深孔及超深孔加工工艺开发与推广应用

一、项目背景随着我国科技、工业的快速发展，对于高精度、高性能材料的需求日益增加。

在半导体、航空航天、地质勘探等领域，超深孔加工技术已成为关键技术之一。

超深孔加工具有加工难度大、技术要求高、成本高昂等特点，因此，制定一套科学、合理、高效的超深孔专项方案至关重要。

二、方案目标1. 提高加工效率：通过优化加工工艺、提高设备性能，实现超深孔加工效率的提升。

2. 降低加工成本：通过合理选择加工材料、优化加工参数，降低超深孔加工成本。

3. 保证加工质量：确保加工孔的尺寸精度、表面质量、孔壁粗糙度等指标达到设计要求。

4. 提高设备可靠性：选用高性能、高可靠性的加工设备，降低设备故障率。

三、方案内容1. 加工工艺优化（1）合理选择加工材料：根据加工要求，选择具有高硬度、高强度、高耐磨性的加工材料。

（2）优化加工参数：根据加工材料、加工设备、加工环境等因素，确定合适的加工参数，如切削速度、进给量、切削深度等。

（3）改进加工方法：采用高效、稳定的加工方法，如超声波加工、电火花加工等。

2. 设备选型与维护（1）选用高性能、高可靠性的加工设备：如数控机床、超深孔钻头、超声波加工设备等。

（2）加强设备维护：定期检查、保养设备，确保设备处于良好状态。

3. 加工环境优化（1）保持加工环境稳定：控制加工车间温度、湿度、尘埃等环境因素，确保加工质量。

（2）提高加工人员技能：加强加工人员培训，提高其操作技能和故障处理能力。

4. 质量控制（1）严格执行工艺规程：确保加工过程符合设计要求，提高加工精度。

（2）加强检验检测：对加工孔的尺寸、表面质量、孔壁粗糙度等指标进行检验，确保加工质量。

（3）建立质量追溯体系：对加工过程进行全程监控，实现质量追溯。

四、方案实施与监控1. 制定详细实施计划：明确各阶段任务、时间节点、责任人等。

2. 建立监控体系：对加工过程、设备状态、人员操作等方面进行实时监控。

3. 定期评估：对方案实施效果进行评估，及时调整方案，确保项目顺利进行。

（Ｃｗ２００）上横油孔，其油孔直径较小（①８），长径比（∽）达到了７０倍（见图ｌ
所示），且生产批量也不大，不可能购置深孔加工专机，而及时顺利地排屑及冷却润滑
刀具又是深孔加工的必备条件，为此，经多次研究决定采取先进深孔加工技术——枪钻
加工的工艺方案。 本文从刀具选型、切削参数确定、加工工艺设计等方面进行介绍枪钻加工技术，以 飨读者。 １．刀具选型： 枪钻的选型主要考虑刀具夹头、驱动器、枪钻切削刃及枪钻总长等因素。由于枪钻 的长径比较大，且要求较高的钻削精度，所以枪钻刀具夹头的选型主要考虑平衡指数、 刀具夹紧刚性，为此，我们选用了具有最大夹紧强度、最大夹紧刚性及最高安全性的高 精度强力夹头。而驱动器的选型取决于高精度强力夹头的强力推荐，选取了圆柱直柄型。 枪钻切削刃的选型取决于所钻削材料和加工进给率，双刃枪钻虽能显著提高进给 率，但只适应短切屑材料的钻削，因连杆（Ｃｗ２００）的材质为４５＃铸钢，经过调质处 理，受切屑材料的限制，我们选用了单刃枪钻。 枪钻总长（Ｌ２）的计算必须考虑枪钻切削刃的重磨储备量（Ｌ２１）、钻削孔深（Ｌｍ）、
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超大长径比深孔加工的先进工艺技术——枪钻加工技术
作者： 作者单位： 许显存， 杨锦斌 青海一机数控机床有限责任公司,青海 810018
本文链接：/Conference_6524710.aspx
ｎ＝２６００ｒ／ｍｉｎ。
３．钻削加工过程： 枪钻的钻削过程包括钻削导向孑Ｌ、钻削油孔两方面内容。因导向孔在枪钻钻削过程 中具有导向套的功效，所以导向孑Ｌ的直径和钻深要求较严，导向孔直径比枪钻直径大 ０．０ｌ～０．０２，导向孔深至少有枪钻直径的２．５倍，由此看来，导向孔加工最好使用ＳＡＮＤＶＩＫ
ＣｏｒｏＤｒｉｌＩ钻或Ｕ钻。
即完成枪钻钻削过程。

机械加工深孔加工技术汇报人：2024-01-02•深孔加工技术概述•深孔加工的工艺流程•深孔加工的刀具与设备目录•深孔加工的质量控制•深孔加工的难点与解决方案•深孔加工的应用实例01深孔加工技术概述深孔加工技术是指对深度大于孔径的孔进行加工的技术。

定义深孔加工具有加工难度大、技术要求高、需要特殊的加工设备和工艺方法等特点。

特点定义与特点深孔加工在许多领域中都有广泛应用，如航空航天、能源、化工等，是满足产品性能要求的重要手段。

满足产品性能要求采用深孔加工技术可以大大提高生产效率，减少加工时间和成本。

提高生产效率深孔加工技术的精度和表面质量要求高，能够保证产品的质量和可靠性。

保证产品质量深孔加工的重要性深孔加工技术起源于20世纪初，随着工业的发展和技术的不断进步，深孔加工技术也在不断改进和完善。

现代深孔加工技术正朝着高精度、高效率、自动化和智能化的方向发展，未来将会有更多的新材料、新工艺和新设备出现。

深孔加工技术的历史与发展发展趋势历史回顾02深孔加工的工艺流程1 2 3钻孔是深孔加工的起始阶段，主要使用钻头在工件上打孔。

钻孔时需要控制切削速度和进给量，以获得良好的切削效果和孔径精度。

钻孔过程中需要使用冷却液来降低切削温度和润滑钻头。

扩孔是对已钻孔进行扩大直径的加工，以修正孔径偏差或得到所需直径。

扩孔可以使用多种刀具，如扩孔钻、锪钻和车刀等，根据需要选择合适的刀具。

扩孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。

01铰孔是对已钻孔进行精加工，以提高孔径精度和表面质量。

02铰孔使用的刀具有多种，如机铰刀、手铰刀和锥铰刀等，根据需要选择合适的刀具。

03铰孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。

镗孔可以使用多种刀具，如镗杆、车刀和铣刀等，根据需要选择合适的刀具。

镗孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔的形状精度和表面质量。

镗孔是对已钻孔进行进一步加工，以修正孔的轴线偏差和提高孔的形状精度。

深孔加工的几种方法深孔加工是一种用于加工深孔孔径大、长径比高的工件的专业加工方法。

在工业制造中，深孔加工广泛应用于航空航天、汽车、模具、电子等领域。

下面是关于深孔加工的十种常见方法，并对每种方法进行详细描述。

1. 长钻杆深孔加工（Gun drilling）长钻杆深孔加工是最常见的深孔加工方法之一。

它使用带有镶有硬质合金刀片的长钻杆进行加工。

钻杆被安装在特殊的深孔钻床上，通过旋转和进给，将刀片带动至工件内部进行加工。

该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。

2. 刀具旋转切削深孔加工（Boring）刀具旋转切削深孔加工是使用铰孔刀或车刀进行加工的方法。

刀具通过旋转，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。

由于切削力较大，工件需要具备较好的稳定性，并配备适当的刀具冷却和切屑排出系统。

3. 杆料直插深孔加工（Trepanning）杆料直插深孔加工是一种适用于大孔径深孔加工的方法。

在该方法中，一个圆柱形工具的中心用于插入工件，通过旋转工件和工具，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。

该方法适用于孔径较大、长径比较高的工件。

4. 进给滚压深孔加工（Skiving）进给滚压深孔加工是一种高效的深孔加工方法。

在该方法中，刀具会逐渐滚动进入工件，并通过旋转和进给来形成深孔。

与切削加工相比，滚压加工具有更高的切削速度和更少的切削力，可以减少加工产生的热量和变形。

5. 穿切切削深孔加工（Reaming）穿切切削深孔加工是一种通过旋转和进给来加工深孔的方法。

与其他深孔加工方法相比，穿切切削深孔加工具有更高的切削速度和更少的切削力。

该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。

6. 穿孔切削深孔加工（Counterboring）穿孔切削深孔加工是一种在工件的底部形成平坦的底座的方法。

通过旋转和进给，切削刀具穿过工件，形成孔径较大的底孔。

该方法广泛应用于需要准确定位或加工底孔的工件。

7. 表面喷涂深孔加工（DLC Coating）表面喷涂深孔加工是一种在工件表面喷涂高硬度的钻石碳涂层的方法。

02
深孔加工技术分类
枪钻技术
01
02
03
原理
枪钻是利用后角刀刃和切 削部分同时进行切削，实 现钻孔的加工。
特点பைடு நூலகம்
枪钻的刚性和导向性较好 ，可以加工小直径、深孔 和精密孔。
应用
广泛应用于汽车、航空航 天、机床等领域。
BTA深孔钻技术
原理
BTA深孔钻是利用切削液 通过钻头内部通道从钻头 喷出，将切屑从钻头外部 排出，实现深孔加工。
排屑问题
总结词
深孔加工中的排屑问题通常是由于切削过程中产生的切屑堆积、堵塞或排出不畅所引起的。
详细描述
为了解决排屑问题，可以采取多种措施，如优化刀具形状和切削参数、选择合适的冷却液和润滑剂、 使用振动器或超声波装置等。此外，还可以通过改变加工方式或使用专门的排屑装置来避免切屑堵塞 或排出不畅的问题。
加工要求
高精度、高强度、高耐热性
加工过程
应用效果
使用深孔钻进行粗加工和精加工，保证孔 的直径、圆度和表面粗糙度符合要求，并 进行热处理提高零件强度和耐热性
提高发动机性能和安全性，降低维护成本
案例三：某医疗器械零件深孔加工
零件名称
医疗器械微针头
加工要求
高精度、高表面质量、高一致性，微米级 尺寸
加工过程
应用
广泛应用于机械、航空航天等领域 。
挤压钻技术
原理
挤压钻是利用钻头挤压孔壁，使 材料发生塑性变形，实现深孔加
工。
特点
挤压钻具有加工硬化层浅、工件 表面质量好等优点，但需要较大
压力和较强的刚性支撑。
应用
广泛应用于机械、航空航天等领 域。
03
深孔加工机床与工具

探究煤田地质超深孔钻探技术的应用发布时间：2023-03-23T07:03:31.573Z 来源：《中国科技信息》2023年第1期作者：冯兴路[导读] 随着社会发展，人们生活质量提高，对资源需求量不断增加。

我国的煤炭存储量极大，且对于煤炭的利用率较高，大量的煤炭开采，有助于发展我国的生产力。

冯兴路扎赉诺尔煤业有限责任公司勘测公司内蒙古满洲里市扎赉诺尔区 021410摘要：随着社会发展，人们生活质量提高，对资源需求量不断增加。

我国的煤炭存储量极大，且对于煤炭的利用率较高，大量的煤炭开采，有助于发展我国的生产力。

为了提高对煤炭的开采效率，实现发展目标，必须要发展高新技术和生产开采的技术。

本文将对我国的煤炭开采技术进行分析，熟练掌握煤田地质超深的孔钻探技术有助于提高我国煤炭开采的效率，为之后进行煤炭开采的企业和工作人员贡献出一个合适的参考方式。

关键词：煤田地质;超深孔钻探技术;运用引言中国作为主要能源来源为煤炭的国家，由于地形地貌、地质结构的特殊性，在开采煤炭的过程中常会出现一些较棘手的问题，如基础设备陈旧老化、钻探技术落后、钻探工作效率低下，尤其是煤田地质方面的工作，仍处于不断探索、不断研究的初级阶段。

1深孔钻探技术介绍深孔钻探关键技术的研究和解决是岩心钻探十分迫切、重要的新课题。

深孔岩心钻探具有钻孔深度大、技术难题多、质量要求严和钻进成本高等特点，与一般岩心钻探相比，除需配备大功率深孔钻机、性能可靠的变量泵、能承受高荷载的钻塔等机具外，还有许多事关钻孔质量、钻进安全、机械钻速等技术难题需要研讨解决。

在复杂地质条件下的矿区开展深孔钻探，受到的约束条件更多，解决问题的难度更大，如：深部地层地质条件不清，各种施工作业经验相对欠缺；钻孔结构受到限制，复杂地质条件下的护壁技术难题更加突出、严峻；深孔起下钻作业时间长，各种孔内事故更容易诱发和恶化；等等。

因此，为了使深部矿体勘查钻探优质、高效、安全、低耗并有效地降低总体钻探费用，应根据深孔岩心钻探的规律，研究解决深孔钻探关键技术问题，并进行相关钻探技术工艺方法优化探讨。

普通车床上加工深孔的方法!Q:丝ScienceandTechnologyConsultingHerald普通车床上加工深孔的方法胡金文(鄂东职业技术学院湖北黄冈438000)工业技术摘要:深孔与超深孔加工,是一项专有技术.这项技术的特点是依赖相应的深孔加工设备,才能加工出深长细孔;但在普通机床上同样可以加工单件小批量深孔零件,文章介绍了在1500mm长CA6140车床上加工1500mm的深孔的方法,采用该方法的实际加工,经济效益良好.关键词:普通车床深孔加工加长钻头工件装夹中图分类号:TG51文献标识码:A文章编号:1673一O534(2o07)O8(a)一0072—01 1零件分析零件长1500mm,外径为080ram,材料为45钢,内径为025mm的过水孔,:brim主要难点在25mm通孔的加工.2设备分析本:brim设备为1500ram长CA6140车床,其主轴孔尺寸为48ram,能加工的最大工件长度为l500mm,显然,工件如采用常规的装夹方式是无法完成:brim的,要完成加工必需要借助夹具.3采用的加工方法加长钻头装夹在车床主轴上,形成主运动;工件通过夹具安装在中拖板上,中拖板带动工件实现进给运动,由于本工件孔为过水孔,精度要求不高,该深孔可以在车床上采用两端接刀的方法进行钻削.4钻头设计准备两25mm标准麻花钻钻头,两个直径为24.5mm长分别为400mm,800mm材料为45钢的光轴,用以上材料作加长杆做两个加长钻头,要保证加长钻头的直线度.5夹具设计及工件定位如图1所示,夹具体18可以通过夹具体上的定位块5及底面定位在中拖板上,通过右侧两锁紧螺母7及螺母19(小拖板卸下后,利用中拖板上的梯形槽)将夹具体锁紧在中拖板上, 为了提高夹具体的刚性,在夹具体的右端底部装上两滚动轴承10,滚动轴承10的高低可以通过螺母9调整,以适应轴承在导轨上滚动,夹具体上V型铁14(每组V型铁是由两块组成) 的最终位置是以工件表面来定位的,(工件安装在两顶尖上,通过调整螺杆l1可以调整V型铁的最终位置并用螺母15锁紧滑块13,调整完成后,卸下尾座);工件最终定位是用两组可调V型铁完成.6加工过程工件装夹在V型铁上并用压块17夹紧工件,在主轴孔上先装上短钻头,主轴转速为200r/min,进给量0.1mm/r,为了钻头容易钻入工件,工件两端先应打中心孔;当钻头的螺旋槽全部进入工件后,每次钻入深度达到10ram左右,工件应快速退出,并冷却,直到短钻头不能加工为止,换上长钻头,当深度达到800mm左右,将工件掉头,按前面方法将工件加工完.整个孔加工完大约3.5h.7加工特点本:brim方法只适用于单件小批生产加工,可以解决没有深孔设备带来的困扰,所用的工装夹具简单,生产效率较高,经济实用.但也存在以下缺点:由于加工孔时轴向力较大,机图1,卜主轴;2一钻头接杆;3,12一床身;4一钻头;5一定位块;6一中拖板;7一锁紧螺杆;8一螺孔;9一调节锁紧螺母;10一滚动轴承;l1一～滑块调节螺杆;13～滑块;14一锁紧螺母;15一斜块;16一工件;17～压块;18一大拖板;19-夹具体锁紧螺母;20一夹具体动进给时齿条给大拖板的力与钻削时的轴向力不在同一个方向,使大拖板受到一个较大的扭曲力作用,V型导轨磨损较严重;由于工件不动,钻头旋转,钻头较长,刚性较差,导向性不好,因此,加工的孔易偏心.钻削中冷却润滑液难以进入,散热困难,排屑不易,而且会经常堵塞.深孔的口部常产生直径变大,出现锥形等现象.影响加工质量.8注意事项(1)为了防止误操作而使中拖板横向移动,应将中拖板丝杆上的齿轮拆下来,断开横向机动进给传动链,同时,楔紧中拖板楔铁.(2)钻削时车床主轴转速不能过高,转速过高,工件发热变形,会卡死钻头.如果转速过低,则加工效率低,使成本增大.(3)钻削时进刀量不能太大,否则切屑排不出,而导致两端钻孔接刀偏差增大,影响加工精度,还会加剧钻头的磨损.(4)在切削过程中,应使用冷却润滑液.若发现工件温度过高,切屑排不出或堵塞及其它异常现象,应该停止钻削,检查原因.9结语在实际生产中,通过25根深孔轴的:brim,利用简单的工装夹具,经济实用的加工方法,在普通车床上钻削超长深孔,达到了预期的良好效果,解决无深孔加工设备带来的不便,获得了良好的经济效益.参考文献【1】李华.机械制造技术【M】.高等教育出版社,2005.?【2】孙健,曾庆福.机械制造工艺学【M】.机械工业出版社,1986.量;配合治理超限超载交通等.们对桥梁病害应坚持"预防为主,防治结合"的原则,提高认识,加强管理,防患于未然.6结语随着农村公路网的逐步发展和完善,兴建参考文献的桥梁也会越来越多,桥梁陈旧,老化现象也【1】JTGH1卜2004.2004,8,交通部颁发.公会越来越普遍,旧桥维修加固将成为公路管理路桥涵养护规范.部门目前和今后一项长期而艰巨的工作.我【2】公路旧桥承载能力鉴定方法(试行)人民交72科技咨询导报ScienceandTechnologyConsultingHerald通出版社.[3JJTJ024—85,交通部颁发.公路桥涵地基与基础设计规范.【4】蒙云,卢波.桥梁加固与改造【M】.北京:人民交通出版社,2005,3.。

146研究与探索Research and Exploration ·工艺流程与应用中国设备工程 2021.04 (下)目前，国内外机械加工行业的电火花机床主要分为三类，电火花线切割机床、电火花高速小孔机床和电火花成型机床。

其中，电火花成型机床在机械加工行业中应用不是特别广泛，但是，对于加工一些形状怪异、深度较大、精度较高、盲孔不通、位置独特、材料超硬的金属零件时，显得意义非凡。

其中有一类深度过大的高精度窄槽，是电火花成型机床加工中的难点。

一般电火花加工孔槽，都是采用整体式的电极，但是，当深径比超过1:10以后，电火花成型加工中的二次放电就会造成电极受热变形，而且变形量有时很大，从而使工件超差甚至报废。

不管是加冲抽油还是工具电极高抬刀，效果都不是太好。

如果用精加工电参数加工，工具电极的变形量会好一些，但是，也难以完全避免，而且电火花精加工效率太低，加工周期也太长。

我在工作中就遇到了这样一个难题。

在一个直径50mm 长度200mm 的零件端面上，均匀分布着着4个槽，槽的宽度1.5mm、长度6mm、深度要加工到50mm 深，深径比达到1:33，远远超过了一般意义上的深孔槽概念。

4个槽的中心各打了一个直径1.3mm 的工艺孔，在槽深50mm 处有4个横向直径8mm 的孔，正好可以用来电火花放电加工时排气排销。

槽的尺寸精度为0.01mm，形位精度为0.03mm，光洁度为1.6，有几十个小滑块和这4个槽装配使用，小滑块的尺寸是一致的，要求4个槽可以互换小滑块，槽和小滑块滑动配合，单面间隙为0.005mm，并且在深度50mm 方向上任何地方都必须保持0.005mm 的单面间隙。

其他机床很难加工完成这个任务，即便是电火花成型机床也是面临重重困难。

图1浅析电火花成型机床超级深孔精密加工的几点经验李胜利（中国航天空气动力技术研究院，北京 100074）摘要：电火花成型机床加工径深比超过1：10的精密深槽，是电火花成型加工行业的难点。

深孔加工技术研究综述熊艳伦;汤佳骏;刘炜【摘要】In the machining process, the deep hole is one of the construction that is most difficult to process. Deep hole machiningmakes a very high demand of the machiningequipments.Therefore, the studies ofits pro-cessing method is necessary.In this paper, the concept, features, technology, processes and applications of deep hole machining were introduced, and finally the development trend of deep hole machiningis analysed.%机械加工过程中，深孔是加工难度最高的工序之一。

深孔的加工对加工设备提出了很高的要求，因此研究其加工方法十分必要。

本文对深孔加工的概念、特点、技术及工艺和应用等方面进行了介绍，并分析了深孔加工的发展趋势。

【期刊名称】《现代农业装备》【年(卷),期】2016(000)003【总页数】6页(P24-28,34)【关键词】深孔加工;制造技术;工艺【作者】熊艳伦;汤佳骏;刘炜【作者单位】广州市蕴泰精密机械有限公司，广州 510530;广州市蕴泰精密机械有限公司，广州 510530;广州市蕴泰精密机械有限公司，广州 510530【正文语种】中文机械加工中的深孔，一般指零件内孔的长度与直径之比大于5的孔，其几何特征决定了它是机械加工中难度最高的加工过程之一。

深孔加工对刀具提出了很高的要求，一般刀具很难同时保证孔的长度和精度要求。

另外，近年来难加工材料（例如高强度合金材料）的运用给深孔加工提出了更高的要求。

机械加工深孔加工技术研究论文机械加工深孔加工技术研究论文一、研究背景深孔加工是目前机械加工领域的一个热门技术，适用于制作特制的精密孔和精密轴。

特别是在一些外国企业的高精密加工领域和国防军工等领域，深孔加工都被广泛应用。

深孔加工在航天、军工、锅炉和化工等高端制造领域有着重要的地位。

然而，由于深孔加工的特殊性，其难度和风险相对较高。

长时间的孔加工过程和复杂的孔形结构都会给孔加工带来较大的不确定性和变异性等风险。

因此，在深孔加工领域，深入研究其加工技术和优化方法，提高深孔加工的加工质量和效率，对于提升我国制造业的技术水平和产品质量有着重要的意义。

二、研究内容和方法本论文通过对深孔加工的研究和实际应用，系统地分析了深孔加工技术的相关原理、特点和应用方法。

并在此基础上，提出了一种优化深孔加工的方法。

该方法主要涉及到以下几个方面：1. 工艺参数优化，在保证加工质量、安全性和效率的基础上，寻求合适的加工参数组合。

这里所指的工艺参数包括加工切削速度、进给速度、切削深度和加工精度等。

2. 加工设备优化，根据加工孔的形状和材料特性，合理选择深孔加工机床和刀具。

对于不同的孔型，采用不同类型的刀具和工艺流程，以保证加工的效率和质量。

3. 加工过程监控，在加工过程中通过监控切削力、温度和位移等参数，实时反馈并控制加工过程。

通过数据分析和处理，优化加工过程控制，提高加工质量。

4. 刀具润滑改进，在切削过程中应选用合适的刀具润滑方式，以降低切削力和工具磨损程度，提高加工效率和质量。

本论文的实验内容主要包括了深孔加工试样制作、加工参数优化和加工质量评估等。

通过分析加工过程中的各项参数，对加工效率和质量进行了比较和分析。

三、研究结论通过本研究的实验和分析，可以得出以下结论：1. 在深孔加工中，加工参数的选择和优化是关键。

不同的参数组合会直接影响加工效率和加工质量。

因此，应选用适合的参数组合以保证加工效果。

2. 加工设备对于深孔加工的影响较大。

大型水域桥隧工程超深孔压静探关键技术研发与应用1. 背景大型水域桥隧工程是重要交通基础设施建设中的关键项目，具有工程规模大、施工难度高、专业技术要求严格等特点。

在水下隧道、深水桥梁等工程中，超深孔压静探是一项关键的技术，对工程的设计、施工和运营均具有重要意义。

研发和应用大型水域桥隧工程超深孔压静探关键技术是当前交通基础设施建设的迫切需求。

2. 技术特点超深孔压静探是指通过在水下进行的孔压静探，针对超深水域桥梁和水下隧道设计施工，采用专门设计、制造的超大功率、超大容积、高性能的压静注浆设备，完成对不透水材料、地下水位高和地质条件较差的地层进行地质力学性质和岩土工程参数测试。

该技术能够有效解决水下施工条件复杂、地质环境恶劣等问题，保障工程的安全和可靠性。

3. 研发与应用（1）技术研发：目前，国内外对超深孔压静探技术的研究尚处于起步阶段，需要加大科研投入，加强跨学科合作，深入探讨设备技术、施工工艺、数据处理等方面的关键技术，提升超深孔压静探的应用水平和市场竞争力。

（2）技术应用：针对大型水域桥隧工程的超深孔压静探技术，需要强化工程实践，在实际工程中不断优化完善技术方案，积累经验数据，同时加强对施工和监测过程中的问题处理，提高工程建设的质量和效率。

4. 发展趋势（1）多学科融合：未来，大型水域桥隧工程超深孔压静探关键技术的研发与应用将需要多学科的深度融合，包括地质工程、岩土工程、监测技术、材料工程等领域的专业知识和技术手段，形成综合性的解决方案。

（2）智能化发展：随着人工智能、大数据、物联网等技术的不断发展，大型水域桥隧工程超深孔压静探关键技术将朝着智能化方向迈进，实现设备、工艺、数据处理等方面的智能化应用，提高施工效率和数据准确性。

5. 结语大型水域桥隧工程超深孔压静探关键技术的研发与应用对于保障工程的安全、可靠性和持续发展具有重要意义。

需要加强科研力量的投入，不断优化技术方案，提升应用水平，推动技术在工程实践中的广泛应用，为我国水域桥隧工程建设和交通基础设施发展做出更大的贡献。

学院: 机械工程学院专业班级: 学号: 姓名:高精度深长孔的精密加工一、历史背景枪钻与内排屑深孔钻两种加工孔的刀具分别出现于20世纪30年代初和40年代初的欧洲兵工厂，这并非历史的偶然。

其主要历史背景是：一次世界大战（1914〜1918年）首次使战争扩大到世界规模。

帝国主义列强为瓜分殖民地而需要大量现代化的枪炮（特别是枪械和小口径火炮的需求量极大）。

而继续使用传统的扁钻、麻花钻、单刃炮钻，已经完全不能满足大量生产新式武器的要求，迫切需要进行根本性的技术更新。

于是高精度深长孔的制造就成为了一个摆在制造者面前的一个首要问题，并且一直延续到了现今。

第一次世界大战中的火炮二、传统加工工艺及存在的问题在现代机械加工中，也经常会遇到一些深孔的加工，例如长径比(L/D)≥10，精度要求高，内孔粗糙度一般为Ra0.4～0.8的典型深孔零件，过去我们采用的传统工艺路线一般是：钻孔(加长标准麻花钻)→扩孔(双刃镗扩孔刀)→铰孔(标准六刃铰刀)→研磨此工艺虽可达到精度要求，但也存在诸多缺点，特别是在最初工序采用加长麻花钻钻孔时，切削刃越靠近中心，前脚就越大。

若钻头刚性差，则震动更大，表面形状误差难以控制，加工后孔的直线度误差，钻头易产生不均匀的磨损等现象，生产效率和产品合格率低，而且研磨抛光时，工作环境比较脏，由于钻孔工序的缺点，而带来的影响难以在后面的工序中克服，形状误差不能得以修正，因此加工质量差。

传统深孔的加工流程三、工艺路线与刀具的改进本着提高生产效率提高产品合格率的原则，结合深孔加工的一些特性，对加工工艺及刀具进行了改进，改进后的工艺路线是：钻孔(BTA钻)→扩孔(BTA扩)→铰孔(单刃铰刀)→研磨1、钻孔与扩孔刀具及工艺的改进单管内排屑深孔钻的由来单管内排屑深孔钻产生于枪钻之后。

其历史背景是:枪钻的发明，使小深孔加工中自动冷却润滑排屑和自导向问题获得了满意的解决，但由于存在钻头与钻杆难于快速拆装更换和钻杆刚性不足、进给量受到严格限制等先天缺陷，而不适用于较大直径深孔的加工。

技术与应用A PPLICATION157ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2014 11摘 要：本文探讨了深孔加工的特点、关键技术、加工类型、刀具及结构等问题。

 关键词：深孔加工 加工特点 关键技术 加工方法浅谈深孔加工技术文/杨营营所谓深孔，是指孔深与孔径之比大于5的孔。

深孔又分为一般深孔（L /d >5～20）、中等深孔（L /d >20～30）、超深孔（L /d >30～100）三类。

不同类型的深孔，其加工方法也不相同。

一、深孔加工的特点和关键技术1.深孔件加工的特点一是深孔加工时，孔轴线容易歪斜，钻削中钻头容易引偏。

二是刀杆受内孔限制，一般细而长，刚性差，强度低，车削时容易产生振动和“让刀”现象，使零件易产生波纹、锥度等缺陷。

三是钻孔或扩孔时切屑不易排出，冷却润滑液输入困难。

四是加工时难以观察孔的加工情况，加工质量不易控制。

2.深孔加工的关键技术深孔加工的关键技术是深孔刀具几何形状的确定和切削时的冷却、排屑问题。

在加工中可采用以下措施来保证加工质量：一是粗精加工分阶段进行，二是合理选择加工刀具，三是采用导向和辅助支承，四是配置冷却液输入装置。

二、深孔加工类型一是按其所用刀具分类，可分为实心钻孔法、镗孔法、套料钻孔法。

二是按运动形式分类，可分为工件旋转，刀具做进给运动；工件不动，刀具旋转又做进给运动；工件旋转，刀具也做反向旋转又做进给运动；工件做旋转运动与进给运动，刀具不动，这种形式采用不多。

三是按排屑方法分类，可分为外排屑、内排屑。

三、深孔加工刀具及其结构1.扁钻该刀具结构简单，容易制造，在钻削加工时冷却液由钻杆内部注入孔中，切屑从零件孔内排出，适用于精度和表面粗糙度要求不高的较短深孔。

图1 简易扁钻1-钻头 2-钻杆 3、4-紧固螺钉2.单刃外排屑小深孔钻该深孔钻由切削部分和钻杆焊接而成，切削部分用W 18Cr 4V 制造或硬质合金刀头镶制；钻杆为35#～45#钢无缝钢管，上压120°V 形槽用以排屑，中空可通过切削液，从自切削部分腰圆孔处进入切屑区域。

动绞 刀 ， 从而使 缺 乏深 孔 、 长孔 加 工专 业 设备 的 小型 加 工企 业 和 细
主 切削 刃 上修 磨 出第二 锋 角 ， 般 不超过 ７ 。 ， 在 外缘 刀尖 角处 一 ５ 并 研 磨 出两边 Ｒ ．～Ｏ ０２ ． 圆弧过 度 刃 ， 糙度 达 Ｒ０ ５的 粗 ，． ４以下 ， 两个 且 过 度 刃相 互 对 称 ， 度一 致 ， 高 以增 大 刀尖 外 缘 处 的 强度 和 耐 磨度 ， 改 善散 热 条件 ， 少孑 壁 的残 留 面积 高度 。二是 将 前端 棱边 磨 窄 ， 减 Ｌ
Ｊｕｎ Ｉ ｉ ｔ 堡 ｓＴ ａ ｈａ。
浅谈普通 车床 上深 孔加工技术
徐 灵 敏
（ 广东省中 山市 中等 专业学校 ， 东 中山 ５ ８０ ） 广 ２ ４ ３
摘
要： 通过 对钻头刃 磨的特殊 处理 ： 两主 切削刃 上修磨 出第 二锋角 ， 端棱边磨 窄， 在 前 修磨副切 削刃和采用 浮动铰刀 的工装夹具 ， 选择合
排 屑不 易 ， 常会 产 生 直 径变 大 ， 经 出现 锥 形 等现 象 ， 从而 达 不 到 加
对 图 １ 轮定 位 套 的加 工 ， 齿 由于 尺 寸精 度 要求 较 高 ， 以钻头 所
的刃磨 非 常重 要 ， 尤其 是 最后 一 次扩 孔 钻头 的 刃磨 ， 头 磨得 好不 钻
工质 量 的要 求 。因此 ， 没有 深 孔加 工 的 专用 设 备下 ， 普通 设 备 在 用
功 能 的浮 动铰 刀 ， 图 ３ 示 。 用 １／ 如 所 选 ２／ － ７的直 柄机 用 铰刀 ， 让 为 铰 刀起 到 浮动 的作 用 ， 设 计一 辅助 夹 具 ， 再 辅助 夹 具 的安装 孔 要 比
４＃ ５ 图号 Ｏ ｌ 检验

高精度深长孔的精密加工法一、历史背景枪钻与内排屑深孔钻两种加工孔的刀具分别出现于20世纪30年代初和40年代初的欧洲兵工厂，这并非历史的偶然。

其主要历史背景是：一次世界大战（1914〜1918年）首次使战争扩大到世界规模。

帝国主义列强为瓜分殖民地而需要大量现代化的枪炮（特别是枪械和小口径火炮的需求量极大）。

而继续使用传统的扁钻、麻花钻、单刃炮钻，已经完全不能满足大量生产新式武器的要求，迫切需要进行根本性的技术更新。

于是高精度深长孔的制造就成为了一个摆在制造者面前的一个首要问题，并且一直延续到了现今。

第一次世界大战中的火炮二、传统加工工艺及存在的问题在现代机械加工中，也经常会遇到一些深孔的加工，例如长径比(L/D)≥10，精度要求高，内孔粗糙度一般为Ra0.4～0.8的典型深孔零件，过去我们采用的传统工艺路线一般是：钻孔(加长标准麻花钻)→扩孔(双刃镗扩孔刀)→铰孔(标准六刃铰刀)→研磨此工艺虽可达到精度要求，但也存在诸多缺点，特别是在最初工序采用加长麻花钻钻孔时，切削刃越靠近中心，前脚就越大。

若钻头刚性差，则震动更大，表面形状误差难以控制，加工后孔的直线度误差，钻头易产生不均匀的磨损等现象，生产效率和产品合格率低，而且研磨抛光时，工作环境比较脏，由于钻孔工序的缺点，而带来的影响难以在后面的工序中克服，形状误差不能得以修正，因此加工质量差。

传统深孔的加工流程三、工艺路线与刀具的改进本着提高生产效率提高产品合格率的原则，结合深孔加工的一些特性，对加工工艺及刀具进行了改进，改进后的工艺路线是：钻孔(BTA钻)→扩孔(BTA扩)→铰孔(单刃铰刀)→研磨1、钻孔与扩孔刀具及工艺的改进单管内排屑深孔钻的由来单管内排屑深孔钻产生于枪钻之后。

其历史背景是:枪钻的发明，使小深孔加工中自动冷却润滑排屑和自导向问题获得了满意的解决，但由于存在钻头与钻杆难于快速拆装更换和钻杆刚性不足、进给量受到严格限制等先天缺陷，而不适用于较大直径深孔的加工。

深孔加工的工艺特点
深孔加工是一种用于加工深孔孔径大于3倍孔深的工艺，它具有以下特点：
1. 加工范围广：深孔加工可用于加工各种材料，如金属、陶瓷、塑料等。

对于孔径大、长度长的工件也能进行有效加工。

2. 高加工精度：深孔加工可以实现高精度的孔径和孔形尺寸控制，其加工精度可以达到0.01mm。

3. 较好的加工表面质量：由于深孔加工一般采用切削削削削工艺，所以其加工表面质量较好，可以达到Ra0.4μm以下的要求。

4. 高效率：深孔加工可以实现一次性完成多个孔的加工，提高了加工效率。

同时，对于一些复杂形状的孔也能实现高效加工。

5. 自动化程度高：深孔加工可以与自动化设备相结合，实现自动上下料、自动测量和自动修整等操作，提高了工作效率。

6. 工艺灵活：深孔加工可根据加工要求选择不同的工艺方法，如枪钻法、镗刀法、刮刀法等，以适应不同形状和尺寸的孔的加工。

总之，深孔加工具有广泛的应用范围和高加工精度，能够满足复杂工件的加工需
求。

它在航空、汽车、军工、模具制造等行业具有重要地位和广阔的市场前景。

钛合金深孔高效精密加工工艺分析发布时间：2021-07-01T15:31:08.990Z 来源：《科学与技术》2021年7期作者：蒙万传叶建国[导读] 围绕钛合金深孔高效精密加工工艺的具体应用展开分析，有利于提升钛合金深孔加工效率，保证加工精密度，蒙万传叶建国贵州航天风华精密设备有限公司贵州贵阳550000摘要：围绕钛合金深孔高效精密加工工艺的具体应用展开分析，有利于提升钛合金深孔加工效率，保证加工精密度，具备较强的实践意义。

以此为基础，本文简要分析了钛合金材料的特性，并从优化加工方法、表面粗糙度分析、改善装夹方案等方面对其工艺要点予以论述，希望为钛合金材料的深孔高效精密加工提供新的指引。

关键词：钛合金深孔精密加工工艺前言：深孔加工指的是孔长与孔径比超过6的孔加工。

而针对钛合金材料的深孔加工，理应从加工工艺角度优化深孔加工效果。

尤其在加工折叠翼面深孔、管制类零件中，应结合深孔加工特征，改善原有加工现状。

经由新工艺还可降低孔偏斜等不良事件的发生率，促使钛合金深孔加工在安全可靠的环境下，生产出更多优质钛合金产品。

一、钛合金材料的特性钛合金材料主要具有下列三种特性：（1）强摩擦。

钛合金可用于生产飞机航天器等军用品。

根据过往的经验，钛合金虽有一定的应用优势，但成本偏高，且加工难度较大，故应从加工工艺方面进行探究，希望降低加工难度，尽量节省成本支出。

钛合金最早出现在1954年，此种材料的特性为：导热性较低、摩擦系数较大。

切削钛合金材料时，刀尖在摩擦力的作用下会产生更高的温度，远超过一般技术材料。

不仅如此，切削钛合金材料后的刀具均会在不同程度上出现“钝性”。

（2）亲和力。

钛合金实际加工结果显示，此种材质具有较强的亲和力，能够与多种金属实现“连接”。

最常见的连接形式为：与钢进行连接，可全面提升整个工作面的牢固度。

需要注意的是，在加工钛合金的过程中，由于碎屑的出现频率较高，故刀具很容易与其发生粘结，会加快刀具的磨损速度。