卡扣产品注塑生产过程 PFMEA

FME A 编产品名称/Product：J ETTA 内框过程职责第页关键日期编制人：刘红FMEA （原2014.5.8控制预防Control and Prevention 发生度Occur 控制探测Control and Detection 探测度Dete 采取的措施/完成日期Measures/C 严重度S 发生度O 探测度D RPN 10 原料采购及时延期影响生产5没合理安排库存设最低库存，及时跟踪2按月订单量的一半设最低库存330包装破包影响产品外观7运输过程损坏专人验收6全检142颗粒大小均匀颗粒连并、偏大影响注塑加工6供应商生产造成抽检2两包/批44810-2 原料入库指定位置，批次分开批次混放发料时混发2作业员未按规定分区，加强管理4专人检查32410-3 配料先进先出混料影响产品品质稳定6作业员未按规定加强员工培训、管理，做好原料标识3专人发放原料，建立原料台账236设定温度过高材料结块6F 作业员疏忽现场放置作业指导书3每小时检查1~2次236设定温度过低材料干燥不充分6F作业员疏忽现场放置作业指导书3每小时检查1~2次47220-2 模具安装安全碰擦、伤害人员受伤、耽误生产6作业员疏忽加强培训、严格按安全作业标准操作2现场管控，季度考核224调试工艺时间长耽误生产进度4工艺员业务水平不够加强培训3月度考核336外观尺寸不合格返工或报废5F 工艺调整不合理制作工艺表，并及时更新，检验员及时跟进5做好首件确认37520-4 注塑成型稳定产品容易出现缺陷报废产品多，产量不够3设备不稳定加强设备保养3设备保养维修记录32720-5 取产品、修边、自检无缩痕、无明显熔接痕、无变形、缺料、拉丝、卡爪断裂缺陷产品容易混进包装返工5F作业员疏忽、质量意识不强定期对员工进行培训、做好标准样品参考5自检记录、月度考核375外观符合要求（如上）缺陷产品容易漏检返工、客诉、退货7F 检验员抽检比率太小或漏抽严格按标准要求每箱抽取两个4产品入库检验记录384尺寸合格尺寸偏差报废7F工艺不合理做好首件确认4加强巡检力度384包装箱无损坏使用不合格纸箱产品损坏、客户退货6作业员疏忽加强作业员培训、管理3按作业指导书操作236数量准确多装或少装客诉、退货6作业员疏忽加强作业员培训、管理4电子称复检372搬运过程损坏客诉、退货6作业员野蛮搬运加强作业员培训、管理3专人负责354码放太高产品损坏、纸箱损坏4作业员不按规定实施作业加强作业员培训、管理3专人负责检查112RPN 建 议 措施Suggestio n Measure 职责和目标完成日期Duties and target completion干燥温度85±5°快速、合理20-1 原料干燥20-3 工艺调试30 检验40 包装50 入库失效潜在原因Potential causes of failure 现行过程 Current Process 实施结果Results of theimplementation 过程Process步骤Step 功能要求Request 分类Clas sify 轻拿轻放、最高堆放5层潜在失效模式Potential FailureMode失效潜在影响The potential impact of failure 严重度Seve rity 10-1 检验 注塑产品PFMEA表潜在失效模式与影响分析Failure mode and effects analysis（过程FMEA/Process FMEA ）车型年/项目/Model year/Project：JETTA 1.4T 核心小组/Core Group：项目小组。

等)N
度度度
射出机料管4定期清理料管模具日常保1次/30分464机台尽可能固定颜色生管/注塑
有黑斑养生产
缩水4保压过小2依照标准成型成型条件每批216
条件表点检表
8保压过小2依照标准成型成型条件每批232
条件表点检表
胶芯穿孔4模具灌点2零件寿命管制成型条件每批216
过大点检表
8模具灌点2零件寿命管制成型条件每批232
过大点检表
■
包装
混料6
未按照标准
作
2
依照制造通知
单填写
224标签贴错6
未按照标准
作业
2
依照制造通知
单填写
224功能丧失
无法组装
无法组装
外观不良
功能丧失
外观不良。

零件名称/零件号/工序名称设计/过程责任部门编制电话号码制造部产品编号：最初编制日期FMEA 最新更改日期CFT小组成员：控制预防发生度O控制探测探测度D采取的措施S1、来料检验少检验不合格品进入公司影响产品质量7抽样数量错误做成抽样标准，根据标准要求数量抽样2检验记录表班长确认456漏判不合格品进入公司影响产品质量7检验员能力不够对检验员岗前进行培训，并进行能力考核2456误判合格品判为不合格，导致不能及时投入生产影响产品纳期6检验员抽样过于集中对检验员岗前进行抽检方法培训，并进行能力考核2448 7料粒色泽不均匀，有杂质根据颜色样本进行检验2投料前确认、记录456 9ROHS测试不合格该产品原材料属于顾客提供，根据供应商提供材料保证书、检测报告判定261082、生产领料根据出料单正确出料原材料出库错误产品特性不能满足顾客要求，顾客投诉8领料员未依据生产任务通知单进行实物确认对领料员、仓库管理员进行岗前教育2投料前确认、记录232要求按照检验规定进行抽样，并正确判定来料品质潜在的失效原因/机理关键日期：（要求PFMEA编制完成日及预计生产开始日期）PFMEA编制预定完成日： 预计生产开始日：8FMEA 编号FMEA 版本号RPN2等级措施结果共 4 页现行过程责任目标/完成日期建议措施过程潜在失效模式潜在的失效后果严重度S原材料不符合要求顾客不满意总成分总成零件零件名称/零件号/工序名称设计/过程责任部门编制电话号码制造部产品编号：最初编制日期FMEA 最新更改日期CFT小组成员：控制预防发生度O控制探测探测度D采取的措施S要求潜在的失效原因/机理关键日期：（要求PFMEA编制完成日及预计生产开始日期）PFMEA编制预定完成日： 预计生产开始日：8FMEA 编号FMEA 版本号RPN2等级措施结果共 4 页现行过程责任目标/完成日期建议措施过程潜在失效模式潜在的失效后果严重度S总成分总成零件零件名称/零件号/工序名称设计/过程责任部门编制电话号码制造部产品编号：最初编制日期FMEA 最新更改日期CFT小组成员：控制预防发生度O控制探测探测度D采取的措施S要求潜在的失效原因/机理关键日期：（要求PFMEA编制完成日及预计生产开始日期）PFMEA编制预定完成日： 预计生产开始日：8FMEA 编号FMEA 版本号RPN2等级措施结果共 4 页现行过程责任目标/完成日期建议措施过程潜在失效模式潜在的失效后果严重度S总成分总成零件零件名称/零件号/工序名称设计/过程责任部门编制电话号码制造部产品编号：最初编制日期FMEA 最新更改日期CFT小组成员：控制预防发生度O 控制探测探测度D 采取的措施S要求潜在的失效原因/机理关键日期：（要求PFMEA编制完成日及预计生产开始日期）PFMEA编制预定完成日： 预计生产开始日：8FMEA 编号FMEA 版本号R P N2等级措施结果共 4 页现行过程责任目标/完成日期建议措施过程潜在失效模式潜在的失效后果严重度S 总成分总成零件首件检查、PQC巡检、自检影响顾客装配顾客抱怨根据生产工艺卡，成型工艺监控8具成型生产出颜色、外观、尺寸、性能合格的产品产品缺胶零件名称/零件号/工序名称设计/过程责任部门编制电话号码制造部产品编号：最初编制日期FMEA 最新更改日期CFT小组成员：控制预防发生度O控制探测探测度D采取的措施S要求潜在的失效原因/机理关键日期：（要求PFMEA编制完成日及预计生产开始日期）PFMEA编制预定完成日： 预计生产开始日：8FMEA 编号FMEA 版本号RPN2等级措施结果共 4 页现行过程责任目标/完成日期建议措施过程潜在失效模式潜在的失效后果严重度S总成分总成零件零件名称/零件号/工序名称设计/过程责任部门编制电话号码制造部产品编号：最初编制日期FMEA 最新更改日期CFT小组成员：控制预防发生度O控制探测探测度D采取的措施S要求潜在的失效原因/机理关键日期：（要求PFMEA编制完成日及预计生产开始日期）PFMEA编制预定完成日： 预计生产开始日：8FMEA 编号FMEA 版本号RPN2等级措施结果共 4 页现行过程责任目标/完成日期建议措施过程潜在失效模式潜在的失效后果严重度S总成分总成零件零件名称/零件号/工序名称设计/过程责任部门编制电话号码制造部产品编号：最初编制日期FMEA 最新更改日期CFT小组成员：控制预防发生度O控制探测探测度D采取的措施S要求潜在的失效原因/机理关键日期：（要求PFMEA编制完成日及预计生产开始日期）PFMEA编制预定完成日： 预计生产开始日：8FMEA 编号FMEA 版本号RPN2等级措施结果共 4 页现行过程责任目标/完成日期建议措施过程潜在失效模式潜在的失效后果严重度S总成分总成零件不合格品进入公司做成抽样标准，根据标准零件名称/零件号/工序名称设计/过程责任部门编制电话号码制造部产品编号：最初编制日期FMEA 最新更改日期CFT小组成员：控制预防发生度O控制探测探测度D采取的措施S要求潜在的失效原因/机理关键日期：（要求PFMEA编制完成日及预计生产开始日期）PFMEA编制预定完成日： 预计生产开始日：8FMEA 编号FMEA 版本号RPN2等级措施结果共 4 页现行过程责任目标/完成日期建议措施过程潜在失效模式潜在的失效后果严重度S总成分总成零件。

零件名称项目2018.3.2设计责任关键日期风险责任和潜在失效后严重分潜在失效的度目标完果度类起因/机理发生探测RNP成日期采取的措严重探测风险率率施度度度RNP造成产品性能达供应商生产过进厂抽检，无不到要求程控制不良缺陷交付数量不符合提供作业指顾客要求导书使用泡沫，运输过程颠簸纸板箱进行产品损坏加固措施使用计算机包装产品搞混打印带有扫产品搞乱描的条形码造成产品性能达生产过程控制每批抽样与不到要求不良标样对照原料发黄，产品温度过程控制计算机智能编制最初修订过程失效模式及过程分析PFMEA护套零件号编号/版本号措施结果建议控制预防控制探测措施频度核心小组顾客批准/日期项目/功能潜在失效模式现行控制过程包装数量不正确6包装数量搞错2目视1.来料检验产品已损坏62目视672抽样检查4403.领料品种搞错6领料核对单26722.储存包装上没有标签5未打印标签2560包装方式不妥7未加保护措施2抽样检查57020干燥温度过高52温控仪2发脆，影响性能失效控制水分太重，产品出现花纹、银温度过程控制计算机智能丝，影响外观失效控制原料发黄，产品干燥过程控制计算机定时发脆，影响性能失效控制水分太重，产品出现花纹、银干燥过程控制计算机定时丝，影响外观失效控制料筒温度过低1.制品外观差或过高，注射、尺寸、强度造压力过低，挤注塑参数优制品不饱满有明成差异从而无法料量过小，射化，注塑指显收缩痕货缺料装配速过慢，注塑导书2.外形配合尺时间过短，背寸存在差异压偏小模具结构设计模具修改调问题整注射压力过高，注射量过循环水冷大，模温过却，注塑参高数优化巡检记录1次/4小时模具保养时加加油后擦干顶针油表面油污影响产品外观质供方过程控制量，顾客不满意欠佳运输过程颠簸使用泡沫，产品损坏纸板箱进行20干燥温度过低33温控仪2124.烘料干燥温度过高52温控仪2干燥时间过长52计时器25052修模设备620干燥时间过短33计时器212表面有油污制品外观不良552505.注塑52试验设备660表面有花纹、气泡制品外观差5346060制品飞边大制品外观差525包装方式不妥7未加保护措施2抽样检查6.检验570756零件外观不合格4抽检无缺陷2样件加固措施包装产品搞混使用计算机产品搞乱打印带有扫描的条形码支付数量不符合使用多联入入库要求库单进行核对造成产品性能不生产过程控制出口抽查，符合要求不良无缺陷造成产品缺少，生产过程控制出口抽查，不符合客户需求不良无缺陷7.包装包装上没有标签5未打印标签2抽样检查44052抽检2202209.发货产品品种搞错52抽检220产品数量搞错8.入库入库数量不正确5入库单出错2抽查。

注塑件PFMEA分析注塑件是一种通过注塑成型工艺制造的塑料零件，在各种不同的工业领域广泛应用。

为了确保注塑件的质量和生产效率，进行注塑件PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) 分析是非常重要的。

PFMEA是一种系统性方法，用于识别和评估制程的潜在失效模式、评估失效的严重程度、潜在失效的频率，并确定预防和控制措施，以降低失效对过程性能和客户的影响。

以下是进行注塑件PFMEA分析时需要考虑的关键点：1.失效模式：识别注塑过程中可能出现的失效模式，例如：短料、料液、气泡、热缩等。

需要研究和了解注塑件的设计特点以及制程要求，在此基础上预测可能出现的失效模式。

2.失效影响：评估每种失效模式对产品质量和生产效率的影响。

例如，短料可能导致注塑件尺寸不准确，气泡可能导致破裂等。

对每种失效模式进行详细的分析，并确定其对质量和生产的潜在影响程度。

3.失效频率：评估失效发生的频率，即确定每种失效模式在注塑过程中可能发生的概率。

根据该概率，可以确定具有高频率的失效模式，从而更加重视其防范和控制措施。

4.预防和控制：制定预防和控制措施，以减少失效的发生。

例如，在设计阶段，可以采用更好的模具设计，减少短料现象；在注塑过程中，可以控制温度、压力等参数，以减少气泡生成。

5.评估措施有效性：对采取的预防和控制措施进行评估，以确定其有效性。

必要时，可以通过实验和测试来验证措施的有效性，并对结果进行记录和分析。

6.错误后果：识别和评估可能的人员伤害、产品损坏和质量问题等错误后果。

考虑到错误后果的影响，可以更好地制定适当的预防和控制措施。

7.批准和跟踪：将评估结果和措施记录在PFMEA表中，并确保相关人员的批准。

定期跟踪和审核PFMEA表，以确保措施的有效性和持续改进。

总之，注塑件PFMEA分析是确保注塑件质量和生产效率的重要工具。

通过系统性地识别和评估潜在的失效模式，并采取适当的预防和控制措施，可以最大程度地降低失效对注塑过程和产品质量的影响，保证客户满意度和公司竞争力的提升。

注塑成型潜在失效模式及后果分析（P-FMEA）
表单编号:QR-QP22-04
客户要求,造成退
客户要求,造成退
增加，成本增
风险顺序数（RPN）=(S)*(O)*(D) RPN值超过100需做改善行动. SC表示客户指定特殊特性. T 表示公司自己识别的特性
风险顺序数（RPN）=(S)*(O)*(D)
严重度数（S） 级别 频度数（O） 不易探测度数 (D) 无警告的严重危害 10 严重 ！ 很 高 失效率≥1/10 Cpk〈0.33 10 绝对不肯定 10 有警告的严重危害 9 关键 ● 很 高 失效率 1/20 Cpk≥0.33 9 很微小 9 很 高 8 重要 ○ 高 失效率 1/50 Cpk≥0.51 8 微小 8 高 7 一般 --- 高 失效率 1/100 Cpk≥0.67 7 很小 7 中 等 6 客户指定特殊特性， 中 等 失效率 1/500 Cpk≥0.83 6 小 6 低 5 用客户的符号 中 等 失效率 1/2000 Cpk≥1.00 5 中等 5 很 低 4 中 等 失效率 1/10000 Cpk≥1.17 4 中上 4 轻 微 3 低 失效率 1/100000 CPK≥1.33 3 高 3 很 轻 微 2 很 低 失效率 1/1000000 Cpk≥1.50 2 很高 2 FMEA小组成员签署：。

项目名称：侧围（见附表） 过程责任部门：生产科关键日期：
编制者：
FMEA日期（编制）：页码：第　页 共5页车辆年/车辆类型：核心小组：
项目名称：侧围（见附表） 过程责任部门：生产科关键日期：
编制者：
FMEA日期（编制）：页码：第　页 共5页车辆年/车辆类型：核心小组：
项目名称：侧围（见附表） 过程责任部门：生产科关键日期：
编制者：
FMEA日期（编制）：页码：第　页 共5页车辆年/车辆类型：核心小组：
项目名称：侧围（见附表） 过程责任部门：生产科关键日期：
编制者：
FMEA日期（编制）：页码：第　页 共5页车辆年/车辆类型：核心小组：
项目名称：侧围（见附表） 过程责任部门：生产科关键日期：
编制者：
FMEA日期（编制）：页码：第　页 共5页车辆年/车辆类型：核心小组：
项目名称：侧围（见附表） 过程责任部门：生产科关键日期：
编制者：
FMEA日期（编制）：页码：第　页 共5页车辆年/车辆类型：核心小组：▲为与安全和法规无关的产品特殊特性标记。

注塑PFMEA分析范例注塑是一种常见的成型工艺，通过将熔化的塑料材料注入模具中，经过冷却后成型成各种塑料制品。

在注塑过程中，可能会出现许多可能的潜在问题和风险，因此进行一项注塑PFMEA分析是非常重要的。

PFMEA是一种系统性的分析方法，用于识别和评估潜在的故障模式和它们对产品质量、生产过程和客户满意度的影响。

下面是一个注塑PFMEA 分析的范例：1.确定分析范围和目标确定注塑过程中需要进行PFMEA分析的范围和目标，例如注塑产品的设计和制造过程。

2.建立团队组建一个多学科的团队，包括注塑工艺工程师、质量工程师、设计工程师和生产人员等，以确保全面且准确地进行分析。

3.确定过程步骤详细描述注塑过程的各个步骤，包括材料准备、注塑机设置、模具设计、成型和冷却等，确保所有步骤都被纳入分析中。

4.识别潜在故障模式对每个步骤，团队成员一起讨论，识别可能导致故障或缺陷的潜在模式，如注塑机堵塞、材料变质、模具磨损等。

5.评估潜在影响对每个潜在模式，团队成员评估其对产品质量、生产效率和客户满意度的潜在影响。

例如，注塑机堵塞可能导致不良制品数量增加、生产停止和客户投诉等。

6.确定当前控制措施列出当前已经采取的控制措施，用于降低每个潜在模式的风险。

例如，使用可靠的注塑机和模具、定期保养和维护等。

7.评估现有控制措施的有效性对每个潜在模式，评估当前控制措施的有效性和可靠性。

如果发现当前控制措施无法有效降低风险，则需要提出改进措施。

8.提出改进措施对于无法满足要求的控制措施，团队成员一起提出改进建议。

例如，更换注塑机、改进模具设计、更换材料供应商等。

9.评估改进措施的效果对提出的改进措施进行评估，并根据实际效果进行相应的调整和改进。

这有助于确保改进措施的有效性和可行性。

10.编写PFMEA报告汇总所有分析结果和改进措施，编写PFMEA报告。

确保报告清晰、具体，并包含所有必要的信息，以便于团队成员和其他相关人员参考。

通过进行注塑PFMEA分析，可以及时识别潜在的故障模式，并采取相应的改进措施，降低质量问题和生产风险，提高客户满意度和产品质量。

项目名称：侧围（见附表） 过程责任部门：生产科关键日期：
页码：第　页 共5页车辆年/车辆类型：编制者：
核心小组：FMEA日期（编制）：
项目名称：侧围（见附表） 过程责任部门：生产科关键日期：
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核心小组：FMEA日期（编制）：
项目名称：侧围（见附表） 过程责任部门：生产科关键日期：
页码：第　页 共5页车辆年/车辆类型：编制者：
核心小组：FMEA日期（编制）：
项目名称：侧围（见附表） 过程责任部门：生产科关键日期：
页码：第　页 共5页车辆年/车辆类型：编制者：
核心小组：FMEA日期（编制）：
项目名称：侧围（见附表） 过程责任部门：生产科关键日期：
页码：第　页 共5页车辆年/车辆类型：编制者：
核心小组：FMEA日期（编制）：
降，顾客不满意
（过程FMEA）
项目名称：侧围（见附表） 过程责任部门：生产科关键日期：
FMEA编号：
页码：第　页 共5页车辆年/车辆类型：编制者：
核心小组：FMEA日期（编制）：
产品表面无划伤、颗粒
、发花等不良现象油漆附着力
（过程FMEA）
项目名称：侧围（见附表） 过程责任部门：生产科关键日期：
FMEA编号：
页码：第　页 共5页车辆年/车辆类型：编制者：
核心小组：FMEA日期（编制）：
▲为与安全和法规无关的产品特殊特性标记。

注塑标准pfmea模板注塑标准PFMEA模板。

一、引言。

注塑工艺是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料制品。

在注塑生产过程中，可能会出现各种潜在的故障和问题，因此需要进行PFMEA分析，以确保生产过程的稳定性和质量可控性。

本文档将提供一份注塑标准PFMEA模板，帮助注塑生产企业进行风险评估和管理。

二、注塑标准PFMEA模板。

1. 注塑工艺流程。

1.1 原料准备。

1.2 加料混合。

1.3 加热融化。

1.4 射出成型。

1.5 冷却固化。

1.6 开模取件。

1.7 后处理。

1.8 检验包装。

2. 潜在故障模式。

2.1 原料准备。

2.1.1 原料混合比例错误。

2.1.2 原料受潮变质。

2.2 加料混合。

2.2.1 加料过多或过少。

2.2.2 加料不均匀。

2.3 加热融化。

2.3.1 温度控制失效。

2.3.2 压力控制不当。

2.4 射出成型。

2.4.1 射出压力不稳定。

2.4.2 模具磨损变形。

2.5 冷却固化。

2.5.1 冷却时间不足。

2.5.2 冷却水温度异常。

2.6 开模取件。

2.6.1 模具卡料。

2.6.2 取件机械故障。

2.7 后处理。

2.7.1 后处理工艺不当。

2.7.2 后处理设备故障。

2.8 检验包装。

2.8.1 检验工具不准确。

2.8.2 包装破损。

3. 潜在故障影响。

3.1 产品质量下降。

3.2 生产效率降低。

3.3 安全事故发生。

3.4 成本增加。

3.5 客户投诉增加。

4. 现有控制措施。

4.1 原料准备。

4.1.1 严格控制原料混合比例。

4.1.2 原料存储防潮防潮。

4.2 加料混合。

4.2.1 定期校准加料设备。

4.2.2 加料设备定期清洁。

4.3 加热融化。

4.3.1 定期检查加热系统。

4.3.2 设置温度和压力报警。

4.4 射出成型。

4.4.1 定期维护模具。

4.4.2 实施射出压力控制。

4.5 冷却固化。

4.5.1 设定合理的冷却时间。

4.5.2 监控冷却水温度。

4.6 开模取件。