关键零部件及整车产品检验试验管理办法

外购器材通用复验规范1 范围本规范规定了外购器材检验分类原则、检验要求及方法。

本规范适用于我公司所有外购器材的进厂检验。

2 引用标准GB/T2828.1-2003 按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划3 分类原则和要求3.1 根据外购器材的关重特性及经济价值把器材分为关键、重要和一般三类，分别用A、B、C表示。

3.2 关键（A)类器材必须拟制相应的复验规范，重要（B)类器材根据公司实际情况可以拟制复验规范，一般（C）类器材一般情况不拟制复验规范。

4 分类4.1 A 类器材4.1.1 具有关键特性或重要特性的外购器材。

4.1.2 性能、功能指标达不到要求可能危及人身安全或可能导致完成所要求愈来愈的主要系统失效或导致最终产品不能完成要求愈来愈的器材。

4.1.3 性能、功能指标达不到要求将影响产品使用寿命的器材。

4.1.4 外观质量（包括外形、尺寸、涂覆等）不符合要求将影响产品质量的器材。

4.1.5 价格昂贵的器材。

4.2 B 类器材4.2.1 外观质量（包括外形、尺寸、涂覆等）不符合要求将影响产品质量的器材。

4.2.2 性能、功能指标不符合要求影响产品使用性能的器材。

4.3 C类器材4.3.1 性能、功能指标虽与产品有生要关系，如不符合要求一般不影响产品使用性能的器材。

4.3.2 外观质量（包括外形、尺寸、涂覆等）不符合要求，对产品外观质量不影响的器材。

5 进厂复验5.1 A类器材按复验规范进行。

5.2 有复验规范的B类器材按复验规范进行。

5.3 没有复验规范的B类器材复验5.3.1 要求5.3.1.1 包装和标识器材包装应完好无损，合格证（质量证明）或应齐全，名称、型号、规格符合要求。

具有有效期的器材应在有效期内，且应考虑本批器材应能在有效期内使用完。

5.3.1.2 外观质量a) 器材镀涂应完全（没有镀涂者除外），不允许有露出若何的严重划伤；b) 器材应完整无损不允许有影响外观的磕碰痕迹、凸起、凹陷或变形存在，不允许有影响质量的划伤、擦伤、锈迹及脏污印迹（标识除外）存在；c) 由多个零件组成的器材，应装置齐全，位置正确，由紧固件连接的部位应松紧适度；d) 器材转动或活动部位，应转动或活动适度；e) 组成成套的配合关系和尺寸应符合常规要求；f) 装有液体、粉状固体或气体的器材不允许渗漏；g) 有铅封的器材铅封应完好。

零部件的试验、检测管理办法1.范围本标准规定了生产过程中理化试验及三坐标检测用零部件的领用、送检、返回等流程。

本标准适用于通家公司理化试验、三坐标检测用零件的管理。

2.职责2.1 质量技术科负责理化试验、三坐标检测所需零部件领用并开具《试验、检测用零部件领用单》；负责按照送样要求领取零部件；负责三坐标测量零件的送检；负责试验、检测用零部件的返还及状态确认；负责月底与通汇物流、财务进行零部件费用及试验费用的核对，并协助财务部进行费用结算；2.2 质量管理部理化计量科负责提供试验用零件数量及取样器具；负责制样、试验、检测；负责向送检单位反馈检验结果；2.3 生产制造部（物流）负责提供试验、检测所需要的零部件实物（售后旧件除外）；负责接收理化后零部件；并于每月25日前统一送《试验、检测用零部件领用单》到财务部进行结算；2.4 营销公司负责提供需要进行试验的售后旧件；2.5 财务部负责按照《试验、检测用零部件领用单》、《试验、检测用零部件归还单》，对废损的零部件进行结算，费用计入质量管理部试验费用；2.6 物资采购部负责按照通汇物流提供的数量报表，对由于破坏性试验导致零件废损的进行追加采购。

3. 工作流程3.1 输入质量技术科接收到市场质量信息、生产现场质量信息等，对需要进行理化试验或三坐标检测的零件进行确认。

3.2 建表、走单需要送检的零部件经过确认后，质量技术科开具《试验、检测用零部件领用单》，并进行审批。

3.3 领料、送检质量技术科在《试验、检测用零部件领用单》审批完成后从通汇物流/营销公司领料，试验申请单送交理化计量科，物流把每月15日后的《试验、检测用零部件领用单》汇总到次月再进行结算。

3.4 试验、检测理化计量科根据申请要求进行相应的试验、检测，必要时委外化验。

试验、检测完成后，由理化计量科出具检验报告和具体的试验数据；3.5 入库试验、检测完成后，非破坏性试验零部件由质量技术科负责归还，零部件按照《试验、检测用零部件归还单》进行入库；3.6 结算通汇物流每月25日前把需要结算的零部件以《试验、检测用零部件领用单》形式交到财务部，财务部每月25日和质量部对零部件及试验费用进行核对，检测合格的由财务部依据《试验、检测用零部件领用单》从质量部试验经费中扣除零部件费用；检测不合格的由财务部依据质量保证协议中的“4.1售前阶段不合格品的索赔”以《索赔通知单》形式从供应商质量保证金中以1:1比例扣除零部件费用和试验费用。

整车过程检验和试验管理办法1 目的按规定的程序对生产过程中的工序产品或在制品进行检验和试验，确保不合格的产品不转序，进而保证整车质量。

2 范围本办法适用于整车厂在冲压(含备料)、驾驶室装焊、驾驶室涂装、车架铆接和涂装、整车装配、调试(不含整车终检)等过程的检验和试验。

3 引用文件不合格品管理办法质量信息管理办法标识和可追溯性4 术语4.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、实验所进行的符合性评价。

4.2试验：按照程序确定一个或多个特性。

4.3质量门：生产线的检验工位，检验操作者按照作业标准对质量门规定的产品质量特性进行例行检查的一个工位。

4.4单一问题清单：检验过程出现的单发质量问题。

4.5PCR报告：质量问题交流报告，解决跨部门和较复杂质量问题的管理工具。

4.6质量门例会：在生产时每日例行召开的解决质量门发生的单发质量问题和现场需解决问题的会议。

5 职责5.1质量管理部，负责：5.1.1过程检验和试验的方案策划。

5.1.2过程检验和试验人员资格的确认。

5.1.3过程检验质量标准的制订和修订。

5.2质量控制部，质检科，负责：5.2.1对所负责的质量门检验岗位指导书(SOS) 、标准化作业单 (JIS)及物料清单（MDS）等文件进行制(修)订。

5.2.2负责按标准化作业文件(SOS/JIS/MDS)要求实施过程检验。

5.2.3负责按时召开质量门例会。

5.2.4负责建立健全质量检验记录。

5.3技术中心，负责：为过程检验和试验提供最新有效的产品图样、产品标准、产品技术条件、产品特性清单等技术文件。

5.4制造技术部，负责：5.4.1为过程检验和试验提供最新有效的关键工序明细表、工艺卡和质量门设置方案等工艺文件。

5.4.2为过程检验和试验提供最新有效的零部件明细表等文件。

5.5车架生产部，负责：5.5.1负责车架生产过程质量门检验岗位指导书等标准化作业文件(SOS/JIS/MDS)的制(修)订。

5.5.2负责按标准化作业文件(SOS/JIS/MDS)要求实施过程检验。

关键零部件和材料检验／验证及定期确认控制程序版本号： B 修改码： 0 LC/CX-3C-3.3.21 目的为了确保关键零部件符合规定的要求和符合产品的一致性要求，特制定并执行本程序2 范围适用于所有认证产品的关键零部件和材料的验证。

3 术语和定义关键零部件是指缺少这个部件就不能使车辆正常运作和使用的零部件。

定期确认检验是由提供该关键零部件的供应商来完成，若该供应商也无法完成，则委托有能力的第三方完成。

公司只对检测记录按照《定期确认计划》进行验证。

对于供应商完成的检验，其记录应包括所涉及的产品、所覆盖的所有检验的项目和结论及供方检验人员或授权人员的签名或盖章。

4 职责4.1供应商质量管理部负责对关键零部件和材料进行检验/验证，并定期确认检验报告的有效性。

4.2技术部负责编制并发放认证产品《关键件清单》。

4.3采购部负责按《关键件清单》组织采购，并要求供方提供定期确认检验报告。

5 程序5.1 采购部按《XXX车型合格供应商目录》和生产计划进行采购。

5.2供应商质量管理部对新增关键零部件必须进行确认，合格后方可批量采购。

5.3 关键零部件和材料的检验／验证5.3.1关键零部件和材料进厂时，供应商质量管理部及时安排检验人员按《零部件检验基准书》进行检验/验证，并保存相关记录。

5.3.2 物资管理部接到供应商质量管理部提交的关键零部件和材料的合格证明并张贴合格标识后办理入库手续，按《物资仓储管理办法》执行。

5.3.3 供货时供方能够检验的须提供每批次关键零部件和材料的产品合格证明。

供应商质量管理部进行检验/验证，并保存供方产品的合格证明材料。

供方不能检验的须提供有效期内的具备检测资质的第三方检验报告或证明。

5.3.4检验人员必须对关键零部件和材料与供方出具的产品合格证明进行核对，检查是否有与质量合格证明所载明事项不符的现象。

若核对不符，视为不合格品予以拒收。

5.3.5 供应商质量管理部应确认强制性认证范围内关键零部件的厂家、型号、规格，不得随意更改或替换。

汽车关键零部件及整车产品检验试验管理办法1．目的规定公司关键零部件及整车检验的管理职责、程序和检验、试验项目、方法、内容、频次、判定等要求，确保公司关键零部件及整车的质量满足相关规定的要求。

2．适用范围适用于公司的关键零部件及整车产品的例行检验和确认检验。

3．定义无4．职责4.1 质检室负责零部件产品入厂验收的对口管理，并按照关键零部件定期确认检验项目及控制要求，实施或督促实施关键零部件确认检验工作，收集、汇总检验记录及关键零部件测试报告。

4.2 品检室负责按技术标准、整车检验规定及整车产品例行检验要求完成整车检验工作；并负责检验记录收集整理、定期报存。

4.3 研发中心负责关键零部件及整车产品例行检验及确认检验技术标准和技术条件的编制和技术指导，同时负责整车产品确认检验的委外试验及确认检验报告的收集整理、报存。

4.4 品检室、配套室、外协室协助实施相应产品的确认检验。

4.5 信息档案部负责报存的相关检验记录的存档管理工作。

5．工作程序5.1 关键零部件验收、试验规定5.1.1关键零部件产品的入厂验收公司关键零部件的入厂验收由质检室质检员严格参照《东风小康系列微车零部件入厂验收技术要求》和产品图执行，相关检验记录及结果判定按月妥善整理保管，定期存档。

5.1.2 关键零部件的定期确认检验5.1.2.1关键零部件的定期确认检验原则上由供应商完成，由质检室对供应商提出明确的检验要求，以确保关键零部件的材料和结构等满足《机动车强制性认证实施规则（汽车产品）》和产品技术条件所规定的要求。

质检室应保存供应商提供的合格证明及有关检验数据和报告，并随时检查报告的有效性。

若检测条件具备（含但不限于供应商实验室和装配厂实验室），由质检室专职检验人员检验时，可引用质检室产品检查成绩表或理化试验报告，并由质检室对检验数据和报告进行确认，加盖检验印章或签名，同时应注明“确认检验”。

对不能检验的项目可委托外部有检测能力的机构检测，并提供有效检验结果。

为保证零部件入厂质量得到有效控制，制定本办法。

2 范围适用于公司零部件入厂检验控制。

3 定义检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

紧急/例外放行：因生产急需，又来不及入厂检验的零部件按规定的程序可放行。

4 职责4.1技术部4.1.1负责新车型样件及小批试制件技术状态的确认。

4.1.2负责零部件检验标准、检验图纸的编制。

4.2配套部4.2.1负责到货物料的报检，填写《物资报检单》（以下简称《报检单》）传质管部。

4.2.2负责让步接收的申请、零部件紧急/例外放行的申请，及不合格品的清退。

4.3 质管部4.3.1负责零部件检验指导书的编制；4.3.2负责零部件来件质量检验和控制；负责退换件、售后件、残车补件的复检控制。

4.3.3 负责零部件确认检验、试验状态标识，并出具检验、试验结果；4.3.4 负责自制工装检具的制作；4.3.5 负责检测设备的维护和管理；4.3.6质管部负责人负责B、C类让步接收的批准，负责紧急/例外放行的审核；4.4物管部负责零部件入库及不合格品的隔离。

4.5总经理负责零部件检验标准、检验作业指导书及紧急/例外放行的批准。

5 检验基本要求5.1产品检验标准及抽样规则5.1.1质管部根据公司受控的技术标准、产品图纸及封样件，结合《生产一致性保证计划书》、《零部件关键质量特性分级表》编制《零部件检验指导书》，《零部件检验基准书》为检验提供依据。

5.1.2产品抽样规则：产品抽样规则按照《零部件检验抽样管理办法》执行。

5.2 人员资格确认检验、试验人员必须经过专业检验知识培训，考核合格后持有公司授权的“检”5.3 下列情况下检验人员按照批量供货进行检验。

5.3.1该零部件厂家已经考察合格，且该零部件已鉴定合格。

5.3.2已经封样或已下技术通知或图纸的零部件。

5.3.3通用零部件。

5.3.4 经质管部事先确认可以进入批量供货检验流程的零部件。

5.4下列情况下需要重新封样、认证或下发图纸才能进入批量检验。

汽车零部件质量检验流程和操作指南的方法I. 引言随着汽车产业的快速发展和用户对汽车品质的要求越来越高，汽车零部件的质量检验显得尤为重要。

本文将介绍汽车零部件质量检验的流程和操作指南的方法，旨在帮助汽车零部件生产企业确保产品质量，满足用户需求。

II. 质量检验前的准备工作在进行汽车零部件质量检验之前，各企业应做好以下准备工作：1. 设立质量检验部门：企业应成立专门的质量检验部门，负责汽车零部件的质量管理和检验工作。

该部门应具备相应的人员和设备。

2. 制定质量检验标准：根据国家相关法律法规和行业标准，企业应制定适用于自身产品的质量检验标准，明确各项指标和要求。

3. 采购合格的检测设备：企业应根据需求采购符合质量检验要求的检测设备，并确保设备定期维护和校准。

III. 汽车零部件质量检验流程汽车零部件质量检验流程主要包括以下几个环节：1. 材料检验：对汽车零部件所使用的原材料进行检验，确保其符合质量标准和行业要求。

检验项目包括化学成分、力学性能、物理性能等。

2. 零部件外观检验：对汽车零部件的外观进行检验，包括表面是否有瑕疵、划痕、氧化等。

可使用目视检查、显微镜等工具进行检验。

3. 尺寸检验：对汽车零部件的尺寸进行检验，确保其与设计要求一致。

常用的检验工具包括卡尺、游标卡尺、高度规等。

4. 功能性能检验：对汽车零部件的功能性能进行检验，确保其满足使用要求。

例如，对发动机零部件进行动力性能测试、对制动系统进行制动力检验等。

5. 持久性能检验：对汽车零部件的持久性能进行检验，如耐久性、抗腐蚀性等。

可以通过模拟实际使用环境的测试来进行检验。

6. 外包装检验：对汽车零部件的外包装进行检验，确保包装完好无损，以防在运输和储存过程中产生损坏。

7. 样品留存与记录：对检验合格的样品进行留存，并建立相应的记录，以备查证和追溯。

IV. 汽车零部件质量检验操作指南为了使质量检验工作更加规范和高效，企业应制定相关的操作指南。

机动车零部件类关键零部件和材料定期确认检验控制要求机动车的关键零部件和材料对车辆的性能和安全至关重要，因此需要定期进行确认检验控制。

以下是对机动车零部件类关键零部件和材料定期确认检验控制的要求：一、确认检验标准对于机动车中的关键零部件和材料，需要制定一套明确的确认检验标准。

这些标准应包括关键零部件和材料的技术要求、外观质量、性能指标等方面的要求。

标准的制定应参考国家相关技术规定，并结合车辆的使用环境和预期寿命等因素确定。

二、确认检验周期关键零部件和材料需要定期进行确认检验，以确保其性能和质量符合要求。

确认检验周期应根据零部件和材料的使用寿命、工作环境和相关技术规定等进行确定。

一般来说，关键零部件和材料的确认检验周期不应超过其预期寿命的一半，并且应根据实际情况灵活调整。

三、确认检验内容确认检验应包括对关键零部件和材料的外观、尺寸、材质、工艺、性能等方面进行全面检查。

具体的检验内容应根据零部件和材料的特点和技术要求进行确定。

同时，对于容易受到外界环境和使用条件影响的零部件和材料，还应进行特殊环境条件下的确认检验。

四、确认检验方法确认检验应采用适当的检验方法和技术手段。

对于关键零部件和材料的外观和尺寸，可以通过目视检查、量具测量等方法进行确认。

对于关键材料的材质和性能，可以采用化学分析、物理性能测试等方法进行确认。

同时，可以依据相关技术规程和测试方法，进行材料的疲劳试验、抗腐蚀试验等特殊检验。

五、检验结果处理确认检验的结果应记录并进行分析，根据检验结果对关键零部件和材料的合格与否进行判定。

如果检验结果不符合要求，则需要采取相应的措施进行处理，包括修复、更换或淘汰。

同时，对于存在质量问题的零部件和材料，应进行追溯和整改，以提高产品质量和性能。

六、质量管理体系对于机动车零部件类关键零部件和材料的确认检验，应建立健全的质量管理体系，并进行定期的内部审核和外部认证。

质量管理体系应包括质量管理制度、质量目标和责任、工序控制、供应链管理等方面的规定，确保关键零部件和材料的质量和性能符合要求。

汽车整车产品例行检验及确认检验管理办法1．目的规定公司整车检验的管理职责、程序和检验、试验项目、方法、内容、频次、判定等要求，确保公司整车的质量满足相关规定的要求。

2．适用范围适用于公司的整车产品的例行检验和确认检验。

3．定义无4．职责4.1品检室负责按技术标准、整车检验规定及整车产品例行检验要求完成整车检验工作；并负责检验记录收集整理、定期报存。

4.2 研发中心负责整车产品例行检验及确认检验技术标准和技术条件的编制和技术指导，同时负责整车产品确认检验的委外试验及确认检验报告的收集整理、报存。

4.3 品检室、配套室、外协室协助实施相应产品的确认检验。

4.4 信息档案部负责报存的相关检验记录的存档管理工作。

5．工作程序5.1 汽车整车产品例行检验5.2 整车产品检验、试验规定5.2.1 整车产品检验整车产品检验指在生产最终阶段对车辆进行的100%的检验，包括装配过程检验、检测线动态检验（100%例行检验）及入库前验收三个阶段，检测内容主要为：整车标记、前照灯光束照射位置和强度、转向轮定位或侧滑、制动力及分配、车速表指示误差、汽油车排气污染物的测量怠速法等技术标准、整车检验所规定的其他必查项目。

5.2.1.1 成车下线静态检验品检室总装下线确认站检验员应严格按照“总装及成车随车检验卡”的规定和程序进行相关项目的检测，并在“总装及成车随车检验卡”相应处填写检验记录及判定结果；对发现不合格的处理必须进行复检确认符合放行条件后才能放行；所有要求检验项目，在“总装及成车随车检验卡”上须由经授权的检验人员的签字或盖章。

5.2.1.2 检测线动态检验（100%例行检验）检测线动态检验员在接到报检通知后，进行检测线过线检测。

检测记录、不合格处理及复检记录均必须在“总装成车随车检验卡”上予以完整体现，并有检验人员的签字或签章确认。

检测线动态检测内容参见下表：汽车整车产品例行检验项目表。

配件质量检验管理制度是企业对于配件的质量检验过程进行规范和管理的制度。

这个制度的目的是确保配件的质量符合企业和客户的要求，从而提升产品质量，保证产品的可靠性和安全性。

以下是一个可能包含的内容：1. 目的和范围- 说明制度的目的和适用范围，例如适用于所有进入企业的配件。

2. 质量标准- 列出配件的质量标准，包括技术规范、检验方法和指标等。

3. 检验计划- 确定配件的检验计划，包括检验项目、检验频率和检验方法等。

4. 检验记录- 要求进行检验记录的编制和保存，包括检验人员、检验日期、检验结果等。

5. 不合格品管理- 规定不合格品的处理方法和流程，包括报废、返修和退货等。

6. 技术变更管理- 要求对于技术变更的配件重新进行质量检验，确保新的配件仍然符合质量标准。

7. 供应商管理- 对于配件供应商进行评估和管理，确保配件供应商的质量管理体系可靠。

8. 不符合项的分析和改进- 要求对于不符合项进行分析和改进，以防止类似问题再次发生。

9. 文件和记录的管理- 确定文件和记录的管理方法，包括归档和保密等。

10. 认证和审核- 安排定期的内部审核和认证，以确保该制度能够持续有效运行。

以上是一个大致的框架，具体的制度内容可以根据企业的实际情况进行调整和补充。

同时，在制定和实施该制度时，还需要考虑法律法规的要求，以确保配件的质量检验符合相关要求。

配件质量检验管理制度（二）一、总则为了确保配件质量的稳定和提高配件质量检验工作的效率，制定本制度。

二、适用范围本制度适用于所有配件质量检验工作。

三、质量检验标准1. 配件质量检验应按照国家和行业相关标准执行，确保配件的质量符合要求。

2. 配件质量检验标准应包括但不限于外观质量、尺寸精度、机械性能、化学成分等。

四、配件质量检验流程1. 接受检验任务：质量检验部门接收检验任务后，应根据检验任务的紧急程度制定相应的检验计划。

2. 样品管理：接收到样品后，应按照标准的样品管理流程进行登记、存放和保管，并确保样品的完整性和准确性。

汽车关键零部件及整车检验管理办法1．目的规定公司关键零部件及整车检验的管理职责、程序和检验、试验项目、方法、内容、频次、判定等要求，确保公司关键零部件及整车的质量满足相关规定的要求。

2．适用范围适用于公司的关键零部件及整车产品的例行检验和确认检验。

3．引用标准CNCA－02C－023：2005中工厂质量保证能力要求4．职责4.1 质检部负责零部件产品入厂验收的对口管理，并按照关键零部件定期确认检验项目及控制要求，实施或督促实施关键零部件确认检验工作，收集、汇总检验记录及关键零部件测试报告。

4.2 品检部负责按技术标准、整车检验规定及整车产品例行检验要求完成整车检验工作；并负责检验记录收集整理、定期报存。

4.3 研发中心负责关键零部件及整车产品例行检验及确认检验技术标准和技术条件的编制和技术指导，同时负责整车产品确认检验的委外试验及确认检验报告的收集整理、报存。

4.4 品检部、配套部、外协部协助实施相应产品的确认检验。

4.5 信息档案部负责报存的相关检验记录的存档管理工作。

5．工作程序5.1 关键零部件验收、试验规定5.1.1关键零部件产品的入厂验收（即零部件入厂例行检验）公司关键零部件的入厂验收由质检部质检员严格参照《零部件入厂验收技术要求》和产品图执行，相关检验记录及结果判定按月妥善整理保管，定期存档。

5.1.2 关键零部件的定期确认检验5.1.2.1关键零部件的定期确认检验原则上由供应商完成，由质检部对供应商提出明确的检验要求，以确保关键零部件的材料和结构等满足《机动车强制性认证实施规则（汽车产品）》和产品技术条件所规定的要求。

质检部应保存供应商提供的合格证明及有关检验数据和报告，并随时检查报告的有效性。

若检测条件具备，由质检部专职检验人员检验时，可引用进货检验记录，但应由质检部提供相应的检验数据和报告，加盖检验印章或签名，并应注明“确认检验”。

对不能检验的项目可委托外部有检测能力的机构检测，并提供有效检验结果。

零部件检验和产品出厂检验制度
1.目的和范围
为进一步加强公司零部件供应确保产品的整机质量，保证公司出厂的产品符合国家和企业标准，本制度适用零部件检验和产品出厂检验。

2 引用文件
2.1 零部件的检验，按《原材料、外协件、外购件进货检验和管理制度》的相关规定执行。

2.2 产品的出厂，严格按照公司的检验规范进行检验。

3 零部件检验
3.1 零部件的检验，必须按照图纸规定的技术要求、精度等级等方面的内容进行检验。

3.2 检验用仪器设备在本公司条件具备的情况下，由本公司质检部门的检验部门利用本公司的检测设备进行检验。

在本公司条件不具备的情况下可委托检验机构进行检验。

不管何种方式，均需建立计量器具设备台账，有质量部统一管理。

3.3 检验中应建立坚持合格判别准则，检验项目中一项不合格则无法进行再加工修复时判为不合格。

3.4经检验不合格的零部件应另库存放，并填写“不合格品记录单”，以免将不合格零部件装上产品，如装产品的一经发现将做严肃处理。

4 产品的出厂检验
4.1 产品的出厂检验，必须按本产品的“出厂检验规程”中规定的项目和出厂要求进行，并做好产品的“出厂联调记录”备查。

4.2 产品出厂检定合格后，由本公司的质检员出具产品“出厂合格证”，公司质检员须经授权。

所有的质量检验记录和质量检验报告有公司质量部负责保管，保管期为三年，产品的“出厂联调记录”应保存十年。

1．目的规定公司关键零部件及整车检验的管理职责、程序和检验、试验项目、方法、内容、频次、判定等要求，确保公司关键零部件及整车的质量满足相关规定的要求。

2．适用范围适用于公司的关键零部件及整车产品的例行检验和确认检验。

3．引用标准CNCA－02C－023：2005中工厂质量保证能力要求4．职责4.1 质检室负责零部件产品入厂验收的对口管理，并按照关键零部件定期确认检验项目及控制要求，实施或督促实施关键零部件确认检验工作，收集、汇总检验记录及关键零部件测试报告。

4.2 品检室负责按技术标准、整车检验规定及整车产品例行检验要求完成整车检验工作；并负责检验记录收集整理、定期报存。

4.3 研发中心负责关键零部件及整车产品例行检验及确认检验技术标准和技术条件的编制和技术指导，同时负责整车产品确认检验的委外试验及确认检验报告的收集整理、报存。

4.4 品检室、配套室、外协室协助实施相应产品的确认检验。

4.5 信息档案部负责报存的相关检验记录的存档管理工作。

5．工作程序5.1 关键零部件验收、试验规定5.1.1关键零部件产品的入厂验收公司关键零部件的入厂验收由质检室质检员严格参照《东风小康系列微车零部件入厂验收技术要求》和产品图执行，相关检验记录及结果判定按月妥善整理保管，定期存档。

5.1.2 关键零部件的定期确认检验5.1.2.1关键零部件的定期确认检验原则上由供应商完成，由质检室对供应商提出明确的检验要求，以确保关键零部件的材料和结构等满足《机动车强制性认证实施规则（汽车产品）》和产品技术条件所规定的要求。

质检室应保存供应商提供的合格证明及有关检验数据和报告，并随时检查报告的有效性。

若检测条件具备（含但不限于供应商实验室和装配厂实验室），由质检室专职检验人员检验时，可引用质检室产品检查成绩表或理化试验报告，并由质检室对检验数据和报告进行确认，加盖检验印章或签名，同时应注明“确认检验”。

对不能检验的项目可委托外部有检测能力的机构检测，并提供有效检验结果。

东风渝安车辆有限公司质量体系三层次文件发行版次：D编制：王林编码：QA/30104审核：关键零部件及整车检验管理办法页码：1/8批准：1．目的规定公司关键零部件及整车检验的管理职责、程序和检验、试验项目、方法、内容、频次、判定等要求，确保公司关键零部件及整车的质量满足相关规定的要求。

2．适用范围适用于公司的关键零部件及整车产品的例行检验和确认检验。

3．引用标准CNCA－02C－023：2005中工厂质量保证能力要求4．职责4.1 质检室负责零部件产品入厂验收的对口管理，并按照关键零部件定期确认检验项目及控制要求，实施或督促实施关键零部件确认检验工作，收集、汇总检验记录及关键零部件测试报告。

4.2 品检室负责按技术标准、整车检验规定及整车产品例行检验要求完成整车检验工作；并负责检验记录收集整理、定期报存。

4.3 研发中心负责关键零部件及整车产品例行检验及确认检验技术标准和技术条件的编制和技术指导，同时负责整车产品确认检验的委外试验及确认检验报告的收集整理、报存。

4.4 品检室、配套室、外协室协助实施相应产品的确认检验。

4.5 信息档案部负责报存的相关检验记录的存档管理工作。

5．工作程序5.1 关键零部件验收、试验规定5.1.1关键零部件产品的入厂验收公司关键零部件的入厂验收由质检室质检员严格参照《东风小康系列微车零部件入厂验收技术要求》和产品图执行，相关检验记录及结果判定按月妥善整理保管，定期存档。

5.1.2 关键零部件的定期确认检验5.1.2.1关键零部件的定期确认检验原则上由供应商完成，由质检室对供应商提出明确的检验要求，以确保关键零部件的材料和结构等满足《机动车强制性认证实施规则（汽车产品）》和产品技术条件所规定的要求。

质检室应保存供应商提供的合格证明及有关检验数据和报告，并随时检查报告的有效性。

若检测条件具备（含但不限于供应商实验室和装配厂实验室），由质检室专职检验人员检验时，可引用质检室产品检查成绩表或理化试验报告，并由质检室对检验数据和报告进行确认，加盖检验印章或签名，同时应注明“确认检验”。

为保证零部件入厂质量得到有效控制，制定本办法。

2 范围适用于公司零部件入厂检验控制。

3 定义检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

紧急/例外放行：因生产急需，又来不及入厂检验的零部件按规定的程序可放行。

4 职责4.1设备部4.1.1负责新车型样件及小批试制件技术状态的确认。

4.1.2负责零部件检验标准、检验图纸的编制。

4.2配套部4.2.1负责到货物料的报检，填写《物资报检单》（以下简称《报检单》）传质管部。

4.2.2负责让步接收的申请、零部件紧急/例外放行的申请，及不合格品的清退。

4.3 质管部4.3.1负责零部件检验指导书的编制；4.3.2负责零部件来件质量检验和控制；负责退换件、售后件、残车补件的复检控制。

4.3.3 负责零部件确认检验、试验状态标识，并出具检验、试验结果；4.3.4 负责自制工装检具的制作；4.3.5 负责检测设备的维护和管理；4.3.6质管部负责人负责B、C类让步接收的批准，负责紧急/例外放行的审核；4.4物管部负责零部件入库及不合格品的隔离。

4.5总经理负责零部件检验标准、检验作业指导书及紧急/例外放行的批准。

5 检验基本要求5.1产品检验标准及抽样规则5.1.1质管部根据公司受控的技术标准、产品图纸及封样件，结合《生产一致性保证计划书》、《零部件关键质量特性分级表》编制《零部件检验指导书》，《零部件检验基准书》为检验提供依据。

5.1.2产品抽样规则：产品抽样规则按照《零部件检验抽样管理办法》执行。

5.2 人员资格确认检验、试验人员必须经过专业检验知识培训，考核合格后持有公司授权的“检”5.3 下列情况下检验人员按照批量供货进行检验。

5.3.1该零部件厂家已经考察合格，且该零部件已鉴定合格。

5.3.2已经封样或已下技术通知或图纸的零部件。

5.3.3通用零部件。

5.3.4 经质管部事先确认可以进入批量供货检验流程的零部件。

5.4下列情况下需要重新封样、认证或下发图纸才能进入批量检验。

零部件出厂检验执行双检制度
零部件检验和产品出厂检验制度
为了进一步加强与规范企业质量管理的相关工作，确保产品的质量持续符合相关产品标准和计量检定规程或校准规范所规定的质量
技术指标和计量性能指标的要求，参照国家相关部门标准规范，根据企业实际情况特制定本管理制度。

1.本管理制度适用于企业所有零部件检验和产品出厂检验管理
工作。

2.企业相关管理部门必须严格参照国家相关产品质量检定规程
及技术规范等要求，对零部件和产品出厂进行检验管理。

3.企业检验管理部门对零部件检验和产品出厂检验的环境条件、检验人员、检验依据、测量设备必须满足项目的产品标准、检定规程或校准规范以及其他必备条件所规定的要求;检验人员应具有相关的专业知识和实际操作经验，并取得相应的检验资格。

4.企业检验管理部门及其工作人员对其职责范围内所检验的零
部件和产品，必须按要求与程序真实、完整、准确、清晰、客观及规范填写相应的检验记录档案。

5.企业检验管理部门及其工作人员必须按相关标准对照实物核
查物料，如发现物料盈亏时，应按企业规定程序办理或处理好相关事宜，并做好详细记录，并按要求办理好相关交付或登记手续。

6.零部件检验和产品出厂检验必须依据现行有效的产品标准和
计量检定规程或校准规范，检验项目必须覆盖标准和规程或规范所规
定的内容。

质量管理体系第三层次文件零部件检验管理办法JN.LY/QW-016-A/00-2015编制：审核：批准：发布日期：2015.08.01 实施日期：2015.08.01零部件检验管理办法1 目的为规范外购外协直接生产用原材料/零部件，外协冲压件的接收检查、关键零部件的进货检验及关键零部件定期确认检验的管理，确保未经验证的零件不投入正常生产，防止不合格零部件的非预期使用，特制定本办法。

2 范围本文件适用于众泰车型外购原材料、外购零部件、外购板材、化工品等生产物料的进货质量控制。

3 引用文件无。

4 术语无。

5 职责5.1 工艺技术部5.1.1 负责及时下发图纸及技术要求至质量部。

5.1.2 负责下发各车型BOM及关于零部件变更的相关文件。

5.2 质量部5.2.1 负责根据图纸及技术要求制定《零部件检验作业指导书》。

5.2.2 负责零部件的进货检验及年度的定期确认检验。

5.2.3 负责将进货检验不合格信息传递给供应商，督促供应商分析对策并实施改进以及改进产品的样品验证。

5.3 物流中心5.3.1 负责进货合格物料的接收保存与零部件报检的提起，并保证其仓储条件能够保持产品的合格状态。

5.3.2负责不合格物料按要求标识和隔离，封存品、不合格品物料库存管理等。

6 管理内容和流程6.1 前期准备6.1.1 SQE技术工程师根据产品图纸、技术标准、产品技术条件等编制《零部件检验作业指导书》，作为进货检验的依据。

《零部件检验作业指导书》的主要内容应包括：零部件名称及代码、检查项目、检测手段和试验方法、技术要求、抽样方案等，涉及到3C的零部件需确认3C标识以及3C认证证书的有效性。

《零部件检验作业指导书》由SQE科负责人审核，质量部部长批准后实施。

6.2 进厂检验的实施6.2.1 在产品交付前，工艺技术部向质量部提交。

6.2.1.1 产品有关的技术资料（包括：使用说明书、质量标准）。

6.2.1.2 产品的标识、标记内容、形式，标识方法及识别方法的文字资料等标准。