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产品一致性及变更控制程序版本号： B 修改码： 0 LC/CX-3C-3.91 目的确保强制性认证产品在长期生产过程中因各种原因而更改关键零部件和材料生产厂家或变更认证产品结构时，不影响产品的质量和产品的一致性。
2 范围适用于所有强制性认证产品变更的过程控制。
3 术语和定义无4 职责4.1 质量中心负责认证产品一致性的控制，对变更产品样品进行检验、验证。
4.2 研究院负责关键零部件和材料变更的常规试验，经分管副总批准后，提出认证产品的变更要求。
4.3 技术部负责认证产品变更的申请。
5 程序5.1 技术部负责编制强制性产品认证申请时的产品技术参数填报，各专业部门协助。
5.2 采购部应按照技术参数中关键零部件清单选购关键零部件和材料。
5.3 成控部因市场变化等原因，认证产品的关键零部件和材料需要选用不同厂家的产品时，需要先进行技术认证和品保认证，填写《法规件变更申请表》报技术部，由技术部向认证中心递交变更申请，批准后方可实施变更。
5.4 当关键件的结构需要进行改进，可能对产品的一致性构成影响时，各专业部通过常规试验提供数据分析，形成《设计变更技术方案评审表》，报分管负责人批准后提出变更要求，批准后填写《法规件变更申请表》报技术部，由技术部申请变更。
5.5 整车质量部对变更产品进行检验／验证，按《关键零部件的检验／验证及定期确认控制程序》和《生产一致性控制程序》执行。
6 相关文件6.1 L C/CX-3C-3.11 《认证标志的保管使用控制程序》6.2 LC/CX-3C-3.3.2 《关键零部件的检验／验证及定期确认控制程序》6.3 LC/CX-3C-3.5 《生产一致性控制程序》7 相关记录7.1 LC-JL-8.3-047A 设计变更技术方案评审表7.2 JS-JL—27A 法规件变更申请表。
汽车行业产品质量管理制度一、引言产品质量是汽车行业发展的基石，而产品质量管理制度则是确保汽车产品质量的重要手段。
本文将从质量管理体系建立、质量控制流程、质量检测和改进等方面，详细介绍汽车行业产品质量管理制度。
二、质量管理体系建立1. 质量方针制定在制定质量方针时，企业应明确产品质量目标、质量方针和质量的重要性，确保方针与企业整体战略一致。
2. 组织结构和责任划分汽车企业应建立健全的组织结构，明确各个岗位的职责和责任，确保每个环节的质量控制。
3. 质量目标设定汽车企业应制定可衡量的质量目标，如缺陷率、客户满意度等，为质量管理提供明确的指引。
三、质量控制流程1. 产品设计阶段质量控制在产品设计阶段，企业应注重产品设计的可靠性、安全性和经济性，进行全面的风险评估和可行性分析。
2. 供应商管理汽车企业应与供应商建立长期的合作关系，要求供应商提供符合质量要求的原材料和零部件，并进行质量抽检。
3. 生产过程质量控制在生产过程中，汽车企业应实施全面的质量管理，包括生产设备的维护保养、生产操作的标准化等。
4. 售后服务质量控制完善的售后服务质量控制是汽车企业的重要一环，要建立有效的售后服务体系，及时处理客户投诉和质量问题。
四、质量检测和改进1. 质量检测体系建立汽车企业应建立科学、规范的质量检测体系，包括产品外观检测、性能测试、可靠性测试等。
2. 质量数据分析汽车企业应对质量数据进行分析，了解产品质量状况和存在的问题，以便及时采取改进措施。
3. 故障分析和改进当产品出现质量问题时，汽车企业应进行故障分析，找出问题的原因，并采取相应的改进措施，以防止问题再次发生。
五、总结汽车行业产品质量管理制度是确保汽车产品质量的重要保障。
通过建立质量管理体系、质量控制流程、质量检测和改进等措施，能够提高汽车产品的质量水平，增强企业竞争力，满足消费者对汽车品质的需求。
汽车制造公司质量检测管理制度为了确保汽车制造过程中的产品质量和安全性，汽车制造公司制定了一套严格的质量检测管理制度。
该制度旨在规范公司内部的质量检测流程，确保产品符合行业标准并满足客户的需求。
本文将介绍这一质量检测管理制度的具体内容。
1. 质量检测目标汽车制造公司的质量检测目标是确保生产的汽车产品达到高质量标准，满足客户需求，并符合国家和行业的相关法律法规。
公司将以零缺陷的原则进行质量检测，并不断提升产品的质量和安全性。
2. 质量检测流程汽车制造公司对质量检测流程进行了细致的规划和安排，确保每个环节都能得到有效的检验和监控。
以下是具体的质量检测流程：2.1 原材料检测原材料是汽车制造的基础，公司重视原材料的质量控制。
在接收原材料时，将进行外观检查、尺寸检测、性能测试等多个方面的检测，以确保原材料的质量符合要求。
2.2 生产过程控制汽车制造过程中，每个生产环节都需要严格控制和监测，以预防和纠正任何潜在的质量问题。
公司将制定清晰的工艺文件，监控生产过程中的每个关键节点，并根据产品特性进行必要的工序检验。
2.3 检测设备校准为了确保质量检测结果的准确性和可靠性，公司定期对所有检测设备进行校准和维护。
同时，对操作人员进行培训，提高其操作技能和判断能力。
2.4 成品检测在汽车制造完成后，将对成品进行全面的检测。
包括外观检查、尺寸测量、性能测试、安全性检验等多个方面。
只有通过各项检测，产品才能出厂销售。
3. 质量问题处理汽车制造公司注重质量问题的及时处理和解决。
当发现任何质量问题时，公司将立即暂停生产，并成立专门的质量问题处理小组。
小组的职责是找出问题的根源，并采取相应的纠正和预防措施，以避免类似问题再次发生。
4. 质量检测记录与报告为了满足内外部的需求，公司将对质量检测结果进行记录和报告。
所有的质量检测数据将被归档，并在需要时提供给相关部门和顾客。
同时，公司每年将制定质量检测报告，总结上一年的质量状况和改进措施，并制定下一年的质量目标。
汽车配件行业汽车零部件质量控制规章制度随着汽车产业的发展，汽车配件行业作为汽车产业链中不可或缺的一部分，其质量控制至关重要。
为了确保汽车零部件的质量，必须制定一套严格的规章制度，以确保产品符合标准和客户的需求。
本文将介绍汽车配件行业汽车零部件质量控制规章制度。
一、质量控制目标汽车配件行业的质量控制目标是提供高质量、安全可靠、符合客户需求的产品。
为了实现这一目标，制定以下规章制度：1.产品标准：制定严格的产品标准，明确产品的品质要求和技术参数。
所有生产过程必须按照产品标准进行，确保产品符合规定要求。
2.供应链管理：建立健全的供应链管理体系，确保从供应商到制造商再到销售商的每个环节都符合产品标准。
对供应商进行评估和审核，确保供应商提供的原材料和零部件符合质量要求。
3.过程控制：实施严格的生产过程控制，包括原材料的选择、加工工艺、生产设备以及人员培训等方面的管理。
在每个生产环节都建立质量控制点，通过检测和监控确保产品质量。
4.检测与检验：建立全面的检测与检验体系，包括原材料检验、生产过程中的检测与控制以及最终产品的检验。
只有通过严格的检测与检验，才能确保产品符合质量要求。
5.质量管理体系：建立和完善质量管理体系，包括质量记录、不良品处理、持续改进等方面。
通过不断优化管理流程和提升质量水平，实现持续改进和提高客户满意度。
二、质量控制措施为了确保汽车零部件的质量，汽车配件行业必须采取一系列的质量控制措施。
以下是常用的控制措施：1.原材料管理：对所有供应商进行严格的审核和评估，建立长期稳定的供应关系。
对原材料进行检验，确保满足产品要求。
2.工艺控制：建立严格的工艺流程和作业指导书，确保操作过程符合标准。
定期对工艺进行评估和改进，提高工艺的稳定性和一致性。
3.设备维护：对生产设备进行定期维护和保养，确保设备正常运行，并进行相应的校准和调整。
4.员工培训：对员工进行必要的技术培训和质量意识培养，提高员工的素质和工作技能。
公司规章制度管理规定一、目的为加强公司管理，规范内控体系，确保公司各项规章制度制具有前瞻性、适宜性、一致性和系统性，制度执行的有效性、稳定性和严肃性，促进公司各项经营目标和长远规划的有效达成，特制订本管理制度。
二、适用范围适用于公司级、部门级规章制度的制订、修订、执行。
三、术语及定义“规章制度”是指公司以及有关职能部门根据管理职能制订并以公司或部门名义发布的，用以规范公司各项业务工作关系的制度、办法、规定、流程、细则、标准及其它政策性文件的总称。
四、职责与权限（见附件1）五、关键控制点（流程见附件2）（一）与质量管理体系文件的关系1、相关制度作为程序文件的支撑文件，支撑程序文件的有效运行，不得与程序文件相抵触，如出现不一致，以程序文件为准并及时对制度进行修订。
2、现有制度与程序文件一致或基本一致，相关内容应合并到程序文件中，原有制度及时废止。
3、质量管理部应建立体系文件的监督检核机制，并进行日常监督检核。
（二）与内控体系管理文件的关系相关制度作为内控体系管理的内控制度，支撑内控体系的有效运行，如出现不一致，以内控制度为准并及时对内控体系文件(内控手册)进行修订。
（三）编制制度的原则1、规章制度的名称应当准确、规范，公司制度分为两级管理（公司级制度、部门级制度）。
2、凡跨中心的制度均需编制公司级制度，部门级制度仅在本部门适用。
3、规章制度的名称、格式、用语等应规范一致。
4、规章制度的内容按照目的、适用范围、术语和定义、职责、作业内容、流程图、激励机制、相关文件、相关记录、附件表单等顺序进行编制。
5、规章制度应当立足实际、针对性强、具有可操作性，措辞严谨、条理清楚、文字简洁、用词准确，不得使用有歧义或易误解的词汇、概念。
6、规章制度编制时应本着精简的原则，相同、相近或相似的内容应在一个制度中体现，在可控的原则下简化流程，提升效率。
7、规章制度所列内容应符合公司当前或以后较长时期管理要求，能够有效支撑公司各项目标的达成，与公司其他管控体系保持高度一致，达到适宜性、一致性、有效性。
汽车制造行业整车质量管理制度随着汽车产业的不断发展，整车质量管理在汽车制造行业中显得尤为重要。
为了确保生产的汽车质量符合国家标准和用户要求，汽车制造企业需要建立一套完善的整车质量管理制度。
本文将从质量管理体系、制度要求、质量控制和质量检验等方面，详细介绍汽车制造行业的整车质量管理制度。
一. 质量管理体系汽车制造企业通过建立质量管理体系来规范整车质量管理流程，确保产品质量的稳定性和可靠性。
质量管理体系主要包括以下几个方面：1. 质量方针和目标：制定企业的质量方针和目标，明确整车质量的管理导向和目标。
2. 组织架构：明确质量管理部门的职责和权责，建立相应的管理机构和岗位职责。
3. 责任制度：明确各部门的质量责任，建立质量管理责任制度，确保各个环节的质量责任明确。
4. 过程管理：建立生产过程管理制度，包括原材料采购、工艺流程控制、装配与调试等各个生产环节的质量控制。
5. 过程改进：建立持续改进机制，通过不断改进生产工艺和管理方法，提升整车质量水平。
二. 制度要求为了确保整车质量管理的规范性，汽车制造企业需要制定一系列的制度要求，以明确各个环节的操作规范和要求。
以下是一些常见的制度要求：1. 质量控制计划制度：明确整车质量控制的计划编制和执行要求，包括质量目标、控制点和检验标准等。
2. 质量记录管理制度：确保整车生产过程中相关的质量记录完整、准确，并能够进行追溯，以便在出现问题时进行溯源和处理。
3. 关键质量特性管理制度：建立关键质量特性的管理制度，包括关键零部件的选择、质量控制和检验要求等，以确保整车质量的可控性。
4. 不合格品管理制度：明确不合格品的处理流程和责任追究制度，包括不合格品的处置方式、责任追究和改进措施等。
三. 质量控制汽车制造企业在整车质量管理中，需要通过质量控制来确保产品的质量达到要求。
质量控制主要包括以下几个方面：1. 零部件供应商管理：建立供应商评价和审核机制，确保向企业供应的零部件质量达到要求。
汽车零部件和材料进货检验验证及定期确认管理程序一、引言汽车制造过程需要大量的零部件和材料，这些零部件和材料质量的好坏将直接影响汽车的质量和性能。
为了确保汽车零部件和材料的质量、可靠性和稳定性，本文将介绍汽车零部件和材料进货检验、验证及定期确认的管理程序。
二、进货检验1.进货前准备在进货之前，企业应根据产品的技术要求和质量标准，制定进货检验的标准和相关要求，明确进货检验的流程和程序。
2.检验项目进货检验主要包括外观检验、尺寸检验、材料检验、性能检验、包装检验等项目。
根据不同的零部件和材料的特点，制定相应的检验项目和标准。
3.检验方法进货检验可以采用抽样检验的方法。
根据进货批次和批量确定抽样数量和检验方法。
同时，可以采用第三方检测机构来进行检验，确保检验结果的客观性和准确性。
4.检验记录和处理进货检验的结果需要进行记录，并进行适当的处理。
对于不合格的零部件和材料，需要及时返工或者退货，并对相关供应商进行评估和处理。
三、验证1.验证目标验证是通过试验和实际使用来判断零部件和材料是否满足产品的技术要求和质量标准。
验证的目标是为了评估零部件和材料的可靠性、耐久性和稳定性。
2.验证方法验证可以采用实验室试验、原理验证、试制样车验证等方法。
根据验证的目标和要求，制定相应的验证方案和试验计划。
3.验证记录和处理验证结果需要进行记录，并根据验证结果进行适当的处理。
对于不合格的零部件和材料，需要及时进行改进和调整。
四、定期确认1.定期确认的目的定期确认是为了评估已经在使用中的零部件和材料的性能和质量，以确保汽车的安全和可靠性。
定期确认的目的是发现零部件和材料的老化、磨损、变形等问题，并采取相应的措施进行处理。
2.定期确认的频率和方法根据不同零部件和材料的特点和使用环境，制定相应的定期确认频率和方法。
定期确认可以通过检测、试验、分析等方法进行。
3.定期确认记录和处理定期确认的结果需要进行记录，并根据确认结果进行适当的处理。
机动车零部件类关键零部件和材料定期确认检验控制要求机动车的关键零部件和材料对车辆的性能和安全至关重要，因此需要定期进行确认检验控制。
以下是对机动车零部件类关键零部件和材料定期确认检验控制的要求：一、确认检验标准对于机动车中的关键零部件和材料，需要制定一套明确的确认检验标准。
这些标准应包括关键零部件和材料的技术要求、外观质量、性能指标等方面的要求。
标准的制定应参考国家相关技术规定，并结合车辆的使用环境和预期寿命等因素确定。
二、确认检验周期关键零部件和材料需要定期进行确认检验，以确保其性能和质量符合要求。
确认检验周期应根据零部件和材料的使用寿命、工作环境和相关技术规定等进行确定。
一般来说，关键零部件和材料的确认检验周期不应超过其预期寿命的一半，并且应根据实际情况灵活调整。
三、确认检验内容确认检验应包括对关键零部件和材料的外观、尺寸、材质、工艺、性能等方面进行全面检查。
具体的检验内容应根据零部件和材料的特点和技术要求进行确定。
同时，对于容易受到外界环境和使用条件影响的零部件和材料，还应进行特殊环境条件下的确认检验。
四、确认检验方法确认检验应采用适当的检验方法和技术手段。
对于关键零部件和材料的外观和尺寸，可以通过目视检查、量具测量等方法进行确认。
对于关键材料的材质和性能，可以采用化学分析、物理性能测试等方法进行确认。
同时，可以依据相关技术规程和测试方法，进行材料的疲劳试验、抗腐蚀试验等特殊检验。
五、检验结果处理确认检验的结果应记录并进行分析，根据检验结果对关键零部件和材料的合格与否进行判定。
如果检验结果不符合要求，则需要采取相应的措施进行处理，包括修复、更换或淘汰。
同时，对于存在质量问题的零部件和材料，应进行追溯和整改，以提高产品质量和性能。
六、质量管理体系对于机动车零部件类关键零部件和材料的确认检验，应建立健全的质量管理体系，并进行定期的内部审核和外部认证。
质量管理体系应包括质量管理制度、质量目标和责任、工序控制、供应链管理等方面的规定，确保关键零部件和材料的质量和性能符合要求。
汽车质量管理制度模板一、总则1. 本制度旨在确保公司生产的汽车产品满足国家相关法规、行业标准以及客户要求，保证产品质量，提升品牌形象。
2. 本制度适用于公司内所有与汽车产品质量相关的部门和个人。
二、组织结构与职责1. 质量管理部负责制定和维护质量管理制度，监督执行情况。
2. 生产部门负责按照质量标准进行生产，确保生产过程符合质量管理要求。
3. 采购部门负责确保原材料和零部件的质量符合生产要求。
4. 销售与售后服务部门负责收集客户反馈，及时向质量管理部报告质量问题。
三、质量管理体系1. 建立并维护ISO 9001或IATF 16949等国际认可的质量管理体系。
2. 定期进行内部审核和管理评审，确保质量管理体系的有效运行。
四、产品设计质量管理1. 设计部门应遵循设计规范，进行设计评审和验证。
2. 设计变更需经过严格的审批流程，并进行相应的验证和测试。
五、原材料和零部件质量管理1. 建立供应商质量评估体系，定期评估供应商的质量表现。
2. 对关键零部件实施进货检验，确保其质量符合标准。
六、生产过程质量管理1. 制定详细的生产作业指导书，确保生产过程标准化。
2. 实施首件检验、过程检验和成品检验，及时发现并纠正质量问题。
七、质量控制与改进1. 建立质量记录和统计分析系统，定期分析质量问题，制定改进措施。
2. 鼓励员工提出改进建议，对于有效的改进措施给予奖励。
八、员工培训与意识提升1. 定期对员工进行质量管理培训，提升其质量意识和技能。
2. 加强对新员工的质量管理教育，确保其快速融入公司质量文化。
九、客户反馈与售后服务1. 建立客户反馈机制，快速响应客户的质量问题。
2. 提供优质的售后服务，包括产品维修、更换和技术支持。
十、附则1. 本制度自发布之日起生效，由质量管理部负责解释。
2. 对本制度的修改和补充需经过质量管理部门审核，并由公司高层批准。
请根据公司实际情况调整上述内容，以确保其适用性和有效性。
关键零部件和材料检验及定期确认控制程序1目的通过对关键零部件和材料的检验和验证控制管理，确保产品质量的一致性和稳定性。
2范围适用于所有认证产品的关键零部件和材料。
3职责所有认证产品的关键零部件和材料检验由质检部门门负责。
4程序内容4.1检验或验证的确定4．1．1关键零部件和材料进厂时，由仓库通知质检部门门检验。
4．1．2质检部门门应及时安排检验人员对关键零部件和材料要按零部件和材料“检验规范”进行检验或验证。
4．1．3经使用质量稳定及本厂暂无能力进行检查的关键零部件，每次进货时应验证并保留其产品的出厂合格证。
每季度要求其提供1份符合其制造标准要求的检验报告。
4．1．4质检部门门应确认在强制性认证范围内的关键零部件的型号、规格、主要参数、品牌、外包装使用是否与要采购相符，不得随意替换。
4.2 正常检验和验证仓管员核实进料的采购单上的名称、数量、型号规格等无误后将进料放在待检验区域，交质检部门门指定的质检员签收。
质检员确认进料是否与订单、物料清单之规格是否相符。
检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容（外观、计测、试验等）填写于相应之《关键原材料和零部件进厂检验记录表》表中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。
4.3 定期确认检验4.3.1检测项目参见相关支持性文件的检测项目规定。
4.3.2定期确认的频次每年进行了一次定期确认。
4.3.3定期确认的方法要求具有3C认证、出口许可证或质量安全认证的安全件的供应商提供每年通过的复查报告或其产品确认检验报告，对非获得认证的关键件要求供应商按相关产品国家标准检测并提供确认检验报告。
4.3.4定期确认结果评定由本厂质检部门进行确认，符合产品各项指标的，继续保持《合格供应商管理名录》。
不符合指标的，取消其供应商资格，重新选择供应商。
4.3.5对供应商的确认报告或工厂复查报告要归档保存（至少两年）。
5表格记录《关键原材料和零部件进厂检验记录表》《关键原材料和零部件定期确认检验记录表》。
生产过程控制程序版本号： B 修改码： 0 LC/CX-8.5.1.2-191 目的保持产品的一致性，确保满足顾客的需求和期望，特制定此程序。
2 范围适用于对产品形成过程的控制、产品的标识、防护、交付及交付使用后的活动及可追溯性的控制。
3 术语和定义无4 职责4.1 生产副总负责生产过程控制及生产设备采购的审核，报总经理批准。
4.2 生产制造部负责下达“生产计划”。
4.3 工艺部负责编制生产工艺类文件，对生产过程进行工艺监控。
4.5 供应商质量管理部和整车质量部负责零部件和产品检验、验证和标识及可追溯性控制。
4.6 物资管理部负责零部件的出入库、搬运、防护、储存管理。
4.7 储运部负责整车的防护和交付。
4.8 生产车间按“生产计划”组织生产，并对生产过程进行监控管理。
5 程序5.1 生产计划管理5.1.1 生产安排a) 生产制造部根据销售月度计划及库存情况，结合各车间的生产能力，每月初制定并下达“月生产计划”，发放至相关部门作为采购和生产的依据。
b) 生产制造部每日根据销售订单下发生产计划。
车间根据生产计划合理组织生产，按照《成品车交付管理办法》完成生产任务，每日填写“生产日报表”报生产制造部。
生产制造部根据车间生产完成及销售订单紧急情况，适时对生产计划进行调整。
c) 生产计划为滚动计划，随销售、采购、生产完工等变动进行调整。
5.1.2 工艺部应按四大工艺制定样件、试生产和生产控制计划，显示设计风险、过程流程图和制造过程风险分析输出的联系，并在计划中包含从这些方面获得的信息。
5.1.3 关键工序由工艺部确定和调整。
关键工序是指直接影响产品质量和安全特性的工序，由工艺部确定最佳工艺参数，必要时编制关键工序作业指导文件。
5.1.4 应确保车间的标准化作业文件：清晰易读；在工作区域内易于得到；传达给相关工作员工，并被理解。
5.1.5 生产车间对关键工序进行生产监控，严格执行相应的工艺规定，填写相应的工序检验记录，对产品的放行应按照《产品的监视和测量控制程序》执行。
汽车零部件质量管控制度1. 背景随着汽车工业的发展，汽车零部件的质量成为了关注的焦点。
为了确保汽车零部件的质量，制定一套科学有效的质量管控制度显得尤为重要。
2. 目的本制度旨在建立一套全面的汽车零部件质量管控制度，确保汽车零部件的质量满足相关法规标准和客户需求。
3. 范围本制度适用于车辆制造企业内部所有涉及汽车零部件质量管控的环节，包括但不限于设计开发、采购、生产制造、仓储和售后服务等。
4. 关键要求- 设计开发：要求研发团队在零部件设计阶段，充分考虑质量要求，进行详细的产品设计评审，并记录评审意见和结果。
- 采购：要求供应商提供符合质量标准的零部件，并进行严格的供应商评估和选择，并建立供应商质量管理机制。
- 生产制造：要求制造工艺符合质量要求，并采取适当的质量检测措施，确保生产过程中零部件的质量。
- 仓储：要求对零部件进行严格的入库检验和出库检验，确保零部件质量的可追溯性。
- 售后服务：要求对零部件进行质量追踪和维修记录，并及时反馈给研发和制造团队，以提升产品质量。
5. 责任与权限- 车辆制造企业应明确相关部门和个人的责任和权限，确保各环节的质量管控得以有效执行和监督。
- 质量部门应负责制定和维护质量管控制度，并进行培训和指导，确保员工了解和遵守制度要求。
6. 监督与审核- 质量部门应定期组织对各环节的质量管控情况进行审核，发现问题及时整改，并对整改情况进行跟踪和评估。
- 内部审核应定期进行，确保质量管控制度的有效性和合规性。
7. 文件管理- 相关质量管控制度的文件应进行版本控制和归档，确保其完整性和可追溯性。
- 使用者应按照相关文件执行质量管控的工作，不得随意修改或更改文件内容。
8. 风险管理- 针对可能出现的质量问题和风险，车辆制造企业应建立相应的风险管理措施，并定期进行风险评估和预警。
9. 其他- 本制度的制定、修改和废止应经过相关部门的审查和批准，确保其合法有效。
- 相关培训和沟通应及时进行，以确保员工对质量管控制度的理解和遵守。
汽车零部件和材料进货检验、验证及定期确认管理程序零部件和材料进货检验、验证及定期确认管理程序１范围本程序规定了本公司对所采购的零部件和材料的检验或验证，以及关键零部件的定期确认的⼯作程序，明确了在零部件和材料管理中各职能部门的⼯作职责和权限；本程序适⽤于本公司⽣产中所需所有连续批供货的零部件和原材料的检验或验证。
2 职责2.1.采购中⼼供应商质量管理部负责本程序的归⼝管理与组织实施；2.2.1供应商质量管理部负责编制《外购（件）检验指导表》；2.2.2供应商质量管理部负责连续批供货的国内零部件和原材料的检验或验证；2.2.3 供应商质量管理部负责关键零部件的定期确认。
2.2 物管部负责零部件和材料的到货确认。
2.3 物管部负责根据供应商质量管理部的检验单办理零部件⼊库⼿续。
2.4 物管部负责外购（协）零部件和材料的送检⼯作。
4 程序内容4.1供应商质量管理部依据产品图纸、标准、检查基准书、样件、《采购物资分类⼀览表》、《安全性零部件清单》、《关键零部件清单》等分类编制《外购（件）检验指导表》。
4.2检验员资格按质量控制点设⽴专职检验员，专职检验员必须通过有关程序要求的技术培训并取得资格证书。
4.3 零部件、原材料在开发阶段的检验与验证按QG/GACCF 01.130-2007《供应商准⼊管理程序》中的有关规定实施。
4.4 送检4.4.1 外购(协)件进货后，由物管部门负责分类分批存放在待检或指定地点，做好标识。
4.4.2同⼀批进货、同⼀规格的外购（协）件为⼀个检查批次送检。
4.4.3外购（协）件进货后，物管部门应先对其进⾏初步验收，内容包括：a) 清点数量，查看包装有⽆明显破损；b) 查证供⽅是否按要求提供了符合要求的《出⼚检验报告》。
4.4.4 通过初步验收的外购（协）件，由物管部门填写《外购（协）件送检单》（书⾯或电⼦表格），向供应商质量管理部送检，同时应提交供⽅提供的《出⼚检验报告》；4.5检验或验证4.5.1 供应商质量管理部检验员接到《外购（协）件送检单》后，如⽆特殊情况（须进⾏性能试验确认），应于2个⼯作⽇内完成产品检验或验证；4.5.2进⼝KD件的检验或验证a) 进⼝KD件由物管部门进⾏验证，在包装未破损，规格、型号、数量、批次号与送检单相符，具有合格证或产品出⼚检验报告的情况下即认为验证合格；b) 对于进⼝KD件中属于《低污染排放⼩汽车⽣产⼀致性保证计划》所规定的外购（协）件范畴的零部件、属于“3C”认证范畴的关键零部件以及召回管理中的安全性零部件，由物资管理部向供应商质量管理部送检，供应商质量管理部检验员应按检验⽂件的规定实施检验、试验或验证。
汽车行业的质量控制管理制度质量对于汽车行业来说是至关重要的，不仅关系到企业的声誉和竞争力，更关系到消费者的安全和满意度。
为了确保汽车产品的质量，汽车行业制定了一系列的质量控制管理制度。
本文将从流程管理、标准制定、质量检测以及持续改进等方面来探讨汽车行业的质量控制管理制度。
一、流程管理在汽车行业中，流程管理是质量控制的重要环节。
流程管理包括生产流程的可控性和效率性，以及与供应商和客户的协调配合。
在汽车制造过程中，每一个环节都需要严格的监控和管理，以确保质量的稳定性。
流程管理需要制定详细的工艺流程和操作规范，确保每一个环节符合标准要求，并通过持续的监测和评估来发现并纠正问题。
二、标准制定汽车行业的质量控制还需要依赖于严格的标准制定。
这些标准包括产品设计标准、生产工艺标准、零部件标准等。
通过制定详细的标准，可以明确产品的要求和质量目标，提供给相关部门和员工参考和执行。
标准制定需要考虑到行业的最新发展和技术要求，并与国内外标准进行对比和参考，确保产品的质量达到国际水平。
三、质量检测质量检测是汽车行业质量控制的重要环节。
质量检测涉及到原材料的检测、生产过程的检测和成品的检测等多个环节。
质量检测需要建立科学规范的检测体系，包括检测设备的选择和校准、检测方法的制定和验证，以及检测人员的培训和资质认证等。
通过严格的质量检测，可以及时发现并解决问题，确保产品的质量稳定和可靠。
四、持续改进汽车行业的质量控制还需要持续改进的理念和方法。
持续改进可以通过质量管理体系的建立和运行来实现，例如ISO 9001质量管理体系。
持续改进需要建立有效的质量反馈机制，收集和分析质量数据，制定改进计划并监督实施。
同时，持续改进还需要借鉴其他行业的先进经验和技术，推动汽车行业质量控制的不断提升。
总结汽车行业的质量控制管理制度是一个系统工程，需要多个环节的协同作用。
流程管理、标准制定、质量检测以及持续改进是汽车行业质量控制的关键要素。
通过建立有效的管理制度，加强质量控制，汽车行业能够提供更加安全可靠的产品，满足消费者的需求，并在市场上取得竞争优势。
汽车配件行业汽车零部件质量控制规章制度一、引言汽车配件是汽车制造过程中不可或缺的一部分，对保证汽车的正常运行和用户的安全起着至关重要的作用。
为了确保汽车零部件的质量，制定一套严格的质量控制规章制度是必不可少的。
二、质量控制目标1. 提高汽车零部件的质量水平。
通过制定规章制度，要求汽车配件制造商在生产过程中严格把控每个环节，确保零部件的质量达到国家标准要求。
2. 保证汽车零部件的使用寿命。
规章制度要求制造商进行严格的零部件寿命测试，以确保其在正常使用条件下可以达到预期的使用寿命。
3. 加强对零部件供应链的管理。
规章制度应明确供应商的资质要求和合作标准，确保零部件供应链的可靠性和稳定性。
三、质量控制措施1. 零部件设计标准a. 制定统一的零部件设计标准，包括材料选择、尺寸要求、装配要求等。
b. 设计标准要符合国家相关标准，并根据最新的技术发展进行更新与调整。
2. 原材料采购a. 严格筛选供应商，选择具备认证资质和良好声誉的原材料供应商。
b. 对进货的原材料进行抽样检测，确保其符合相关质量标准。
3. 生产过程控制a. 制定生产工艺流程，明确每个环节的工作要求和质量控制点。
b. 强化员工培训，确保操作人员具备相关技能和质量意识。
c. 建立质量检测体系，对生产过程中的关键环节进行全面检测和评估。
4. 零部件检测a. 建立完善的零部件检测体系，包括外观检测、功能检测、耐久性测试等。
b. 对合格的零部件进行标识，以便追溯和管理。
5. 售后服务监控a. 设立售后服务部门，负责收集用户反馈和投诉，及时解决质量问题。
b. 对售后服务质量进行监控和评估，及时对制造商进行整改和改进。
四、质量控制管理1. 制定质量控制责任制，明确各个岗位的质量责任和义务。
2. 建立质量管理部门，负责制定和监督质量控制规章制度的执行。
3. 进行定期的内部质量审核和外部认证审核，提高质量管理水平。
4. 对违反规章制度和质量要求的行为进行严肃处理，确保制度的严肃性和执行力。
汽车制造企业质量控制流程尊敬的领导：根据贵公司要求，就汽车制造企业的质量控制流程进行详细总结和说明。
现将具体的工作流程和步骤向您呈报如下：质量控制是汽车制造企业的核心工作，对于确保产品质量、提升企业竞争力具有重要意义。
为了有效管理质量，并最大限度地降低缺陷和不良品率，我公司建立了一套全面的质量控制流程。
1. 制定质量目标：质量目标是企业质量管理的出发点。
我们制定了明确的质量目标，既包括产品质量指标、质量控制要求，也涵盖了质量管理体系的建设目标。
2. 确认质量标准：根据国家和行业相关标准，我们制定了企业产品的质量标准，确保产品符合法律法规和市场需求，同时满足顾客的期望。
3. 设计质量控制计划：我们根据产品的特性和整个生产过程，设计了全面的质量控制计划。
该计划明确了各个关键节点的质量控制方法、质量检验点以及相应的质量检验标准。
4. 建立质量管理体系：为了有效执行质量控制计划，我们建立了质量管理体系。
该体系由质量管理手册、相关质量程序文件以及作业指导书等组成，旨在确保质量控制流程的标准化和规范化。
5. 培训与交流：为了增强员工的质量意识和技能，我们开展了相关培训和交流活动。
员工通过培训了解和掌握质量控制方法和工具，以提高工作的准确性和稳定性。
6. 进行质量控制：在生产过程中，我们通过严格执行质量控制计划，对关键步骤和节点进行监控和检验。
同时，我们采用先进的质量检测设备和工具，确保产品符合质量标准和顾客需求。
7. 检验和评估：我们对生产过程中的产品进行检验和评估，以确保产品质量的稳定性和一致性。
检验结果会定期进行统计和分析，以获取有关产品质量和制程能力的信息。
8. 不断改进：我们借助质量管理体系的运行和检验结果，进行不断的质量改进。
通过分析问题的根本原因，我们开展纠正措施和预防措施，以提高整体质量水平。
上述质量控制流程，对于汽车制造企业确保产品质量、提升企业竞争力具有重要意义。
我们将通过全面执行这一流程，不断优化产品质量和管理水平，与时俱进地满足市场需求和顾客期望。
关键零部件和材料检验／验证及定期确认控制程序
版本号： B 修改码： 0 LC/CX-3C-3.3.2
1 目的
为了确保关键零部件符合规定的要求和符合产品的一致性要求，特制定并执行本程序
2 范围
适用于所有认证产品的关键零部件和材料的验证。
3 术语和定义
关键零部件是指缺少这个部件就不能使车辆正常运作和使用的零部件。
定期确认检验是由提供该关键零部件的供应商来完成，若该供应商也无法完成，则委托有能力
的第三方完成。
公司只对检测记录按照《定期确认计划》进行验证。
对于供应商完成的检验，其记录应包括所涉及的产品、所覆盖的所有检验的项目和结论及供方检验人员或授权人员的签名或盖章。
4 职责
4.1供应商质量管理部负责对关键零部件和材料进行检验/验证，并定期确认检验报告的有效性。
4.2技术部负责编制并发放认证产品《关键件清单》。
4.3采购部负责按《关键件清单》组织采购，并要求供方提供定期确认检验报告。
5 程序
5.1 采购部按《XXX车型合格供应商目录》和生产计划进行采购。
5.2供应商质量管理部对新增关键零部件必须进行确认，合格后方可批量采购。
5.3 关键零部件和材料的检验／验证
5.3.1关键零部件和材料进厂时，供应商质量管理部及时安排检验人员按《零部件检验基准书》进行检验/验证，并保存相关记录。
5.3.2 物资管理部接到供应商质量管理部提交的关键零部件和材料的合格证明并张贴合格标识后办理入库手续，按《物资仓储管理办法》执行。
5.3.3 供货时供方能够检验的须提供每批次关键零部件和材料的产品合格证明。
供应商质量管理部进行检验/验证，并保存供方产品的合格证明材料。
供方不能检验的须提供有效期内的具备检测资质的第三方检验报告或证明。
5.3.4检验人员必须对关键零部件和材料与供方出具的产品合格证明进行核对，检查是否有与质量合格证明所载明事项不符的现象。
若核对不符，视为不合格品予以拒收。
5.3.5 供应商质量管理部应确认强制性认证范围内关键零部件的厂家、型号、规格，不得随意更改或替换。
5.4 关键零部件和材料的定期确认
5.4.1 供应商质量管理部对关键零部件安排专人按照关键零部件定期确认计划进行确认，供应商依据关键件定期确认计划检验项目、频次和相关产品国家标准检测并提供定期确认检验报告。
5.4.2供应商质量管理部根据《零部件检验基准书》不定期对配套件的质量特性进行性能抽检，所需试验的零部件由供方免费提供。
5.4.3 对于库存的关键零部件，检验人员按检验规范定期进行抽检，以确保其完好性，并做好相应的标识和记录。
若发现不合格品，应及时通知有关部门和人员查找原因，做相应的处置。
5.4.4供应商质量管理部负责对关键零部件和材料的定期确认结果进行评价，并将评价结果通知采购中心。
符合产品各项检验／验证标准的供应商，继续保留在《XXX车型合格供应商目录》中；不符合检验／验证标准的，限期整改；若仍不符合要求，取消其供货资格，必要时重新选择供应商，执行《供方管理评价控制程序》。
5.4.5 对供应商的定期检验报告或每年定期确认记录要归档保存。
6 相关文件
6.1 LC/CX-8.4-16 《供方管理评价控制程序》
6.2 ZG-ZD-08A 《零部件检验基准书》
6.4 WG-ZD-02 《物资仓储管理办法》
6.4 JS-ZD-04.16 《XX车型关键零部件清
单》
6.5 CK-JL-27A 《合格供应商目录》
7 相关记录
7.1 20XX年XXXX（车型) 定期确认计划。
