硬质合金锯片基体加工工艺路线

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硬质合金锯片基体加工工艺路线硬质合金锯片基体加工工艺路线1、硬质合金圆板工艺路线a、直径≤200激光切→淬火→回火→粗磨→多辊校→二回→精磨→精校b、直径＞200剪板→冲中孔→剪圆→淬火→回火→粗磨→多辊校→半精磨→半精校→精磨→精校2、常规硬质合金锯片基体工艺路线a、激光切割工艺路线剪板→冲中孔→剪圆→淬火→回火→粗磨→多辊校→激光切→二回→铰孔→（线切割→倒角→铆铜钉）→半精磨→（调张力）→半精校→（绗磨中孔→线切割键槽）→精磨→（碾压）→精校→终检→绗磨中孔b、冲齿加工工艺路线剪板→冲中孔→剪圆→粗铰孔→车外圆→冲齿→淬火→回火→粗磨→二回→铰孔→（冲定位孔）→线切割→（倒角→铆铜钉）→半精磨→（调张力）→半精校→（激光切花纹→绗磨中孔→线切割键槽）→精磨→（碾压）→精校→终检→绗磨中孔3、划线锯加工工艺路线a线切割加工剪板→冲中孔→钻穿丝孔→淬火→回火→粗磨→多辊校→线切割整体切→铰孔→倒角→精磨→车台阶→精校→终检→绗磨中孔b、激光切割采用调整75Cr1钢带加工激光切→二回→铰孔→中孔倒角→精磨→车台阶→精校→终检→绗磨中孔4、指接刀加工艺路线a、现阶段加工工艺路线剪板→冲中孔→淬火→回火→粗磨→精车内孔→激光切→二回→半精校→精磨→精校→绗磨中孔b、待试验加工工艺路线激光切→淬火→回火→粗磨→半精校→精车内孔→精磨→精校→终检→绗磨中孔5、铣刀片加工工艺路线主要是厚板料剪大板料→冲吊装孔→淬火→回火→粗磨→激光切→二回→铰孔→半精磨→半精校→精磨→精校→终检→绗磨中孔6、日东切铁锯片基体加工工艺路线a、现有加工工艺路线剪板→（冲中孔→剪圆）→淬火→回火→粗磨→多辊校→激光切→二回→铰孔→半精磨→半精校→（激光切花纹刻环）→精磨→精校→终检→入库b、待试验加工工艺路线剪板→冲中孔→剪圆→铰孔→粗车外圆→冲齿→淬火→回火→粗磨→二回→半精磨→半精校→激光切花纹→精磨→精校→终检→绗磨中孔。

锯片理论及生产工艺现国内木工锯片厂家日渐增加。

但质量均比不上国外的。

一般情况下，锯切刨花板、中密板应选左右齿、锯切贴面板、防火板一般选择平梯齿（平齿，梯形齿组合）。

锯片的外径根据不同的圆锯机机型以0300- 350mm 居多，锯片厚度与直径有关。

e250-300mm厚度3.2mm , 0350mm 以上3.5mm。

电脑开料锯由于锯切切率大，用的硬质合全锯片直径和厚度都比较大，直径在350-450mm左右厚度在4.0-4.8mm之间多数采用平梯齿，以减少崩边、锯痕。

锯切实木的合全锯片通常用斜齿组合成的左右齿形，因为这样组合前角大，能锐利地将木纤维组织切断，切口光洁。

对于要保持槽底平整的开槽，就要用平齿齿形或者用左右平组合齿。

硬度不够的话会容易变形，在使用的过程中会撑不住。

硬度大的在受力大和热形变下更容易破碎也是事实，一般来说材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。

但是合全锯片用于木工比较多,也还没有到会使钢材断裂那个强度吧。

在使用的过程中，锯片调整旋转，它既要传递切削力又要保持工作的稳定性。

优良的锯片不仅具有静态几何尺寸和精确度，更重要的是它的动态特性。

当锯片连续切削时，合全锯齿切削所产生的热会传导给基体，使基体的温度升高，优质的基体在这种情况下还能保持表态的精度，而质差的锯片就会发生基体翘曲，影响锯切精度。

外形加工精度固然必要，但是锯体材料的均匀性，锯体加工时热处理工艺可能都会造成锯体在受热和高速运转的不稳走性•锯体材料不均匀，自身内部各处的热膨胀系数也不均匀，受热变形也不均匀，造成锯身变形;热处理不好，会造成锯体内部应力不同，这些内应力在受热时被释放,也会造成锯身变形不均匀.这应该都是对高速运转的锯身影响更大.不管怎样，温度升高是这些病因发作的重要条件，使用时有冷却液的可能就好很多•目前市场上的国产与进口锯片品牌繁多，各有特色。

客观的说，国产无论从外观包装、静态质星和耐用度都不及一些享有一走知名度的进口锯片（如德国、意大利、日本等），当然这跟他们工业起步较早比较发达是有关系的。

基于工业工程硬质合金锯片生产流程的改善研究摘要：随着社会的不断发展，企业想要在激烈的市场环境中获得利润，占据有利的竞争地位，就需要不断完善技术，提升企业管理水平。

近几年来，制造企业面临巨大的竞争压力，如何降低成本、减少消耗、提升产品质量是制造企业自身完善的方向。

本文主要围绕硬质合金锯片生产流程和现状进行分析，探讨完善硬质合金锯片生产的有效途径。

为相关的制造企业提供丰富的理论基础，推动我国制造业不断向前发展。

关键词：工业工程；硬质合金锯片；生产；改善一、工业生产流程的研究方法（一）程序分析在工业工程程序分析过程中，需要对整个生产过程及产品的生产工艺进行全方位的科学研究。

研究者要了解生产过程中重复的、多余的、不合理的操作项目，从第一个生产工序开始直到最后一个生产工序结束，完成整个产品或服务系统性的分析研究。

需要对系统中相应程序进行审核，避免因为搬运次数过多，延迟时间过长等问题影响进程和效果。

通过整合、消除等有效手段，达到优化生产流程的目的。

去除原有生产流程中那些不合理、不经济、不均衡的现象，从而有效的提升生产工作的效率。

程序分析主要由程序流程图、工艺程序图、路线图和线路图几部分组成。

程序分析的主要目的是改善原有生产工艺中那些不合理、不科学、不精细的作业方式以及现场布置，达到提高生产效率的目的。

其次要进行科学有效的工序管理、布局管理、作业编制和搬运管理，使得生产系统具有科学完善的理论指导。

（二）程序分析的组成及特点工艺程序分析需要研究者将整个生产系统作为研究对象，通过对整个系统的生产内容和生产流程进行全方位的分析研究，发现生产过程中那些不合理的生产方式和工艺内容以及现场作业的空间配置，通过合理的分析和计算，得出最科学的工艺程序、现场物质摆放和生产方法，工艺程序图和流程图是最主要的分析工具。

（三）现场管理现场是一个企业或者生产车间加工生产的主要场所，是企业进行生产经营活动的重要基础，生产现场的管理水平会直接影响产品质量和产品成本，因此企业想要在激烈的市场环境中占据有利的地位，就需要向市场输出低成本、高品质的产品，这就需要企业拥有较高的现场管理水平。

课题名称：硬质合金刀具的加工工艺研究摘要：硬质合金刀具材料的出现，使切削效率得以显著提高，大约为高速钢的５－１０倍，故全世界硬质合金的产量增长极快。

新材料，新牌号的硬质合金刀具不断出现，硬质合金在全部的刀具中的比重越来越大。

近七十年来，它作为“工业的牙齿”，伴随着工业的快速发展而得以迅速的成长，并逐步形成一套完备的产业体系，发挥越来越重要的作用。

据不完全统计，１９９８年，全世界硬质合金产量达到３４００余吨，产值估计在１１０～１５０亿美元，可以毫不夸张的说，没有硬质合金材料作为先行，也就没有世纪现代制造技术发展的今天！今后要人力发展高新技术产业，必须重视硬质合金材料的发展。

硬质合金作为独立的材料体系，近年来在切削加工方面已经研制出许多新型的硬质合金刀具材料。

由于硬质合金刀具材料的耐磨性和韧性不易兼顾，因此使用者只能根据具体的加工对象和加工条件在众多的硬质合金牌号中选择适用的刀具材料，进一步研究改善硬质合金刀具材料的综合切削性能已经成为热门课题。

关键词：硬质合金刀具、硬质合金牌号、硬质合金材料的发展硬质合金刀具材料硬质合金一、硬质合金的组成硬质合金是用粉末冶金工艺制成的。

它由硬度和熔点很高的碳化物（称硬质相）和金属粘结剂（称粘结相）组成。

切削刀具用硬质合金中常用的碳化物有WC、TiC、TaC、NbC等。

常用的粘结剂有Co碳化钛基合金的粘结剂常用Mo 、Ni。

硬质合金的物理机械性能取决于合金的成分、粉末颗粒的粗细以及合金的烧结工艺。

含高硬度、高熔点的硬质相愈多，合金的硬度与高温硬度愈高。

含粘结剂愈多，强度也就愈高。

合金中加入TaC、NbC有利于细化晶粒，提高合金耐热性。

下表中列出了高熔点碳化物及某些坚硬物质的性质。

常用硬质合金牌号中含有大量的WC、TiC，因此硬度、耐磨性、耐热性均高于工具钢。

常温硬度达89-94HRA，耐热性达800-1000摄氏度。

切削钢时，切削速度可达220M/MIN左右。

在合金中加入熔点更高的TaC、NbC,可使耐热性提高到1000-1100摄氏度，切削钢的切削速度进一步提高到200-300M/NIN。