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tpm全面生产维护TPM全面生产维护，即全面生产维护，是一种通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程的管理方法。
它的核心理念是以故障预防和事故预防为目标，在整个生产过程中实施持续改进和保养维护措施，以最大程度地提高设备的可靠性和生产效率。
TPM全面生产维护是源自日本的一种管理方法，它起源于20世纪60年代的日本制造业。
在当时，日本企业面临着严重的设备故障和生产事故问题，这严重影响了企业的生产效率和产品质量。
为了解决这些问题，日本企业开始思考如何通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程。
TPM全面生产维护的核心理念是通过设备保养维护和故障预防来提高设备的可靠性和生产效率。
它要求企业在生产过程中积极参与设备操作和保养，同时加强设备故障和事故的预防工作。
具体而言，TPM全面生产维护包括以下几个重要方面：1. 设备保养维护：企业要建立一套科学有效的设备保养维护体系，包括设备保养制度、保养计划和保养记录等。
通过定期检查、清洁、润滑和更换磨损部件等措施，保持设备的良好状态，提高设备的可靠性和寿命。
2. 故障预防：通过分析设备故障的根本原因，采取相应的措施，以预防故障的发生。
这包括加强设备操作和维护技能的培训，改进设备的设计和制造质量，加强设备的监控和预警等。
3. 全员参与：TPM全面生产维护要求企业的所有员工都积极参与到设备保养维护和故障预防工作中。
只有全员参与和团队合作，才能保证设备保养维护和故障预防的有效实施。
4. 持续改进：TPM全面生产维护是一个持续改进的过程，它要求企业不断地寻求改进和创新的机会。
通过不断地分析和评估设备的性能和生产过程，找出问题和改进的方向，推动企业的持续发展。
TPM全面生产维护的实施可以带来多方面的好处。
首先，它可以提高设备的可靠性和生产效率，减少设备故障和生产事故的发生。
其次，通过设备保养维护和故障预防，可以延长设备的使用寿命，降低设备的维修成本。
此外，TPM全面生产维护还可以促进员工的技能培训和团队合作，提高员工的满意度和工作积极性。
TPM全生产性维护相关知识什么是TPM？•TPM，全称为Total Productive Maintenance，中文意为全生产性维护，是一种供应链管理技术，旨在提高设备可靠性和生产效率的一种方法。
•TPM源自于日本的制造业，最初由日产汽车公司引入，并在20世纪80年代由日本生产管理专家中村治郎提出。
•TPM的目标是通过消除故障、停机时间和生产过程中的浪费，实现设备的最大正常运行时间，从而达到高效的生产。
TPM的原则和目标原则TPM的原则基于以下几个核心概念：1.没有故障：设备保持良好的工作状态，并且不会发生任何故障。
2.零故障：通过预防性维护和故障预测来消除故障的可能性。
3.全面参与：全体员工都参与到设备的维护中，且设备操作人员也是维护专家。
4.持续改进：不断寻找和消除导致故障和浪费的根本原因，实现生产流程的不断改进。
目标TPM的目标主要包括以下几个方面：1.提高设备可靠性：通过预防性维护和故障预测，减少设备故障的发生和停机时间，提高设备的可靠性和稳定性。
2.提高设备使用效率：通过最大限度地减少设备故障和停机时间，实现设备的持续运行，提高生产效率。
3.减少浪费：通过分析生产过程中的各种浪费，如停机时间、材料损耗等，寻找并消除根本原因，从而提高整体生产效率。
4.培养员工技能：通过设备维护的培训和培养，提高员工的技能水平，使其成为设备维护和操作的专家。
TPM的基本步骤准备阶段1.召开启动大会：在这个会议上，公司领导向全体员工阐述TPM的原则、目标和重要性，并明确各个部门的责任。
2.设立TPM委员会：成立由各部门经理和代表组成的TPM委员会，负责制定和执行TPM计划。
3.建立TPM培训计划：制定培训计划，培养员工的技能和意识，以便他们能够有效地参与到设备的维护中。
4.记录设备现状：对所有设备进行评估和记录，包括设备的性能、运行状况和维护记录等。
故障消除阶段1.制定设备维护计划：根据设备的维护需求和生产计划，制定设备的维护计划，并明确各个维护任务的责任人和时间。
TPM全面生产维护的特点与目标1. 引言TPM (Total Productive Maintenance) 全面生产维护是一种旨在最大限度地提高设备、机器和工作场所可用性的生产管理方法。
其目标是通过减少故障、降低生产成本和提高生产效率，实现可持续的生产。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的特点与目标，包括TPM的概述、实施步骤以及其带来的益处。
2. TPM的概述TPM全面生产维护是由日本开发的一种生产管理方法，旨在通过维护设备以提高生产效率、减少故障和消除浪费。
TPM全面生产维护基于以下三个核心原则：2.1 全员参与TPM全面生产维护强调员工的全员参与。
在TPM中，不仅仅是设备和机器的操作，员工还需要参与设备的日常维护、故障排除和改进。
通过培养员工的技能和意识，可以使员工成为设备维护的专家，并能够积极参与改进工作。
2.2 设备有效性TPM全面生产维护通过优化设备的可用性来提高生产效率。
这意味着减少设备故障和停机时间，并提高设备的整体效率。
通过进行预防性维护、定期检查和设备调整，可以延长设备的使用寿命，并提高生产力。
2.3 零故障、零事故、零浪费TPM全面生产维护的目标是实现零故障、零事故和零浪费的生产环境。
通过设备的稳定运行和员工的积极参与，可以避免故障，提高生产效率，并减少资源的浪费。
3. TPM的实施步骤TPM全面生产维护的实施通常包括以下几个步骤：3.1 意识培养在实施TPM之前，首先需要进行员工的意识培养。
通过培训和教育活动，向员工介绍TPM的原理、目标和好处，并激发员工的积极性，使他们主动参与到TPM的实施中。
3.2 设备评估在开始实施TPM之前，需要对设备进行评估。
通过对设备的检查和记录，了解设备的状况和性能。
这包括设备的故障率、停机时间、维护计划等。
3.3 制定计划基于设备评估的结果，制定一份详细的TPM实施计划。
计划应包括设备维护的具体内容、时间表和责任人。
同时，还需要确定关键绩效指标以便跟踪实施的进展。
日本丰田TPM日本丰田公司出版的TPM概论以TPM活动4个支柱为基准，介绍了以“安全、质量、提高生产性及低减制造原价”为中心的活动内容。
其中对必要的管理重点项目也进行了说明。
TPM活动的4个支柱：1．制造优质设备2．预防故障发生3．快速排出故障4．设备的改善本概论中特贝提到作为日本丰田公司应向更高的目标“自主保全”方面努力。
大力提倡开展“设备无故障”活动。
另外，概论中使用了一些有关的用语及解译了专用词语的定义。
日本工厂企业从事后故障修理到TPM（全院参与的，生产维修保全）时代经历了4个阶段，即：第一阶段：事后维修时期第二阶段：预防维修时期第三阶段：生产维修时期第四阶段：全员参加的生产维修时期日本的工厂企业在设备维修方面引起重视并得以进展是从一九五零年开始的。
大致可分为十年一个阶段，五十年代为确立PM为中心的保养机构时代；六十年代为考虑设备可靠性、维修性、经济性的认识时代；七十年代为进入全员参加的实现整个系统PM综合效率化时代，即：TPM时代。
日本东亚燃料工业公司首先从美国引进了预防维修（PM）体制，从而掀开了推行预防维修（PM）的序幕，而在这往常，日本实行的是设备出了故障才修理的体制，称之事后维修。
因而设备的意外停机多，开动率低，特别是战后使用的那些老设备意外故障更加频繁。
把日本的产业搞的很狼狈，在这种情况下，从美国引进并逐步推行预防维修（PM）这种方法就是对使用的设备有计划地采取事先检查、更换备件等预防性措施，结果大大减少了由于事后维修带来的经济缺失。
日本自引进预防维修（PM）后产业界受益匪浅，特别是石油精炼工业、钢铁工业、化学工业及其它连续生产要求严格的行业与更换件较多的部门实行预防维修后，受益更大，因此预防维修得到很快的推广。
但是在预防维修实施的过程中也出现了一定的缺陷。
如在实施过程中对各类设备不加区别，一律采取预检预修，结果使一些对生产影响不大的设备也投入大量的劳动去预检，造成浪费。
另外，投入过多的物资作备件，造成资金积压额增大出现了新的矛盾。
TPM适用于哪些行业TPM（全面生产维护）是一种生产管理方法，目的是通过最大限度地减少机器停机时间、缺陷和故障，实现生产效率的最大化。
TPM最初是由日本丰田汽车公司提出的，但是TPM并不仅仅适用于汽车制造行业，任何需要设备和机器设施的行业都可以应用TPM方法来提高生产效率和提高产品质量。
接下来，我会针对一些重要的行业，探讨TPM如何应用于这些行业中。
一、汽车制造业TPM最初是由丰田汽车公司创建的，因此汽车制造业应该是TPM适用范围最广的行业之一。
该行业的设备维护非常复杂且计划外停机对生产成本的影响非常大。
TPM方法可以将设备维护划分为预防性维护和故障维护，以减少无计划停机的影响。
复杂机器的预防性维护可以通过TPM提供的保养技术来确保其正常运行。
二、医疗行业医疗行业需要大量的精密设备来确保医疗服务质量和准确性。
这些设备具有非常高的使用率和运行时间，如果机器停机和设备故障会对医疗行业造成极大的负面影响。
TPM可以通过保养和维护行程计划来降低相应的设备停机时间，确保设备随时正常运行。
TPM还可以集中精力解决小维修问题，避免设备故障导致更严重的问题。
三、食品加工行业食品加工行业具有高度的自动化程度，机器部件多，同时对品质和卫生要求非常高。
厂商需要保持设备的良好状态，以确保产品的质量和安全性。
TPM方法提供了一种自动化技术维护计划，以加快停机时间和防止故障发生。
保养和维护计划可以在生产和非生产时间进行以确保设备的持续运行。
TPM还提供了能够帮助鉴定问题的质量分析工具，以便缩小故障的范围，并在问题表现出来之前进行预防措施。
四、制药行业制药行业的设备要求是非常高的。
任何的设备停机或错误都会对产品质量产生影响。
TPM提供了自动化的预防性维护方法，使药品生产后再对其进行质量管理，以降低质量的风险。
TPM在制药行业中还可以提供对清洁性和卫生设备的保养，以确保设备运行正常，并减少生产中的错误。
五、纺织行业纺织行业通常具有大量的机器和电子设备。
丰田精益管理tpm推进体系建设心得丰田公司在推进精益管理时采用TPM（全面生产维护）的推进体系建设方法，有效促进了生产过程的稳定性和效率的提升。
我在参与丰田TPM推进体系建设过程中，我认为有以下几点心得体会：首先，建设团队的培训和沟通非常重要。
在实施TPM推进体系的过程中，我们团队首先进行了全员的培训，使每个人都对TPM的目标和原则有了清晰的了解。
而后，通过定期的团队会议和交流，我们保证了团队成员之间的沟通和合作。
这样的培训和沟通不仅增强了团队的凝聚力，也提高了团队成员的专业能力和效率。
其次，制定明确的目标和计划是关键。
在TPM推进体系建设中，我们明确规划了各个阶段的目标和时间节点，并制定了相应的工作计划。
通过将大的目标分解成小的可执行的任务，并进行有效的控制和跟踪，我们能够在规定的时间内完成各项任务。
同时，我们也不断地进行反馈和评估，及时调整计划，确保项目进展顺利。
此外，重视员工的参与和反馈是成功的关键。
推进TPM体系建设的过程中，我们始终注重员工的参与，鼓励他们积极提出改善意见和反馈。
我们组织开展了一系列的员工培训和工作坊，引导员工主动参与改进活动，并给予相应的奖励和认可。
通过这样的方式，我们激发了员工的工作热情和创造力，有效推动了TPM体系建设的进展。
最后，持续改进是TPM推进体系建设的核心。
丰田公司一直强调持续改进的重要性，我们也在TPM推进体系建设中秉承了这一原则。
在完成了初始的改善工作后，我们制定了持续改进的机制，定期评估和分析生产过程中的问题，并持续推动改进活动的开展。
这样的持续改进机制使得我们能够不断提高生产过程的稳定性和效率，实现持续的业绩提升。
综上所述，丰田精益管理TPM推进体系建设的成功需要建筑团队的培训和沟通、制定明确的目标和计划、重视员工的参与和反馈以及持续改进的推动。
这些经验和心得对于其他企业在推进TPM体系建设时也具有借鉴价值。
只有不断地完善和创新，企业才能在竞争激烈的市场中立于不败之地。
第六章、设备初期管理与零故障
一、为什么要进行设备的初期管理？
二、怎样建立设备的初期管理体系？
三、设备的初期管理的实施要领
四、设备的零故障可以实现吗？
五、怎样减少设备故障的发生?
六、故障树和维修紧急对策怎样编制?
第七章、设备综合管理
一、设备六大 LOSS损失严重
二、OEE设备综合效率的分析及改善
三、什么是设备的寿命周期费用LCC ?
四、设备的寿命周期费用的应用事例和练习八、TPM 活动的推进
一、TPM的活动步骤
二、TPM活动推进的阻力
三、TPM活动成功的条件
四、实践交流：制订公司TPM的简要计划。
日本丰田TPM【概论篇】日本丰田公司出版的TPM概论以TPM活动4个支柱为基准，介绍了以“安全、质量、提高生产性及低减制造原价”为中心的活动内容。
其中对必要的管理重点项目也进行了说明。
TPM活动的4个支柱：1．制造优质设备2．预防故障发生3．快速排出故障4．设备的改善本概论中特贝提到作为日本丰田公司应向更高的目标“自主保全”方面努力。
大力提倡开展“设备无故障”活动。
另外，概论中使用了一些相关的用语及解译了专用词语的定义。
日本工厂企业从事后故障修理到TPM（全院参与的，生产维修保全）时代经历了4个阶段，即：第一阶段：事后维修时期第二阶段：预防维修时期第三阶段：生产维修时期第四阶段：全员参加的生产维修时期日本的工厂企业在设备维修方面引起重视并得以发展是从一九五零年开始的。
大致可分为十年一个阶段，五十年代为确立PM为中心的保养机构时代；六十年代为考虑设备可靠性、维修性、经济性的认识时代；七十年代为进入全员参加的实现整个系统PM综合效率化时代，即：TPM时代。
日本东亚燃料工业公司首先从美国引进了预防维修（PM）体制，从而揭开了推行预防维修（PM）的序幕，而在这以前，日本实行的是设备出了故障才修理的体制，称为事后维修。
因而设备的意外停机多，开动率低，特别是战后使用的那些老设备意外故障更加频繁。
把日本的产业搞的很狼狈，在这种情况下，从美国引进并逐步推行预防维修（PM）这种方法就是对使用的设备有计划地采取事先检查、更换备件等预防性措施，结果大大减少了由于事后维修带来的经济损失。
日本自引进预防维修（PM）后产业界受益匪浅，特别是石油精炼工业、钢铁工业、化学工业及其它连续生产要求严格的行业和更换件较多的部门实行预防维修后，受益更大，因此预防维修得到很快的推广。
但是在预防维修实施的过程中也出现了一定的缺陷。
如在实施过程中对各种设备不加区别，一律采取预检预修，结果使一些对生产影响不大的设备也投入大量的劳动去预检，造成浪费。
另外，投入过多的物资作备件，造成资金积压额增大出现了新的矛盾。
所以在一九五四年以后，日本在推行预防维修（PM）中又吸收了美国CE公司的生产维修，明确了维修的目的是为了生产，为了追求企业的经济效益。
日本在维修的实施过程中，根据设备对生产的影响的大小安排修理，有意使一部分不重要的设备保持在事后维修的水平上，避免了不分青红皂白一律实行预防维修，从而防止了过剩修理，节省了人力、物力，获得了新的经济效果。
另外，五十年代以来，日本从维修中又发现大量重复出现的故障，逐渐认识到，只有设法提高设备本身的可靠性、维修性才能减少重复故障的发生，使设备少出故障，降低故障率，减少维修作业次数，缩短修理时间，延长设备使用寿命，获得更好的经济效益。
为此工厂企业对于使用中的设备采取改造的措施，以减少设备故障次数，减少维修费用。
这种维修称为改良维修。
六十年代初，日本对于新计划设计的设备，在计划、设计阶段就开始考虑其可靠性、维修性，进行“无维修、易维修”设计，称为维修预防。
七十年代，日本吸收了英国的“设备综合管理工程学”的特点，在生产维修的基础上，形成了全员参加的生产维修（TPM），从而给日本的设备维修员于新的内容。
丰田产品制造的概念1．丰田制造产品的概念：丰田制造产品如图1所示构成其要素2.用户需求的产品是我们的使命2.1牢记丰田公司创业时的理念用户第一理论是丰田人的传统我们应不断地追求创业时提出的理念，并在今后的工作中不断的探索和发扬。
总而言之，实施“用户第一”理念，才是丰田求生存、求发展的思想核心。
提出这一理念的人就是丰田佐吉。
那是在1900年初，开发研制出自动织机时的佐吉信念。
到了1930年转向生产汽车时代。
丰田喜一郎在美国学习汽车产业的同时更认识到这一理念的重要性，并延续至今得到发扬。
2.2我们肩负生产优质品的使命在“产品企画→开发→设计”的阶段，围绕着顾客的需求来完善产品的人气指数。
根据生产准备、设置生产线规模。
生产运行中通过现地、现物、现象来抓住各个生产环节。
3.TPS及TPM3.1 日本丰田生产方式TPS（Toyota Production System）TPS是指导实现我们制造产品理论的管理方式，是为向用户提供优质产品而筑造出来的系统。
通过下图，在我们构筑的管理平台上有对的管理方法及说明。
就是向实现最有效的生产活动不断挑战、消灭一切潜在的隐患，这是丰田所倡导的哲学理论之一。
（Toyota Way）所以如果保障不了设备的开动，也就实现不了JIT。
实现可动率100%必须由制造部门、保全部门、技术员室、生产技术部门共同携手实施。
3.2 TPM活动（Total Productive Maintenance Activey）图2 TPM 活动的方位图注：ES：Employee’s SatisfactionCastomer’s Satisfaction从总经理到每位员工都要挑战可动率100%的极限。
也就是在必要时提供生产优质产品的制造能力。
这样需要制造部门、保全部门、技术员室、生产技术部门“实行一体化、在生产的过程中开展保全活动（1）”当然这是丰田公司员工TPM活动的使命。
注（1）“生产中的保全”一般作为保全是指“设备保全”丰田共识捕捉以下“生产保全”情况1）为了实现中长期、短期生产计划，制造部门与保全部门要充分沟通。
2）不仅仅对设备而且包括现场人员、产品质量及整体的系统工作。
3）为了出台实施中、短期最佳对应策略、有选择的实施制造方式、保全方式，是很必要的。
注（2） ES No1 筑造生机勃勃的现场氛围1）安全、轻松的工作现场2）能体现安全、质量、原价多方面现场。
3）成为自我实现、自我成长的现场TPM的概念1.TPM的定义参考）TPM活动是从人、设备方面开始推进。
其中包括一些组织结构的调整。
3.TPM 活动的概要3.1概要防止由于设备故障而发生停机、停线问题，以下是展开低减活动的内容。
3.2 TPM 及安全卫生、防灾、环境保全TPM 活动有以下 安全卫生、防灾、环境保全 三方面内容3.3 TPM 及品质0.TPM 0.1 4个支柱开展TPM活动，为了更好地把握（新设备投入使用→设备报废）使用情况下图示出TPM活动四个支柱及连带关系，并详细说明了每个支柱的具体内容。
0.2 职责划分（海外、支援工厂、生产技术）下图是TPM 活动的职责划分和相互协作支援、共同对应、但前提条件是必须有一支强有力的指挥者队伍。
形成良好的循环1.造就良好设备（新设设备）1.1造就设备的重要性1.2 造就设备的要点2.故障的预防发生2.1 维持、提高设备的理想状态是所要对应得事项1）无故障活动A）以制造部门为中心进行的活动。
B）以保全部门为主进行的活动2）故障前修理制造部门及保全部门携手进行2.2 活动目标的设定及重点在限制人员费用的前提下，重点有效地开展活动。
3.故障的快速修复当发生故障、异常时，以下二点作为活动的重点★在最短的时间内，快速准确修复，使设备再开动起来。
★分析故障原因，避免再次发生，拿出好的对策。
3.1 提高突发修理的迅速化★3.2 杜绝发生二次相同故障掌握真正的原因，拿出最适当的再发防止对策。
1）抓住真正原因2）长时间故障4.向优良设备方面改善将异常、故障多的设备改善后，恢复其性能，改变为优良设备。
4.1 设备的六大浪费，由于设备故障、劣化所引发的浪费。
4.3 频发停止的对策0. TPM 活动的重点项目TPM 活动主要瞄准“安全、质量、提高生产性及低减制造原价”这几个方面。
下面试TPM 活动的重点项目● 各项目都围绕着PDCA 的循环，对各重点的考虑、做法在后面将会作说明。
“TPM 活动的重点项目（1—12）”1. 制造简单、易使用、不需专人照顾的设备为实现开展TPM活动目标，需要有最佳对策。
2.基本概念最重要的是，每天开展的保全不仅仅是单纯地修理。
由于在设计，制作阶段时有遗留的一些设备问题，所以从制作新设备时，就应考虑到容易出现的各种问题。
也就是应该制造出优良的设备。
●简单、易使用、不需保全人员特别照顾的设备。
●设备制造时要明确保全人员修复点，修理方法。
虽然这属于生技部门的职责。
但作为生产部门也要积极参与设备制造的SE（*）活动。
SE活动的目的就是在现场开展保全活动应更简单、更容易。
《生产部门从工程计划、设备制造计划开始就参与其工作》3. 制造优良设备活动的步骤：生产部门应参加到“设备制造”的步骤中3.1 明确优良设备的条件有必要统一生技部门及生产部门对“优良设备的思考方法”《优良设备例》3.2 把具体的改善方案提供给生技部门及厂家a.生产部门应积极主动向生技部门及厂家提供具体的设备问题点、改善内容、希望等情报。
内达到体系化的目的。
《具体提案活动的体系图》.规格基准书：根据以往改善、技术积累而制作的设备、构造、使用备件等的规格。
3.3 适时参加设备制造活动1．制造简单、使用方便、机械化程度高的设备3.4 制造评价《评价项目的示例》2.保全准备1.保全准备的工作引入新设备、生产线时，保全对应运转后的实施时间、实施项目入下图表2.具体实施内容、重点、工作分担3.保全基准的制定为了推动故障预防、维持安全机能的无故障活动，故障前修理、活动的展开、设定对设备进行的所有保全项目及实施基准。
3.1 什么是保全基准明确什么时间、谁、干什么的保全基准保全作业基准（要领）书：具体地表示保全方法、判断基准，处置方法等的作业方法3.2 保全基准的内容：基本a) 以制造部门为主的保全项目b) 以保全部门为主的保全项目3.3保全基准的设定1）保全基准在设备单位设定作为保全作业基准书，贴在靠近设备的地方。
2）保全基准是由制造部门和保全部门协商制定的。
3.4保全基准设定时的思考方法保全基准在实施时的效果如何，运用时有无课题。
按下列表进行确认为了使TPM活动得出丰硕的成果，有必要明确TPM活动的基本方向。
也就是如何对应公司的长期经营方针—年度公司方针—部门方针，而确立TPM活动方针、活动目标、重要的全员参与。
下列是方针设定及目标设定的思考方法（1）构成TPM方针的项目a)缩短转换、准备时间、对应产品的多样化、提高生产线的对应能力。
b)为了保证产品质量，维持设备高可动率而加强生产保全体制。
c)培养人材对应生产的规模化、设备的高度化需要。
d)在国际成本的竞争下、改善保全费。
（制造成本）e)实现无灾害公司（现场）改善环境、健全体制。
TPM活动目标（示例）管理者的主要管理项目：（2） 目标的设定● 按前一年实际情况为基准设定新年度目标 ● 按公司内同类工序（线）的实际情况设定目标 ● 面向同行业设定更高的目标 4. 重点指向（1）重点指向[重点线、设备的设定]的目的（3） 重点线、重点设备、设定的步骤图1重点生产线、设备图像△△课注）重点生产线的设备、标上优先顺序 （3）重点生产线、设备的运用图2 重点生产线、设备的运用方法对设定的重点生产线、重点设备，需制造部门、保全部门分别确认各自得职责，即故障防止发生、故障的早期修复。
