关键零部件和材料的检验或验证程序

关键元器件和材料检验/验证程序
1 目的
通过对关键元器件和材料的检验/验证的控制管理，确保产品质量的一致性和稳定性。

2 范围
适用于公司认证产品中涉及的关键元器件和材料。

3 职责
3.1 生产技术部检验人员负责对采购产品实施检验并保存相关记录。

3.2 库管员负责验证关键元器件和材料，并负责办理入库手续。

4 工作程序
4.1 生产技术部对所有关键元器件和材料进行入厂检验/验证，并确保未经检验或检验不合格的关键元器件和材料不入库、不投入生产。

4.2 关键元器件和材料到货后，首先由库管员核对其产品名称、规格、供应商等是否与《关键元器件和材料清单》相符，是否在《合格供方名录》内进行采购，同时收集并查验产品合格质量证明文件(如产品检验报告、产品合格证)，对产品实施验证。

4.3 验证通过后，库管员通知检验人员对关键元器件和材料进行检验或试验。

4.4 检验人员按《采购产品检验规范》的要求，采取检查产品外观、包装质量、产品标识(包括CCC标识)、有效使用期限、手动检查等方式对关键元器件和材料进行检验，必要时可采取试用方式或送外部检验机构进行检验。

4.5 检验人员应将检验情况及结果填写在《采购产品检验记录》中并妥善保存。

4.6 经长期使用证实质量较稳定且本公司暂无能力进行检验的关键元器件和材料，每次进货时库管员应验证其产品的出厂合格证，每季度要求其提供1份符合其制造标准要求的检验报告。

4.7 生产技术部应确认在强制性认证范围内的关键零部件的型号、规格、使用机种，不能随意替换。

[相关文件]
《采购产品检验规范》
《关键元器件和材料清单》
[相关记录]
《采购产品检验记录》。

关键元器件和材料的检验/验证、定期确认控制程序
1.目的
对关键元器件和材料特性进行监视和测量，以检验/验证关键元器件和材料符合要求。

2. 范围
对外协外购的关键元器件和材料的检验/验证进行控制。

3. 职责
3.1技术质检科负责关键元器件和材料的检验/验证的控制。

3.2生产供应科负责送检和检验合格后关键元器件和材料的保管并负责制定《原材料检验规范》或《检验卡片》。

4. 程序
4.1元器件和材料的分类
公司将原材料、外购件、外协件，按重要性分为A、B、C三类，即：
A类：直接影响最终产品使用或安全性能的物资（关键元器件和材料）；
B类：不影响产品使用性能或稍有影响但可以补救的物资；
C类：包装及辅助材料等起辅助作用的物资。

4.2 关键元器件和材料的识别、确定
生产供应科根据认证实施细则，结合产品特点，编制《关键零部件和材料明细表》，经质量负责人审核后实施。

4.3关键元器件和材料的进厂检验/验证
4.3.1 生产供应科采购回关键元器件和材料，将元器件和材料放于“待检”区域，并及时报检。

由仓库保管员填写《送检单》，报技术质检科检验员进行检验。

4.3.2 技术质检科检验员接到《送检单》后，核对送检产品及数量，按照《原材料检验卡片》进行检验/验证。

检验卡应规定：检验项目、检验标准、检验器具、检查水平、合格质量水平、抽样数、允收数和拒收数及验收准则等。

4.3.3检验合格的元器件和材料，由零件仓库保管员根据《关检单》中检验员签字确定合格后方可检收入库。

对进货验证的材料和元器件由供方提供质检报告，其内容包括化学成份、机械性、电性能等。

4.3.4不合格品的处理。

1.依据与适用范围1.1本规程规定了原材料外购标准件、元器件和外协件进厂的验收标准和检验方法。

1.2本规程参考GB2828、GB14048以及GB5585等相应标准。

1.3本规程适用于我厂外购、外协的所有原材料，元器件和零部件。

2.验收程序2.1采购产品到货，库管员在确定数量、型号及对应厂家无误后，口头通知质检员进行检验。

2.2验证：a、所购电器元件必须是通过3C认证的。

b、验证产品的合格证书或有授权供货方的《质量检测报告》。

c、检验外观及动作特性。

d、验证后，填写《原材料检验记录》编号：HFC-0803-A-2009。

e、进货检验合格，经检验人员签字后，办理入库及发放手续。

2.3进厂物料检验流程图后附：2.4 合格入库2.4.1 原材料进厂，由库管人员通知质检员按照本规程进行逐项检验，将检验结果记录在《原材料检验记录》编号：HFC-0803-A-2009上。

2.1.2 检验合格后，质检员在进货单上签字，库管员凭质检员签字后的进货单验收入库，并在进货单上签字。

2.4.3 进货单分存于库管处、报价部和采购经营部各一份。

相应的原材料证明资料由质检部留存。

2.5 不合格处理经质检员检验不合格的原材料，根据其不合格情况按照不合格退货处理、让步接收、开除合格供应商名录等不同处理办法执行。

对于涉及安全要素的不合格物料，予以进行全批退货处理。

3.检验规则3.1 检验方式：全检和抽检。

3.2 全检：关键元器件实行全检；抽检：如标准件、端子、钢板、铜排、按钮等数量较大相对不太贵重的物料实行抽检，抽检比例为10%。

抽检时发现不合格的，应扩大抽检比例，再次进行检验，如果仍有不合格存在，全批退货处理。

3.3 关键元器件定义：框架开关、塑壳开关、微断、接触器、热继、重要仪表等。

3.4检验工具：万用表、DST-D试验台、摇表、卡尺等。

4.检验内容及不合格处理办法4.1母排检验1）首先检验其外观，外观应光滑，没有明显的锈渍及裂痕等，无损伤、起皮等现象。

1.0 目的：对关键元器件和材料进行检验或验证，以确保其满足认证所规定的要求。

2.0 范围适用于对型式认可产品所涉及到的关键元器件和材料的检验或验证。

3. 0 定义3.1 关键元器件和材料：对产品的安全、EMC、健康、环保、主要质量特性以及其它认证特性有重要影响的元器件和材料。

4.0 职责和权限：4.1 技术品质部项目工程师根据各种产品确定型式认可产品的关键元器件和材料，包括关键件的型号与生产厂家信息；4.2 技术品质部根据产品相关标准要求制订关键零部件和材料的进料检验规范，并按进料检验规范负责对关键元器件和材料进行检验或验证；4.3 采购部负责按要求采购并对检验或验证中出现问题的关键元器件和材料的处理。

5. 程序5.1 关键元器件、材料的确定：5.1.1 技术品质部项目工程师根据产品确定型式认可产品的关键元器件和材料，包括关键件的型号与生产厂家信息，制订【关键材料明细表】。

5.1.2 【关键材料明细表】由技术部受控发行，相关部门处获得此份文件有效版本。

5.1.3 关键元器件、材料如发生变更，需如实向认证机构申请变更，具体按【产品变更控制程序】执行。

5.2 来料检验规范的制订：5.2.1 由技术品质部根据产品要求编制【进料检验规范】；5.2.2 在进料检验规范中明确规定了检验项目、方法、频次、抽样方案、判定准则和使用的检测设备等。

5.3 检验或验证5.3.1仓库收料人员对供应商所送关键元器件和材料进行数量清点，确认来料品名、规格、数量、标识等的正确性，核对无误后，将物料放置于来料待检区。

5.3.2 仓管员填写【进料送检/入库通知单】交技术品质部检验员进行检验。

5.3.3 检验员根据【进料检验规范】进行检验或验证，并记录在【进料检验单】。

5.3.4 检验员根据【进料检验单】填写【进料送检/入库通知单】，提交仓管员办理入库手续。

5.3.5 验证不合格时，检验员在物料上贴不合格标签，按【不合格控制程序】进行处理。

关键零部件和材料检验／验证及定期确认控制程序版本号： B 修改码： 0 LC/CX-3C-3.3.21 目的为了确保关键零部件符合规定的要求和符合产品的一致性要求，特制定并执行本程序2 范围适用于所有认证产品的关键零部件和材料的验证。

3 术语和定义关键零部件是指缺少这个部件就不能使车辆正常运作和使用的零部件。

定期确认检验是由提供该关键零部件的供应商来完成，若该供应商也无法完成，则委托有能力的第三方完成。

公司只对检测记录按照《定期确认计划》进行验证。

对于供应商完成的检验，其记录应包括所涉及的产品、所覆盖的所有检验的项目和结论及供方检验人员或授权人员的签名或盖章。

4 职责4.1供应商质量管理部负责对关键零部件和材料进行检验/验证，并定期确认检验报告的有效性。

4.2技术部负责编制并发放认证产品《关键件清单》。

4.3采购部负责按《关键件清单》组织采购，并要求供方提供定期确认检验报告。

5 程序5.1 采购部按《XXX车型合格供应商目录》和生产计划进行采购。

5.2供应商质量管理部对新增关键零部件必须进行确认，合格后方可批量采购。

5.3 关键零部件和材料的检验／验证5.3.1关键零部件和材料进厂时，供应商质量管理部及时安排检验人员按《零部件检验基准书》进行检验/验证，并保存相关记录。

5.3.2 物资管理部接到供应商质量管理部提交的关键零部件和材料的合格证明并张贴合格标识后办理入库手续，按《物资仓储管理办法》执行。

5.3.3 供货时供方能够检验的须提供每批次关键零部件和材料的产品合格证明。

供应商质量管理部进行检验/验证，并保存供方产品的合格证明材料。

供方不能检验的须提供有效期内的具备检测资质的第三方检验报告或证明。

5.3.4检验人员必须对关键零部件和材料与供方出具的产品合格证明进行核对，检查是否有与质量合格证明所载明事项不符的现象。

若核对不符，视为不合格品予以拒收。

5.3.5 供应商质量管理部应确认强制性认证范围内关键零部件的厂家、型号、规格，不得随意更改或替换。

工厂质量保证能力要求在国家认证认可监督管理委员会发布的强制性产品认证实施规则中,对于认证产品进行合格评定的一个重要部分就是对工厂质量保证能力的评价.强制性产品认证工厂质量保证能力要求是工厂质量保证能力检查的依据,它共包括十个要素十个要素及理解要点见附件.一、：1、对认证产品进行合格评定的一个重要内容是对工厂质量保证能力进行评价,以确定工厂是否具有生产与经认证机构确认合格的样品一致的产品的综合能力.认证规则中明确规定了工厂质量保证能力要求,包括对产品、关键零部件和/或原材料,工厂应进行检测的项目及其频次等.2、工厂应按照工厂质量保证能力要求建立质量管理体系,至少应包括以下文件化程序.1认证标志的保管使用控制程序；2产品变更控制程序；3文件和资料控制程序；4质量记录控制程序；5供应商选择评定和日常管理程序；6关键零部件和材料的检验或验证程序；7关键零部件和材料的定期确认检验程序；8生产设备维护保养制度；9例行检验和确认检验程序；10不合格品控制程序；11内部质量审核程序.3、还应有与质量活动有关的各类人员的职责和相互关系、认证产品标准、认证产品质量计划或类似文件、必要的工艺作业指导书、仪器设备操作规程等.4、工厂应具备生产相应产品的生产设备和/或工艺装备、符合规定检验要求的检验试验设备以及与生产过程相适应的环境条件.配备相应的人力资源.5、工厂应建立符合要求的关键零部件和材料的供应体系,以保证认证产品的生产能够得到合格的关键零部件和材料.6、为保证产品持续满足规定的要求,控制认证产品质量的文件和资料都应受控,已经的涉及产品一致性的文件的更改应符合人证规定要求.7、应按程序严格控制不合格的产品,确保贴有认证标志的产品符合标准及相关的要求方可出厂.8、为了确保质量保证能力和产品的一致性能够持续地满足认证机构的要求,工厂应开展内部质量审核,自我考核质量保证能力的符合性、有效性,并使之持续增强.9、通过认证的产品.使用认证标志及标志管理应符合规定要求,确认使用标志的产品,而不符合产品和发生变更,但未经过认证机构批准的产品,不使用标志.10、质量记录使产品符合规定要求的证据,也使进行追溯的基础,工厂应按程序规定对质量记录实施控制.11、认证过程中可能涉及到申请人、制造商、工厂等多个组织,而质量保证能力要求所指的制造场地是生产或组装产品的场所,并由认证机构建立跟踪服务.二、汽车产品的工厂检查对于例行检验和确认检验的具体要求：1、例行检验项目要求100%至少包括：外观及装配质量和以下项目：1汽车：外观及标记、前照灯照射位置及光强、转向轮侧滑量及转向角、制动力及分配、车速表指示误差、怠速排放或自由加速烟度等.2专用汽车：外观及装配质量、制动及下列项目罐车：标志、罐体容量、作业噪声、导静是装置、消防装置、抽油试验起重举升专用车：40次作业循环、100km行驶自动底盘300km、起升速度、静载试验、稳定性试验、系统压力调定、作业噪声其它专用车：按出厂检验标准加装上装后的整车匹配性能试验、专用装置的相应试验等2、确认检验按一定比例、频次至少应包括：规定按批量或期限对所生产的产品按照实施规则的要求进行外廓尺寸、转向装置、制动装置、噪声、无线电干扰、整车排放I型III型IV型、发动机排放排气污染物、可见污染物、刮水器和洗涤器MI、挂车的减压制动.专用车辆确认检验项目另附三、产品一致性检查：产品一致性检查是工厂检查的主要内容,通过一致性检查可直接获取工厂是否具备生产与型式试验合格样品的特性一致的产品的能力的证据,从而对工厂是否具备“强制性产品认证工厂质量保证能力要求”中的基本条件作出准确的判定.1、一致性检查的依据：1申请书2认证证书监督检查时3产品描述4型式试验报告必要时5产品变更确认文件监督检查时6认证标准2、一致性检查的内容：1产品名称、型号、规格与产品描述、型式试验报告、认证标准是否一致；2产品所使用的关键零部件、材料与经认证机构确认的是否一致；3产品的特性与型式试验合格样品的特性是否一致,是否符合认证标准的要求；4产品描述中的其他项目的检查.3、一致性检查的方法一致性检查是采取抽样检查的方法.如工厂同时有多种产品申请/获得认证,则每种产品至少抽取一个样品.样品由检查员抽取.1产品名称、型号、规格与产品描述、型式试验报告、认证标准是否则一致：A、抽样和检查方法：初始工厂检查时：从成品库总抽取合格产品,或生产线的末端工厂认为可以提交顾客的产品中抽取：依据“型式试验报告”、“产品描述”检查铭牌、标记、外包装印刷、说明书等所描述的产品名称、型号、规格,逐一核对是否与“申请书”、“型式试验报告”、“产品描述”或其它技术文件：认证标准、图样、标样、照片等是否一致；监督检查时：从成品库或生产线末端抽取带有CCC 标志的产品；依据“认证证书”和“产品变更确认文件”.B、处置：检查中如发现型号规格不一致的产品,检查员应与企业确认是否为认证产品.如属认证产品,则作为不符合事实予以记录；如企业表示属非认证产品,则要追踪其用途.2认证产品所使用的关键零部件、原材料与申请材料、产品描述报告等是否一致.A、抽样和检查方法：从库房或从零部件生产线抽取关键原材料或关键零件；对照“产品描述”报告、图样或配方等技术文件资料核对原材料、零部件的牌号、规格结构、关键特性或数是否一致.或在生产线上随机抽取在制的关键部件；对照“产品描述”报告、图样或配件等技术文件资料核对原材料、零部件的牌号、规格结构、关键特性或参数是否一致,当需要解体部件分析零件时,应请工厂人员操作.或从装配线上抽取工厂认为合格可进入装配的关键零部件、原材料；检查所使用的关键零部件、原材料,逐一核对所使用的关键零件、原材料的生产厂、型号、牌号、规格及技术参数与产品描述是否一致,与“产品描述”报告、图样、标准等资料记录的内容是否一致零件一致性检查的要点是涉及安全及环保要求的关键件.或从库房或装配线抽取合格成品；检查认证产品所使用的原材料和零件,逐一核对其生产厂、型号、规格、牌号、及技术参数与产品描述、图样、标准等资料的相关内容是否一致零件一致性检查的重点是涉及安全及环保的关键件.当须解体检查时,请工厂专业人员操作.B、处置：发现不一致的情形时,要作好记录；依据标准判定变更后的结构是否仍满足标准要求.注意标准对于产品结构的众多要求；“产品描述”、“型式试验报告”上未明确描述的情况.检查员要根据自身专业知识和标准要求判定所检查样品是否要进行指定检验,以进一步判定更改的结构是否满足要求.3指定检验一致性检查的现场检验项目指定检验是认证产品一致性检查的一种手段.产品一致性的控制效果最终应体现在成品上,指定检验的目的就是通过对工厂已检合格的成品进行指定项目的试验,从而判定工厂产品一致性控制的效果.指定检验的样品应按标准规定的试验数量,在工厂成品库或生产线末端抽取,但必须是工厂已检合格的认证产品.监督检查时应是贴有CCC标志的成品.指定检验的项目由检查员根据产品的特点、工厂条件和检查中发现的情况来确定,可以是例行检验和确认检验项目,也可以是认证标准要求的其他项目.指定检验通常是在工厂的现场进行,在检查员观察下由工人操作人员按成品标准规定的条件和方法测试.如果某项目工厂无条件完成,而检查员由充分证据认为确有必要进行检验时,可报告认证机构,经批准后封样送检测机构进行检验.汽车产品认证的指定检验项目一般为在线检测项目如外观及装配质量、速度、制动、排放、前照灯灯光、专用装置等.4其他项目的检查：工厂的文件更改是否会导致产品不符合认证标准的要求；申请人、持证人与生产场所不同时,生产场所是否有变更.附件：对于认证规则中的工厂能力检查的要求理解要点第一节职责和资源职责工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系,且工厂应在组织内指定一名质量负责人,无论该成员在其他方面的职责如何,应具有以下方面的职责和权限：A、负责建立满足本文件要求的质量体系,并确保其实施和保持；B、确保加贴强制性认证标志的产品符合认证标准的要求；C、建立文件化的程序,确保认证标志的妥善保管和使用；D、建立文件化的程序,确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认,不加贴强制性认证标志.质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作.理解要点：A、工厂Factory,制造商自己拥有的或受制造商雇用委托其进行生产、组装活动的物质基础,包括人员、场地、设施和设备；B、影响认证产品质量的人员,至少包括：质量负责人、和质量活动相关的各级管理人员、设计人员如果有、采购人员、对供应商进行评价的人员、按制造工艺流程进行操作的人员、检验/试验人员、设备维修保养人员、计量人员如果有、内部审核人员无论其他职责如何、从事包装、搬运和储存的人员.各类人员都应有相应的职责,且各职责的接口应清晰、明确；C、指定的质量负责人原则上应是最高管理层的人员,至少是能直接同最高管理层沟通的人员.工厂可批派一名质量负责人的代理人,当质量负责人不在时履行相应职责；D、质量负责人无论在其它方面的职责如何应被赋予覆盖～B的职责和权限.他/她应具有相应的质量管理工作经验或经历,并得到相应的授权,有能力协调、处理与认证产品质量相关的事宜,熟悉相关认证实施规则和认证机构对强制性认证标志的管理要求.审查要点：A、与质量活动有关的各类人员的职责和相互关系是否已规定,规定的充分性、适宜性、协调性如何；B、工厂是否指定了质量负责任人,其是否被赋予了～B规定的职责和权限；C、通过对相关过程和活动的审核,确定质量负责人是否具有充分的能力胜任本职工作；D、通过对相关过程和活动的审核,评定各类人员职责的履行情况.资源工厂应配备必须的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合强制性认证标准的产品要求；应配备相应的人力资源,确保从事对产品质量有影响工作的人员具备必要的能力；建立并保持适宜产品生产、检验、试验、储存等必备的环境.理解要点：A、本条款是对工厂资源的总要求,包括生产设备、检验设备、人力资源和工作环境；B、人力资源的配备应满足质量活动对人员能力的要求；C、工厂应有足够的生产及检验设备,其技术性能、精度、运行状态等均能对认证产品满足强制性认证标准提供保障；D、工作环境是指保证认证产品符合要求所需的环境,涉及生产、检验、试验、存储等环节,如温度、湿度、噪声、振动、磁场、照度、洁净度、无菌、防尘等方面.工厂应识别环境要求,并提供和管理资源以满足要求；E、无论是由于外部原因如认证制度、认证标准等或是内部原因人员变动、设备更换、环境发生变化等,资源发生变化,工厂应采取相应的措施,保证认证产品质量满足强制性认证标准的要求.审查要点：A、工厂是否确定了对认证产品质量有影响的各岗位人员的能力要求,通过何种措施使人员满足岗位能力要求,目前各岗位人员的能力是否符合要求；B、通过对相关过程和活动的审核,判定企业提供的资源提否充分和适宜,对资源是否实施了有效的管理和控制；C、当资源发生变化时,工厂是否有畅通的渠道以及时了解相应的信息,是否能及时采取措施保证其资源满足认证产品稳定生产.第二节文件和记录工厂应建立、保持文件化的认证产品的质量计划或类似文件,以及为确保产品质量的相关过程有效运行作用和控制需要的文件.质量计划应包括产品设计目标、实现过程、检测及有关资源的规定,以及产品获证后对获证产品的变更标准、工艺、关键件等、标志的使用管理等的规定. 产品设计标准或规范应是质量计划的一个内容,其要求应不低于有关该产品的国家标准要求.理解要点：A、关键件Critical component,直接影响整机车产品认证相关质量的元器件、材料等.通常,这些关键件可以作为独立的元器件供货,并可按相关的独立元器件标准进行检测和认证；B、工厂应针对认证产品建立并保持相关文件,文件的内容应覆盖中的规定.当产品和过程都比较简单时,可用质量计划把所有内容包括进去.若无法实现,或将上述规定写入不同的文件中.如质量计划只规定由谁及何时使用哪些程序和相关资源认证产品变更的管理、认证标志使用的管理在程序文件中规定；产品的设计目标在相应的标准或规范中规定；产品实现过程,监视和测量过程,资源配置和使用等在作业指导书、操作规程等文件中规定；C、本文所规定的产品设计目标应至少包括满足强制性产品认证标准的要求；D、实现过程是指认证产品生产过程.审查要点：1按上述要求查阅针对认证产品制定的质量计划及相关的过程管理文件或程序文件,并在现场审查时,注意核实质量计划的可行性和有效性；2查阅标准、规范一览表或类似文件,确认生产厂使用的标准及规范不低于强制性认证标准的要求.2．2工厂应建立并保持文件化的程序以对本文件要求的文件和资料进行有效的控制.这些控制应确保：a 文件发布前和更改应由授权人批准,以确保其适宜性；b 文件的更改和修订状态得到识别,防止作废文件的非预期使用；c 确保在使用处可获得相应文件的有效版本.理解要点：该条款的理解基本和体系认证的理解相同.1凡用于控制认证产品质量的文件和资料都应受控；2文件和资料的受控主要体现在：文件和资料须经授权人批准才可正式使用；在从事与认证产品质量相关的活动中应使用经批准的文件和资料.审查要点：1是否制定了文件和资料的控制程序；2查阅程序文件,其内容是否覆盖了2．2 a～c中的规定；3在现场审查时,注意核实其规定的要求是否得到落实.2．3工厂应建立并保持质量记录的标识、储存、保管和处理的文件化程序,质量记录应清晰、完整以作为产品符合规定要求的证据.质量记录应有适当的保存期限.理解要点：1质量记录的管理要制度化、规范化,对产品的追溯性起重要作用的质量记录必须保留.也就是说,保留下来的质量记录要能起到证实认证产品是否符合规定要求的作用.2质量记录的控制要求：a对记录的标识,可采用颜色、编号等方式.b对记录的储存,应安排适宜的环境,防止记录的损坏或丢失.c对记录的保管,应包括对记录的防护和管理,使记录易于查阅.d对记录的处理,应包括记录最终如何销毁的要求.3记录的填写要求是：字迹清晰,不随意涂改,按规定更改,内容完整. 4所有质量记录都应规定保存期限.保存期限的规定应考虑认证产品特点、法律法规要求、认证要求、追溯期限等因素.审查要点：1查阅管理质量记录的程序文件或类似文件,程序对质量记录的标识、储存、保管、处理是否进行了规定,规定是否充分和适宜；2在现场审查中,可随机抽取保存的质量记录一般以近期的质量记录为宜和现场使用的质量记录,确认规定和实施的符合性；3是否所有质量记录都规定了保存期限,规定是否适宜；4质量记录的填写是否清晰、完整.第三节采购和进货检验3．1供应商的控制工厂应制定对关键元器件和材料的供应商的选择、评定和日常管理的程序,以确保供应商具有保证生产关键元器件和材料满足要求的能力.工厂应保存对供应商的选择评价和日常管理记录.理解要点：1供应商Suppliers,对生产认证产品的工厂提供元器件、材料或服务的企业或个人；2关键元器件和材料是指对产品的安全、环保、EMC、主要性能有较大影响的元器件和材料,如认证实施规则中的“关键零部件清单”有时可能不仅限于这些：3工厂应制定相应的程序对供应商进行控制,对选择、评定和日常管理必须明确规定其控制方法：4供应商的选择包括确定供应商范围、制定选择条件、明确选择方法和程序等.如所采购的产品涉及强制性认证时,在选择准则中应有这方面的要求；5供应商的评定包括制定评定依据或准则,明确合格评定要求或指标,对评定人员的要求,对评定结果审批的权限和职责,以及执行评定的方法和程序等.对各类采购产品可采用不同的评定准则；6供应商的日常管理包括规定管理方式,确定控制程度一般还是从严,明确出现问题时的处理方法等；7工厂应保存的对供应商选择评价记录包括合格供应商名录,供应商质保能力调查表等.工厂应保存的日常管理记录包括供货业绩,当供应商产品出现问题时,工厂要求其采取纠正措施及验证其实施的资料等； 8以上记录应按2．3条的要求进行控制.审查要点：1是否制定了对供应商的选择、评价和日常管理的程序,选择、评价的准则和日常管理的方法是否明确、适宜；2是否按程序的要求对供应商进行了选择、评定及日常管理；3是否保存了相应的记录.3．2关键元器件和材料的检验／验证工厂应建立并保持对供应商提供的关键元器件和材料的检验或验证的程序及定期确认检验的程序,以确保关键元器件和材料满足认证所规定的要求.关键元器件和材料的检验可由工厂进行,也可以由供应商完成.当由供应商检验时,工厂应对供应商提出明确的检验要求.工厂应保存关键件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等.理解要点：1工厂制定的检验／验证程序中,应明确规定对属于关键元器件的外购件、外协件进行检验／验证；应制定关键元器件和材料的检验／验证及定期确认检验的程序.工厂应对供应商提供的产品按程序的要求进行检验或验证；2定期确认检验是工厂为确保供应商提供的产品持续符合要求而采取的确认活动.工厂应明确其实施的时机、频次及项目等；3工厂应根据所采购产品的重要性,自身的检测能力,检验成本及供应商质保能力等因素来确定检验的方式和内容.当检验是由供应商进行时,工厂应对供应商提出明确的检验要求,如检验的频次、项目、方法等；4应保存关键元器件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等；5记录的控制应符合2．3条的要求.审查要点：1是否制定了关键元器件和材料的检验／验证及定期确认检验的程序,程序规定是否适宜；2按程序文件或类似文件规定的要求,查阅相关记录,确认其符合性和有效性.3当由供应商进行检验时,工厂是否对检验提出了明确的要求.4通过查阅生产厂对关键元器件合格率或类似内容的统计信息确认生产厂对关键元器件的检验／验证控制程序是否可行或有效.5相关记录是否保存,是否符合要求.第四节生产过程控制和过程检验4．1工厂应对关键生产工序进行识别,关键工序操作人员应具备相应的能力,如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时,则应制定相应的工艺作业指导书,使生产过程受控.理解要点：1过程控制Process contr01,指从关键元器件、材料的采购,直到加工出成品的全过程中对半成品、产品的质量进行监视、修正和控制的活动； 2过程检验Process testing,在过程控制中对关键元器件、材料,半成品,成品的规定参数进行的检测和验收；3工厂应以明确的表达方式指明,哪些生产过程工序对认证产品的关键特性安全、环保、EMC起着重要的作用；4工厂应对在关键工序岗位的人员能力提出具体要求,并保证在岗人员的能力符合规定的要求；5并非所有的工序都需要工艺作业指导书.工艺作业指导书是否需要及其详略程度与操作人员的能力、作业活动的复杂程度等有关.只有在确认没有文件规定就不能保证认证产品质量时,工艺作业指导书才是必需的；6通常,工艺作业指导书应明确工艺的步骤、方法、要求等,必要时,可包括对工艺过程监控的要求.审查要点：1通过查阅相关文件和现场观察,确认工厂是否明确了关键生产工序； 2通过查阅关键工序操作人员的培训记录,并结合现场调查的情况,判断操作人员是否具备相应的能力；3在现场审查时,注意在规定有工艺作业指导书的工序上,工艺作业指导书是否为有效版本,是否明确了控制要求.操作人员是否按工艺作业指导书进行操作.4．2产品生产过程中如对环境条件有要求,工厂应保证工作环境满足规定的要求.理解要点：1环境条件包括：温度、湿度、噪声、振动、磁场、照度、洁净度、无菌、防尘等；2工厂应识别认证产品生产过程中为达到其符合要求所需的工作环境,应提供和管理相应的资源以确保工作环境满足规定要求.工厂还应对这。

受控副本
作业指导书
文件名称：关键零部件和材料确认检验作业指导书 文件编号：
受控正本 编制：审核：批准：
4、
并对检验报告进行检查；
5.3.2如供应商无法提供有效的产品型式试验报告，由技术工程部会同质量管理科将采购的关键零部件和
材料送有资质的检测机构进行检验，并对检验报告进行检查。

其它确认检验方式
5.4.1针对型式试验报告中有列出，但本身是没有3C或CQC认证零部件和材料（如塑胶材料、发热管
等），则需供应商提供在规定的时间内提供有效的检测报告，或者定期抽样送样到CNAS认可测试能力的检测机构进行检验（如新宝产品验证中心或其它第三方机构）。

5.4.2检验的项目、要求、频次等具体参考附件《相关零部件确认检验要求》。

5.4.3确认检验过程中若出现不合格，则及时通知相关部门处理，具体按《不合格品管理程序》处理。

&相关文件
《不合格品管理程序》
7.相关记录
《关键零部件和材料确认检验记录表》
8.附件：
《相关零部件确认检验要求》
相关零部件确认检验要求。

零部件和材料进货检验、验证及定期确认管理程序１ 范围本程序规定了本公司对所采购的零部件和材料的检验或验证，以及关键零部件的定期确认的工作程序，明确了在零部件和材料管理中各职能部门的工作职责和权限；本程序适用于本公司生产中所需所有连续批供货的零部件和原材料的检验或验证。

2 职责2.1. 采购中心供应商质量管理部负责本程序的归口管理与组织实施；2.2.1 供应商质量管理部负责编制《外购（件）检验指导表》；2.2.2 供应商质量管理部负责连续批供货的国内零部件和原材料的检验或验证；2.2.3 供应商质量管理部负责关键零部件的定期确认。

2.2 物管部负责零部件和材料的到货确认。

2.3 物管部负责根据供应商质量管理部的检验单办理零部件入库手续。

2.4 物管部负责外购（协）零部件和材料的送检工作。

3 流程图工作流程图不合格4 程序内容4.1 供应商质量管理部依据产品图纸、标准、检查基准书、样件、《采购物资分类一览表》、《安全性零部件清单》、《关键零部件清单》等分类编制《外购（件）检验指导表》。

4.2 检验员资格按质量控制点设立专职检验员，专职检验员必须通过有关程序要求的技术培训并取得资格证书。

4.3 零部件、原材料在开发阶段的检验与验证按QG/DXC 01.130-2007《供应商准入管理程序》中的有关规定实施。

4.4 送检4.4.1 外购(协)件进货后，由物管部门负责分类分批存放在待检或指定地点，做好标识。

4.4.2 同一批进货、同一规格的外购（协）件为一个检查批次送检。

4.4.3 外购（协）件进货后，物管部门应先对其进行初步验收，内容包括：a) 清点数量，查看包装有无明显破损；b) 查证供方是否按要求提供了符合要求的《出厂检验报告》。

4.4.4 通过初步验收的外购（协）件，由物管部门填写《外购（协）件送检单》（书面或电子表格），向供应商质量管理部送检，同时应提交供方提供的《出厂检验报告》；4.5 检验或验证4.5.1 供应商质量管理部检验员接到《外购（协）件送检单》后，如无特殊情况（须进行性能试验确认），应于2个工作日内完成产品检验或验证；4.5.2 进口KD件的检验或验证a) 进口KD件由物管部门进行验证，在包装未破损，规格、型号、数量、批次号与送检单相符，具有合格证或产品出厂检验报告的情况下即认为验证合格；b) 对于进口KD件中属于《低污染排放小汽车生产一致性保证计划》所规定的外购（协）件范畴的零部件、属于“3C”认证范畴的关键零部件以及召回管理中的安全性零部件，由物资管理部向供应商质量管理部送检，供应商质量管理部检验员应按检验文件的规定实施检验、试验或验证。

原材料零部件入库检验办法原材料和零部件是制造产品的基础，其质量的好坏直接影响着最终产品的质量和性能。

为了确保原材料和零部件的质量符合生产要求，需要进行入库检验。

下面是一种常见的原材料和零部件入库检验办法。

1.检验程序入库检验通常包括外观检验、尺寸检验、化学成分分析、物理性能测试等环节。

1.1外观检验外观检验是首要的环节，检验员根据产品标准要求和检验标准对外观进行检查和比对。

对于颜色、形状、表面光洁度、表面缺陷等进行检查，确保外观符合要求。

对于材料的包装进行检查，保证包装完好。

1.2尺寸检验尺寸检验是原材料和零部件入库检验的重要环节，通过测量和比对尺寸数据，判断其符不符合产品要求。

使用仪器和设备对关键尺寸进行测量，如千分尺、卡尺、投影仪等。

通过与产品标准和图纸数据比对，判断尺寸是否合格。

1.3化学成分分析化学成分分析是针对特定材料的特殊检验方法，根据材料的成分要求，采用适当的化学分析方法进行检验。

合格的原材料和零部件应具有标准化学成分，通过化学分析来确认其成分是否符合要求。

1.4物理性能测试物理性能测试是对原材料和零部件的力学性能、热学性能等进行检验，以验证其性能是否符合要求。

如强度测试、硬度测试、延展性测试、耐磨性测试、热膨胀系数测定等。

2.检验依据原材料和零部件的入库检验应基于相关的产品标准、技术规范和生产图纸。

检验员需了解产品的质量要求和检验标准，依据相关规范执行合理的检验方法。

3.检验设备和仪器入库检验需要使用一系列仪器和设备来进行各项检测，如外观检查简单的人眼观察即可，尺寸检验需要使用千分尺、卡尺、投影仪等，化学成分分析需要使用光谱仪、分析天平等，物理性能测试需要使用强度测试机、硬度计等。

4.检验记录和报告入库检验应记录每个批次的检验结果，包括外观、尺寸、化学成分、物理性能等。

检验记录应包括批次号、检验员、检验日期、检验方法、检验结果等信息，确保检验结果的可追溯性。

检验报告应及时向生产部门和质量部门反馈，及时做出处理措施。

关键零部件和材料检验及定期确认控制程序1目的通过对关键零部件和材料的检验和验证控制管理，确保产品质量的一致性和稳定性。

2范围适用于所有认证产品的关键零部件和材料。

3职责所有认证产品的关键零部件和材料检验由质检部门门负责。

4程序内容4.1检验或验证的确定4．1．1关键零部件和材料进厂时，由仓库通知质检部门门检验。

4．1．2质检部门门应及时安排检验人员对关键零部件和材料要按零部件和材料“检验规范”进行检验或验证。

4．1．3经使用质量稳定及本厂暂无能力进行检查的关键零部件，每次进货时应验证并保留其产品的出厂合格证。

每季度要求其提供1份符合其制造标准要求的检验报告。

4．1．4质检部门门应确认在强制性认证范围内的关键零部件的型号、规格、主要参数、品牌、外包装使用是否与要采购相符，不得随意替换。

4.2 正常检验和验证仓管员核实进料的采购单上的名称、数量、型号规格等无误后将进料放在待检验区域，交质检部门门指定的质检员签收。

质检员确认进料是否与订单、物料清单之规格是否相符。

检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容（外观、计测、试验等）填写于相应之《关键原材料和零部件进厂检验记录表》表中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。

4.3 定期确认检验4.3.1检测项目参见相关支持性文件的检测项目规定。

4.3.2定期确认的频次每年进行了一次定期确认。

4.3.3定期确认的方法要求具有3C认证、出口许可证或质量安全认证的安全件的供应商提供每年通过的复查报告或其产品确认检验报告，对非获得认证的关键件要求供应商按相关产品国家标准检测并提供确认检验报告。

4.3.4定期确认结果评定由本厂质检部门进行确认，符合产品各项指标的，继续保持《合格供应商管理名录》。

不符合指标的，取消其供应商资格，重新选择供应商。

4.3.5对供应商的确认报告或工厂复查报告要归档保存（至少两年）。

5表格记录《关键原材料和零部件进厂检验记录表》《关键原材料和零部件定期确认检验记录表》。

关键零部件和材料的检验或验证程序1.确定关键零部件和材料：首先，需要确定哪些零部件和材料被定义为关键零部件和材料。

这些零部件和材料对产品的性能、可靠性、安全性或合规性有着重要影响。

2.确定检验和验证方法：在确定关键零部件和材料后，制定检验和验证方法。

这些方法可以包括以下方面：a.目视检查：通过人工目视来检查零部件和材料的外观和表面缺陷。

例如，检查是否存在裂纹、毛刺、凹坑、腐蚀等问题。

b.尺寸测量：使用量具或测量设备测量零部件和材料的尺寸，例如长度、宽度、厚度等。

这可以确保零部件和材料的尺寸符合规定要求。

c.材料测试：对零部件和材料进行材料测试，以确定其材料特性是否符合技术规范或标准。

例如，进行硬度测试、拉伸测试、冲击测试等。

d.性能测试：对零部件进行性能测试，以确保其能够满足产品的设计要求。

这可能包括耐久性测试、温度和湿度测试、振动和冲击测试等。

e.完整性测试：对零部件进行完整性测试，验证其结构是否完整并符合设计要求。

例如，通过X射线检查焊口是否完整，通过渗透检测验证是否有渗漏等。

3.制定检验和验证计划：在实施检验和验证程序之前，需要制定详细的检验和验证计划。

该计划应包括以下内容：a.检验和验证方法：明确使用哪些检验和验证方法以及如何实施这些方法。

b.检验和验证标准：定义零部件和材料的检验和验证标准，以确定通过和不通过的标准。

c.检验和验证样本数量：确定需要检验和验证的样本数量。

样本数量应根据统计学原理进行选取，以确保结果具有代表性。

d.检验和验证频率：确定对关键零部件和材料进行检验和验证的频率。

频率应根据产品的特性和要求进行确定。

4.实施检验和验证：按照制定的检验和验证计划进行实施。

对关键零部件和材料进行检验和验证，记录检验和验证结果。

5.分析和评估检验和验证结果：根据检验和验证结果进行分析和评估。

如果一些关键零部件或材料未通过检验或验证，需要进行原因分析并采取纠正措施。

6.记录和报告：将检验和验证记录进行文档化，包括检验和验证方法、结果、分析和评估。

汽车零部件验收方案一、引言在汽车制造过程中，零部件的质量和可靠性是保证汽车性能和安全的重要环节。

为了确保零部件的质量达到标准要求，进行验收是必不可少的步骤。

本文将介绍汽车零部件验收方案，详细说明验收的目的、方法和程序。

二、验收目的1. 确保零部件符合设计要求：通过验收，检查零部件的尺寸、质量、材料等是否符合设计要求，避免因零部件质量问题导致汽车整体性能下降或故障发生。

2. 确保零部件的安全性：验证零部件的材料强度、抗腐蚀性等性能，以保证在汽车使用过程中，零部件不会因受力过大、腐蚀等原因发生失效，确保行驶安全。

3. 确保零部件的可靠性：通过合格的验收测试，验证零部件是否具备足够的可靠性和寿命，以防止零部件在使用过程中出现磨损过快、老化等问题。

三、验收方法1. 外观检查：对零部件的表面进行详细观察，包括检查有无明显的划痕、裂纹、凹陷等缺陷，以及油漆或涂层的平整度和附着力等。

2. 尺寸检测：使用合适的测量工具，对零部件的尺寸进行精确测量，确保尺寸与设计图纸要求一致。

3. 材料分析：通过材料分析仪器，对零部件的材料成分、韧性、硬度等性质进行测试，确保符合相关标准。

4. 功能性能测试：对零部件进行负荷、耐久性测试，检查零部件的承载能力、耐久性能等方面是否符合要求。

5. 试装：将零部件安装到汽车系统中，进行试装，验证零部件与汽车的兼容性和可操作性。

四、验收程序1. 来料检验：在零部件到达生产厂家时，进行来料检验。

对零部件的包装完整性、标识准确性等进行检查，确保零部件的来源和数量无误。

2. 质量控制点检验：在汽车制造过程中，设置质量控制点进行零部件的验收。

质量控制点的具体位置和验收标准根据具体生产情况而定。

3. 总装前检验：在汽车总装前，对主要零部件进行检验。

主要零部件包括发动机、底盘、传动系统等关键部位的零部件。

4. 出厂前最终验收：在汽车出厂前，对整车进行最终验收。

验证整车的功能完整性、性能指标等是否符合标准要求。

检验或验证程序目录1.0 目的2.0 适用范围3.0 职责4.0 定义5.0 程序6.0 相关文件7.0 相关记录受控状态: 发放号：本文件挂在公司网页上的版本为受控版本，一经打印，则是非受控版本，仅作为参考检验或验证程序1.0 目的确定燃油箱产品的关键零部件和材料，并定义例行检验或确认检验的具体内容。

2.0 适用范围适用于公司生产的所有燃油箱产品的关键零部件和材料。

3.0 职责质量部和产品工程部负责确定关键零部件和材料清单。

质量部负责相应的检验工作。

4.0 定义:无5.0 程序5．1 工厂应根据零部件和材料的重要性，确定关键零部件和材料，并编制关键零部件和材料清单。

5．2 工厂对于关键零部件和材料，应进行例行检验或验证以及定期确认检验，以确保关键零部件和材料满足3C认证所规定的要求：（1）对于关键零部件和材料的例行检验或验证，应编制来料检验指导书，详细地规定检验项目、方法、频次和判定准则。

（2）对于关键零部件和材料的定期确认检验，具体内容见下表：CHB041本文件挂在公司网页上的版本为受控版本，一经打印，则是非受控版本，仅作为参考检验或验证程序5．3 对检验结果进行记录，并按照公司质量记录程序要求保存好质量记录；对于供应商提供的检验报告以及相关数据，按同样的要求予以保存。

5．4 如果检验结果不符合判定准则的要求，则应该按照公司不合格品控制程序要求对不合格零部件进行处理，保证此类零部件不会用于生产。

5．5 其它按照《机动车辆产品强制性认证实施规则》相关要求执行。

6.0相关文件《机动车辆产品强制性认证实施规则》7.0相关记录无本文件挂在公司网页上的版本为受控版本，一经打印，则是非受控版本，仅作为参考。

炬星电子(惠州) 有限公司JU XING INDUSTRIAL LIMITED程序文件关键元器件和材料的检验验证控制程序文件编号：QB- 38制定：审核：批准：生效日期：会签部门会签人/日期会签部门会签人/日期PMC部品质部研发部生产部技术部市场部工模部人事行政部1.目的通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。

2.范围适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。

3.职责与权限3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检。

3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验。

3.3工程部负责制定《关键元器件和材料清单》。

4.定义关键元器件和材料: 是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影响的元器件和材料。

有时可能不仅限于认证实施规则中的“关键零部件清单”。

5.工作程序5.1建立并保持关键件合格供应商名录。

关键件应从经批准的合格供应商处购买。

并保存关键件进货单，出入库单、台帐5.1.1对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。

5.1.2选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。

合适的控制质量的方式可包括：a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。

b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。

检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。

c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。

5.1.3供应商或客户交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元器件和材料,并查验物料的品名、规格、型号、数量等。

初收无误后,把原物料整齐排放于关键元器件和材料待检区域,通知IQC进行来料检验。

5.1.4 品质部IQC按公司来料检验标准及指导书的检验方式和内容进行检验，并将检验结果如实填写在《来料检查报告》中。

厨房电器关键元器件和材料检验和定期确认检验控制程序1．目的为使申请CCC认证的产品在后续的生产和销售中满足国家相关法律法规所规定的产品一致性要求，通过对关键元器件和材料的检验或验证及定期确认检验，确保关键元器件和材料满足标准规定的要求，与型式试验的样品保持一致。

2．范围适用于申请CCC认证产品的关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验的元器件，包括关键元器件、材料清单中由供应商提供的产品。

3．职责品质部负责制定相关检验/验证及定期确认检验标准。

仓库负责对关键元器件和材料进行的品名、规格、数量进行核对和点收，品质部负责外观、尺寸、性能等相关的检验。

4．定义检验-----对实体的一种或多种特性进行诸如测量、试验、度量，并将其结果与规定要求进行比较，以确定各项特性是否合格的活动。

定期确认-----指在规定的时间周期内对供应商提供的关键元器件和材料进行确认检验是否满足要求的一组活动。

5．工作程序5.1关键元器件和材料的常规检验/验证程序5.1.1品质部按检验/验证需求配备充足的检测设备和经培训合格的检验员。

5.1.2生产用的关键元器件和材料须经检验且结果为合格才可以办理入库手续和投入使用。

5.1.3开发/工程部制定关键元器件和材料的《零部件检验标准》，品质部按标准进行检验/验证，记录检验结果，依据标准作出收货或拒收的决定，并通知采购部。

5.1.4仓库负责经品质部检验合格的元器件和材料办理入仓手续，不合格的采购部退回供应商。

5.1.5当关键元器件和材料由供应商检验时，品质部依照《零部件检验标准》对供应商提出明确的检验要求。

5.1.6本公司不允许未经品质部检验/验证合格的元器件和材料放行到生产车间生产或组装。

5.2定期确认检验5.2.1申请CCC认证产品的关键元器件和材料每年在认证产品年度监督复查前，质量负责人和采购部应负责向供应商索取关键元器件按确认检验要求进行定期检验的合格证明，如每年型式试验报告或第三方出具的产品检验报告。