压实遍数不小于6〜8遍,至表面无明显轮辙为止。

碾压作业要保证水泥稳定级配碎石在最佳含水量时开始碾压，并严格控制压实质量，保证基层的压实度。

(4)施工时，最低气温要求5℃以上，基层施工结束，即开始养生，养生期间，禁止一切车辆通行(包括施工车辆)。

养生结束，即可按照有关设计文件和验收规范规定进行验收。

在强度达不到规范和设计文件质量要求的地方，应分析原因，采取加固措施，杜绝质量隐患。

在施工中应严格执行《公路路面基层施工技术规范》。

4、施工要点：(1)从加水拌和到碾压完毕的时间不得超过4小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。

(2)养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间严禁车辆通行。

(3)水泥碎石具有不可再塑性。

8.3.2.3.1水泥稳定碎石基层施工工艺流程，见图8-3所示。

图8-3 水泥稳定碎石层施工工艺流程图8.3.2.3.2 材料要求水泥采用硅酸盐水泥或矿渣水泥。

选用级配碎石的最大粒径不超过4cm ，级配连续。

水泥用量占混合料总重的5%，石粉含量不大于20%，其抗压强度不低于2Mpa ，所用碎石，预先筛分成3～4个不同粒级，然后进行配合。

混合料的组成设计应符合有关规范，原材料按设计掺配时，应进行重型击实试验、承载比试验及抗压强度试验。

工地实际采用的水泥剂量可比室内试验确定的剂量适当增加，最多不超过0.5%～0.1%，并应取得监理工程师的批准。

水泥上承层验收施工放样培 路 肩原材料试验 配合比设计 混合料拌和 混合料运输混合料摊铺 混合料碾压 压实度、厚度检测养 生检查签认灰剂量检测松铺厚度检测取样制件无侧限抗压强度检测拌和机调试稳定碎石的7天抗压强度应符合要求。

8.3.2.3.3 水稳料拌和拌和厂拟设在桩号4+000处。

拌和质量中配料比例必须准确，这是保证满足级配要求和强度要求的关键影响因素之一。

（1）混合料拌合：本工程采用WCB100-A型拌合设备，该设备拌合质量高同时配有电子计量装置，生产能力为100t/h。

施工前安装调试好拌合机，然后进行生产配合比的调试，使在同一时间输出的每种材料刚好等于配合比要求数量或者数量偏差在规定的误差范围内。

骨料计量：采用全电脑动态计量。

水泥称量：由电子传感器产生重量信号，信号反馈给系统控制中心，再由系统调节螺旋电机的转速，调整出料速度并实现自动补偿。

拌合用水计量：调节阀门可控制单位时间内的供水量，可手动调节，也可电动调节。

试运行时先调节在中间位置，适当增减阀门开启度，使其供水量达到额定要求。

含水量控制：拌合前检测砂砾含水量，并作为拌合用水量的调整依据，拌和含水量比最佳含水量高1～2%，以补偿混合料的运输和摊铺时的水份蒸发损失。

考虑到混合料含水量对其成型质量影响较大，在拌和中严加控制，同时保持施工现场与拌合站及时联系，及时调整混合料含水量，其调整量由拌和出料时的含水量和碾压时的含水量进行测试比较后确定。

水泥稳定碎石基层施工技术方案一、水泥稳定碎石基层施工工序1、水泥稳定碎石基层采用厂拌法施工，其工艺流程图为:符合规范的有关规定和图纸规定要求。

3、在下承层上摊铺水泥稳定砂砾基层的一个摊铺宽度以外0.3—0.5m 处每隔15-20m打一钢桩,使其符合道路线型，并考虑拌和料摊铺虚度，在桩上测定标高,沿标高线拉引导绳，使摊铺机在摊铺时通过导向传感器和高程传感器沿引导绳进行摊铺.4、备料水泥采用425＃复合型水泥,考虑到运输、摊铺、压实成型所需时间，因此水泥终凝时间须大于6小时，当不能满足时，可以采用HNF—5型道路混凝土外加剂，对其进行改良,使混凝土缓凝、早强。

集料的最大粒径不应大于31.5mm,压碎值不大于28％，其中有机质含量不应超过2%,硫酸盐含量不应超过0.25%.5、拌和采用ACM250A水泥砼搅拌设备进行集中拌和，并预先调试好设备的各种阀门,综合考虑含水量调整施工配合比，并将此配合比输入电脑，确保计量准确使混合料的组成达到配合比要求，并适当提高其拌和用水量,约高于最佳含水量的1-2%，以补偿摊铺、运输及碾压过程中的水分损失.6、运输和摊铺采用自卸车运输拌成的混合料，并使拌好的混合料尽快用摊铺机摊铺，对本工程中的设计压实厚度为15cm的水泥稳定碎石基层,快车道采用二层两次，非机动车道15㎝一次性摊铺到位.并在摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象,对局部粗集料窝应该铲除，并用新混合料填补，在试验路段考虑松铺系数为1.3,采用多功能摊铺机铺筑，及时总结经验，调整松铺系数.7、整平与碾压成型混合料经摊铺和整型后,即立即在该幅全范围内进行碾压，直线段由两侧向中心碾压,每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止，压实后表面应平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。

碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿。

严禁压路机在已完成的或正碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏，施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过2—3h。

水泥稳定土基层的施工工艺流程水泥稳定土基层施工工艺流程：施工放样→上料拌和→运输一混合料摊铺→碾压→养护→封闭交通1、施工放样基层施工前首先对底基层进行验收，表面一定要清扫干净，并严格整形压实，使其符合规范要求。

放样采用人工挂钢丝绳控制高程:每5m左右两边各钉一钢钎，进行高程控制，钢丝绳张紧度应以两桩间(10m)挠度不超过2mm(水准仪进行检测)。

2、混合料最佳含水量控制在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。

进行现场调试的过程中确定施工配合比，将此配合比写在标牌上，挂在拌和机旁。

在生产过程中，拌和时含水量略大于最佳含水量1%~2%，使混合料运到现场摊铺碾压时，接近最佳含水量。

同时根据集料的含水量及时调整拌和料中的加水量，以免出现过干过湿的现象。

每天开工前对砂砾料用燃烧法快速测定其天然含水量，然后根据实测含水量和天气情况对混合料的含水量进行调整，由于当地气候多变，故对混合料实际含水量要及时调整。

3、混合料的拌和（1）拌合设备各采用两台WBC-300型稳定土拌和机，工地试验室配合和场做好质量控制工作，主要控制混合料的配合比，既通过调整料斗下面的电机转速和斗门高低来控制各种材料的流量。

同时还要控制好水泥剂量和拌和时的含水量。

拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置，确保运转连续、拌合均匀不要出现花白料。

，设计水泥剂量为3.5%~4%范围，现场施工水泥剂量控制在5%以内。

（2）拌和场生产过程中,试验室应随时抽检混合料的含水量和水泥剂量，立即通知拌和场调整配合比，直到完全达到要求为止。

对混合料的7天无侧限抗压强度进行检测。

4、混合料运输根据拌和场的生产能力和作业的要求，项目部组织了足够的运输车辆水泥稳定砂砾运输及施工时，常常发生粗细料离析现象。

（1）自卸汽车在装料时采用前、后、中的装卸料方式，以减小材料离析现象。

（2）混和料应尽快运送到铺筑现场，以防运输过程中水分损失过多。

路面施工方案一、6%水泥稳定碎石基层具体施工工艺流程见下图(一) 准备下承层水泥稳定基层的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。

下承层的平整度和压实度应符合设计标准。

在摊铺基层前将底基层表面洒水润湿，但不能存有积水。

(二) 测量放样1、在下承层顶面恢复路中线。

直线段每 15～20m设一桩，平曲线段0～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设标示桩。

2、在两侧标示桩上用明显标记标出水泥稳定基层边缘的设计标高，以保证摊铺质量。

(三) 混合料拌和施工前一个月之内首先安装、调试好拌和设备，根据确定的配合比进行试拌，找出各料斗闸门开启位置与各种材料流量的关系，并绘制成曲线，如因材料批次、含水量不同等因素而调整,须由试验室确定，以确保施工配合比符合设计规范要求。

拌和站生产时应注意以下几点:1、配料准确，准确性与否直接影响工程质量；2、碎石粒径要符合规范要求，拌和要均匀、充分；水泥应符合设计规定的要求。

3、混合料的含水量要略大于最佳含水量1～2%，在拌和生产中要计算好加水量与定时供水参数，检查自动开启闸门装置。

(四) 混合料运输混合料运输均采用大吨位自卸车运输，运输车的数量根据摊铺机摊铺能力、拌和站的生产能力及运距进行合理地调配。

运料时车厢顶部一律用蓬布覆盖，一方面为了防止洒漏污染路面，另一方面减少混合料中的水分在运输途中的蒸发。

(五) 摊铺、整型1.铺筑试验段，在底基层、基层正式开工之前，首先摊铺200m左右的试验段。

确定用于施工的集料配合比；材料的松铺系数；确定标准的施工方法；确定每一作业段的合适长度。

2.根据设计宽度，拟采用二台摊铺机梯队联合摊铺的施工方法。

两台摊铺机的前后距离为5-8m，两台摊铺机轨道重叠50-100mm。

根据摊铺试验段，确定混合料的松铺系数。

根据松铺系数，检查摊铺机熨平板的宽度，高度是否适当，测量准确后，固定好熨平板，然后进行挂钢丝，调整好自动找平装置。

混合料必须缓慢均匀、连续不断地摊铺，中途不得随意停顿。

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水泥稳定碎石两层连铺试验段施工方案一、编制说明《公路工程技术标准》(JTGBO1-2003)；《公路环境保护设计规范》(JTJ/T006-98)；《公路路基设计规范》(JTGB30-2004)；《公路路基施工技术规范》(JTGF10-2006)；《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)；《公路工程集料试验规程》(JTGE42-2005)；《公路工程土工合成材料试验规程》(JTGE50-2006)；本工程项目专用技术规范中所列承包商应遵守的其他技术标准和规范、其他适用规范、规程、规定等。

2、编制原则和目的充分考虑分部工程的特点及工期要求，结合工程地质、水文、气候、气象条件等方面的因素，以施工总体方案、进度计划、主要工程项目及关键工序的施工方法和技术措施为本工程施工方案的重点，结合公司类似工程施工经验及施工机械设备配套能力进行编制，为大面积的水泥稳定碎石两层连铺正式施工提供切实可靠的数据和依据。

二、工程概况 1、工程简介2、主要工程数量3、自然及施工条件三、水泥稳定碎石两层连铺试验段施工的目的通过水泥稳定碎石两层连铺试验段施工，以验证施工方案的可行性并取得有关数据，指导接下来的水泥稳定碎石连铺大面积施工：1、用于指导大面积施工的生产配合比；2、掌握水泥稳定碎石两层连铺混合料的最佳含水量和最大（压实）干密度；3、取得水泥稳定碎石混合料摊铺的松铺系数；4、要求认证击实试验；5、掌握水泥稳定碎石混合料从加水、拌和、运输、摊铺成型的时间，确定最佳施工（碾压）长度；6、检验拌和、运输、摊铺、碾压机械的性能、需求数量及相互间的协调和配合情况；7、确定水泥稳定碎石两层连铺合理的碾压组合、碾压顺序、碾压速度和碾压遍数；8、在严密组织拌和、运输、摊铺、碾压等工序的基础上，确定出实际工作效率，为安排施工计划提供依据；9、熟悉水泥稳定碎石两层连铺施工各工序的施工工艺及要求;10、熟悉水泥稳定碎石连铺的施工、监理程序。