下载文档原格式
「密炼机混炼的影响因素」密炼机混炼是一种常见的橡胶加工工艺，用于将橡胶和其他添加剂混合均匀，以便制备出具有所需性能的橡胶制品。
影响密炼机混炼效果的因素有很多，下面将对其中一些重要因素进行分析。
首先，橡胶种类是影响密炼机混炼效果的重要因素之一、不同种类的橡胶具有不同的性质和硫化特性，因此对于不同种类的橡胶，需要采用不同的混炼工艺参数和配方。
例如，对于天然橡胶而言，由于其高粘度和高黏度，混炼时间和温度需要相对较长。
而对于丁苯橡胶等合成橡胶，其混炼时间和温度需要相对较短。
其次，混炼温度是影响密炼机混炼效果的另一个重要因素。
混炼温度能够影响橡胶的流动性和软化程度，从而影响混炼后橡胶的性能。
一般来说，较高的混炼温度可以促进添加剂的分散，提高混炼效果，但过高的温度会导致橡胶的老化和热分解，降低产品性能。
因此，选择适宜的混炼温度非常重要。
此外，混炼时间也是影响密炼机混炼效果的关键因素之一、混炼时间的长短直接影响到橡胶和添加剂的充分混合程度。
一般来说，混炼时间越长，混炼效果越好。
但过长的混炼时间可能会导致橡胶的老化和降解，对产品性能产生负面影响。
因此，需要根据具体情况选择适宜的混炼时间。
此外，适当的添加剂种类和用量也对混炼效果起着重要的影响。
添加剂可以改善橡胶的加工性能和产品性能，但过多或过少的添加剂会导致混炼效果不佳。
因此，需要根据产品要求和混炼机的混炼能力选择合适的添加剂种类和用量。
此外，密炼机的结构和工艺参数也对混炼效果有一定的影响。
密炼机的速度、摩擦系数、切割效果等都会直接影响橡胶的混合均匀程度。
因此，需要根据具体情况选择合适的设备结构和工艺参数。
总之，密炼机混炼的影响因素较多，其中包括橡胶种类、混炼温度、混炼时间、添加剂种类和用量以及密炼机的结构和工艺参数等。
对于每种不同的混炼要求，都需要根据具体情况，合理选择相关参数，以获得良好的混炼效果和最终产品的性能。
密炼机作业指导书一、任务描述密炼机作业指导书是为了指导操作人员正确、安全地使用密炼机进行生产操作而编写的一份文档。
本指导书旨在提供详细的操作步骤、注意事项和安全规范，确保生产过程中的顺利进行。
二、操作步骤1. 准备工作1.1 确保密炼机周围环境整洁，无杂物或者障碍物。
1.2 检查密炼机的电源温和源是否正常，确保供电温和源充足。
1.3 检查密炼机的润滑系统是否正常，如有异常及时处理。
1.4 穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2. 启动密炼机2.1 按照操作面板上的启动顺序，逐一打开电源、气源和润滑系统。
2.2 检查密炼机的各项指示灯是否正常亮起。
2.3 按照设定好的工艺参数，调整密炼机的转速、温度和压力等参数。
2.4 确保密炼机的进料系统和出料系统畅通无阻。
3. 加料操作3.1 将待加工的原料按照配方准确称量，并放入密炼机的加料口。
3.2 关闭加料口，并确保密炼机的密封性良好，防止原料外泄。
3.3 启动密炼机，开始加工过程。
4. 混炼过程4.1 密炼机开始运转后，观察混炼过程中的温度、转速和压力等参数，确保在设定范围内。
4.2 定期检查密炼机内部的混炼状态，确保原料充分混合均匀。
4.3 如有异常情况，及时停机检查，排除故障。
5. 出料操作5.1 当混炼过程达到设定时偶尔达到要求的混炼程度后，住手密炼机的运转。
5.2 打开出料口，将混炼好的产品取出，并进行必要的包装和标识。
5.3 清洁密炼机内部，确保下一次作业的准备工作。
三、注意事项1. 操作人员应熟悉密炼机的结构、工作原理和操作流程，严禁未经培训的人员操作。
2. 在操作密炼机时，应保持集中注意力，严禁分心或者随意操作。
3. 操作人员应严格按照操作规程进行操作，不得擅自更改工艺参数或者操作步骤。
4. 在加料和出料过程中，应注意防止原料外泄或者污染密炼机。
5. 如发现密炼机异常情况，应即将停机检查，排除故障后方可继续作业。
6. 严禁在密炼机运转过程中伸手或者放入任何异物，以免造成伤害或者设备损坏。
密炼机混炼的控制方法1. 目的：密炼机混炼的控制方法密炼机混炼直观性很差，为了使胶料达到最佳混炼状态，必须对混炼操作采取可靠的科学控制手段。
目前常用的有时控温控能控三种控制方法。
（1）时控法根据试验确定的最佳混炼时间作为密炼机混炼过程的控制参数。
只要混炼操作达到规定的标准时间便结束混炼立即排胶。
可以手控和自控。
该法简便易行，但由于混炼工艺条件和原材料性能的波动等因素的影响而难于保证混炼质量的均匀和稳定，能耗也较大。
排胶时间标准一般采用炭黑分散度来确定，即以混炼胶料中直径4以下的炭黑聚集体大约达所需时间作为排胶时间标准。
（2）温控法根据试验确定的最佳混炼温度作为混炼过程的控制参数。
只要胶料的温度达到规定的标准温度便结束混炼立即排胶。
这是根据胶料混炼热效应原理制定的控制方法，比时间控制法较为合理。
可手控和自控。
但由于受测量手段和条件的限制，混炼温度难于精确测量。
一般认为密炼机内温度停止上升达到平衡以后，再经少许时间，分散即告完成。
此刻温度即可作为排胶温度标准。
（3）能控法以混炼过程中的能量消耗作为参数来控制混炼过程。
只要混炼过程的··第四编橡胶原材料加工工艺及设备应用总能量消耗达到规定的能量标准便结束混炼立即排胶。
在橡胶与配合剂的混炼过程中，密炼机对胶料的剪切变形量是决定混炼和分散效果的主要因素。
所以，能量控制法的实质是在冷却条件基本稳定的情况下，以单位体积胶料混炼所吸收的能量反映胶料达到的有效剪切变形和对物料的分散作用。
此法反映了混炼的本质，各批胶料质量均一，节省混炼时间和能耗。
可采用功率积分仪逆行自动控制。
应当指出，能量控制法的优点是当胶料配方和原材料的性能不发生变化，混炼程序和设备固定时，能保证各批胶料的质量均匀。
但若混炼条件和原材料性能发生变化或波动，其最佳混炼的标准能耗也会随之变化。
所以这时应将混炼条件及生胶黏度等与原来的标准条件进行比较和加以修正，得出不受混炼条件影响的排胶标准能耗或单位能耗设定值。
密炼机混炼工艺1、一段混炼法是指一次性完成所有配合剂的加入而制备混炼胶的方法，常用于制备那些焦烧性能良好、不含或只含少量活性配合剂的胶料。
为使混炼中胶料温度不致上升过快，一般在密炼机中进行一段低速混炼。
其方法是依次往塑炼好的生胶中加入配合剂（包括填料、操作油、硫化剂、促进剂等）。
混炼周期根据胶料特性及转子转速而定。
一段混炼时，一般在密炼机结束前约60s内加入硫化剂与促进剂，或是在排料后的下片在开炼机上加硫化剂与促进剂。
但无论采用哪一种方式加入硫化剂与促进剂，操作时的混炼胶温度必须控制在110度（硫磺与促进剂体系）或120度（DCP硫化体系）以下，以防胶料焦烧，并且要根据不同的硫化体系进行调整。
不易分散的配合剂或用量较小的配合剂，通常均可制备成各种母胶颗粒或油膏状混合物，以方便加入并快速混入胶中。
一段混炼法必须严格遵守配合剂的加入顺序、混炼温度、混炼时间等工艺条件的要求，同时还应注意上顶栓的压力及上顶栓在混炼过程中的位置。
相对于二段或多段混炼法，节省了每段之间的压片、冷却与停放时间，提高了生产效率，降低了混炼胶的制造成本。
但前提是对密炼机性能（主要是冷却能力、调速能力和温控能力）要求较高，并且要有足够的混炼时间以达到所要求的分散程度。
一段混炼法缺点是：制备出的混炼胶料可塑度较低（门尼粘度较高），炭黑等配合剂有时不易分散均匀，容易产生焦烧危险，硫化胶的物理机械性能相对较低。
一段混炼法仅适用于一般用途（硫化速度相对较慢）的混炼胶制备，对于大密炼机应谨慎使用，对于高填充、高粘度或高硬度混炼胶料的制备也要谨慎对待。
作为改进，可将密炼机排出的胶料在下片开炼机上充分降温后再加入硫化剂与促进剂。
2、二段混炼法与一段混炼法基本相同，只是不含有硫化剂及活性大的促进剂。
首先制成一段混炼胶（通常称为母炼胶），然后下片冷却停放一段时间（一般在16h以上）。
为了使炭黑更好地在橡胶中分散，并提高生产效率，通常采用快速（40r/min以上）密炼机来制备一段母炼胶，有时也将母炼胶的制备过程与塑炼过程结合并起来进行。
作者简介：刘怀现（1983-），男，本科，工程师，项目经理，主要研究方向为汽车低压胶管应用。
收稿日期：2020-08-10大约40年前，AEM 聚合物被引入到弹性体市场。
大多数AEM 牌号是三元共聚物，由乙烯、丙烯酸甲酯和酸性硫化点单体共聚而成，要由二胺进行硫化。
一些AEM 聚合物是二元共聚物，是由乙烯和丙烯酸甲酯共聚而成，则必须用过氧化物进行硫化。
由AEM 制成的部件在汽车行业上进行了广泛应用，并且有了稳步的增长。
AEM 混炼胶的一些优异的特性包括：（1）耐热和耐液体达到ASTM D2000的EE 、EF 、EG 和EH 等级，热空气老化等级为175 ℃，在IRM 903#油中体积变化率从25%~80%。
（2）可满足-40 ℃的低温要求。
（3）150 ℃下良好的压缩永久变形性能。
（4）在发动机油和传动液中，150 ℃下3 000 h 具有良好的CSR 性能。
AEM 混炼胶的最终用途包括：（1）涡轮增压胶管。
（2）自动变速箱油冷管（TOC ）。
（3）P C V (正压曲轴通风箱)管和E GR (废气回收)管。
（4）用于自动变速器的密封件和垫片。
（5）用于发动机的密封件和垫片。
（6）其他的应用。
1 焦烧问题AEM 通过一系列的加工过程做成制品。
第一步是AEM 混炼胶加工过程中的焦烧问题刘怀现1，王燕红2，朱建伟2，刘元顺3 编译(1.青岛爱博尔管理咨询有限公司，山东 青岛 266200；2.山东美晨工业集团有限公司，山东 潍坊 262200；3.青岛倍裕橡塑材料有限公司，山东 青岛 266200)摘要：本文对模压、挤出和注射硫化用AEM 橡胶焦烧性能进行了研究。
用二胺硫化的AEM 橡胶比大多数其他弹性体混炼胶对焦烧更敏感，工艺温度保持相对较低时，AEM 混炼胶可以混炼、模压和/或挤出而不会出现烧焦问题。
关键词：AEM ；焦烧；挤出；DOE 中图分类号：TQ333.97文章编号：1009-797X(2021)11-0005-08文献标识码：B DOI:10.13520/ki.rpte.2021.11.002混炼，这通常在密炼机和开炼机上进行。
密炼机转子对排胶温度有什么影响
转子转速
密炼机混炼时，必须保持胶温在一定限度内，转子转速过快会使物料温度迅速上升，粘度下降，影响剪切效果，同时也降低了胶料的分散度。
图为利拿密炼机
1.在第一段混炼时，一般排胶温度应控制在130~1500C以下，否则除了会引起分散不良外，还容易使胶料发生化学反应，如出现热裂解、凝胶等现象。
2.最终混炼为防止焦烧，一般排胶温度控制在100~1200C以下。
据此，为了获得最有效的混炼，应该根据不同的胶料选择最适宜的转子转速。
目前多速和调速密炼机的应用均被重视。
利拿密炼机转子
转子棱顶与密炼室内壁间隙
炼胶时，对胶料起分散作用的主要是在转子棱顶与密炼室内壁间隙之间形成
的高剪切区域内。
间隙h的大小直接影响胶料的剪切速率与剪切应力。
h过大或过小都会对炼胶效果造成不良影响。
生产实践证明，密炼机使用久了之后，在同等条件下，混炼胶的质量会大大下降。
而造成问题的原因就是，密炼机使用时间长了转子棱与密炼室内壁会产生磨损，使转子棱顶与密炼室内壁间隙h增大，致使剪切应力和剪切速率减小，降低了炼胶效果，使混炼胶的质量下降。
出现这种问题我们可以通过补焊和增加容量来解决。
密炼机混炼效果以及安全操作办法密炼机混炼的胶料质量好坏，除了加料顺序外，主要取决于混炼温度、装料容量、转子转速、混炼时间、上顶拴压力和转子的类型等。
1、装料容量即混炼容量，容量不足会降低对胶料的剪切作用和捏炼作用，甚至出现胶料打滑和转子空转现象，导致混炼效果不良。
反之，容量过大，胶料翻转困难，使上顶拴位置不当，使一部分胶料在加料口颈处发生滞留，从而使胶料混合不均匀，混炼时间长，并容易导致设备超负荷，能耗大。
因此，混炼容量应适当，通常取密闭室总有效容积的60%～70%为宜。
密炼机混炼时装料容量可用下列经验公式计算：Q--装料容量，Kg；K--填充稀疏，通常取0.6～07；V--密闭室的总有效容积，L；ρ--胶料的密度，g/cm3。
填充系数K的选取与确定应根据生胶种类和配方特点，设备特征与磨损程度、上顶拴压力来确定。
NR及含胶率高的配方，K应适当加大；合成胶及含胶率低的配方，K应适当减小；磨损程度大的旧设备，K应加大；新设备要小些；啮合型转子密炼机的K应小于剪切型转子密炼机；上顶拴压力增大，K也应相应增大。
另外逆混法的K必须尽可能大。
2、加料顺序密炼机混炼中，生胶、炭黑和液体软化剂的投加顺序与混炼时间特别重要，一般都是生胶先加，再加炭黑，混炼至炭黑在胶料中基本分散后再加入液体软化剂，这样有利于混炼，提高混炼效果，缩短混炼时间。
液体软化剂过早加入或过晚加入，均对混炼不利，易造成分散不均匀，混炼时间延长，能耗增加。
液体软化剂的加入时间可由分配系数K确定。
硫黄和超速促进剂通常在混炼的后期加入，或排料到压片机上加，减少焦烧危险。
小药（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）通常在生胶后，炭黑前加入。
3、上顶拴压力密炼机混炼时，胶料都必须受到上顶栓的一定压力作用。
一般认为上顶栓压力在0.3~0.6MPa为宜。
当转子转速恒定时，进一步提高压力效果也不大。
当混炼容量不足时，上顶栓压力也不能充分发挥作用。
提高上顶栓压力可以减少密闭室内的非填充空间，使其填充程度提高约10%。
密炼机的工作原理
密炼机是一种用于橡胶工业中橡胶混炼的设备。
它的工作原理如下：
1. 混料准备：首先将原料橡胶与添加剂、助剂等按照一定配比放入密炼机的混料室。
2. 加热：启动密炼机，将混料室密封，并通过加热系统将室内温度升高至一定范围，通常为120-160摄氏度。
3. 切削与翻转：密炼机中配有锥形螺旋叶片，这些叶片不断旋转切削和推动橡胶混料。
同时，叶片的设计也有助于将混料从混料室的一端推至另一端，实现材料的翻转和搅拌。
4. 加料：在切削和翻转的同时，通过进料口将固体添加剂和液体助剂逐渐加入混料室，使其与橡胶充分混合。
5. 冷却：在一定时间的混炼后，停止加热并通过冷却系统将混料室的温度降低。
6. 排出混合料：混炼完成后，打开密炼机的出料门，将混合好的橡胶料排出。
通过上述步骤，密炼机可以将各种原料和添加剂在一定温度和时间下进行混炼，使其充分混合并得到均匀的橡胶混合料，为后续橡胶制品的生产提供高质量的原料。
：影响密炼机混炼的因素1：装料容量装料过多，胶料在混炼室中翻转不开，不易混炼均匀；装料过小，胶料不能受到充分的剪切，同样不易混炼均匀。
合理的装胶量同胶料性质、设备条件等因素有关，一般容量根据密炼机的填充系数来考虑。
填充系数为一次装料量与密炼机混炼室总容量之比，一般取0.48-0.75.2：上顶栓压力若压力不足，在混炼时上顶栓会被胶料顶起浮动，使上顶栓下方与密炼室壁上方加料口处形成死角，在此处的胶料得不到混炼。
上顶栓压力增大，胶料受压增大，剪切力增大，有利于配合剂的分散，缩短混炼时间，而且可防止排料时发生散料现象。
一般上顶栓的风压控制在0.6Mpa以上。
当加入粉剂混炼时，上顶栓应慢慢放下，到最低位置时，再提高到一定的高度，然后完全放下，加足压力。
如果加压过快，会导致粉剂飞扬，甚至上顶栓被挤出的物料卡住，而且这样也易使粉剂结团，难以分散。
3：转子转速密炼机转子转速大，剪切力大，分散好，混炼时间短。
4：混炼温度温度低，橡胶粘度高，不利于橡胶对配合剂的湿润；但温度高，胶料粘度低，剪切力小，不利于配合剂的分散。
所以，在混炼时应注意冷却水的调节，以控制混炼室的温度，一般温度范围在100℃-130℃之间。
三：混炼胶的质量检查混炼胶的质量好坏，不仅对压延、压出、成型等工序操作有重要的影响，而且还直接影响着成品的质量，因此通常对混炼胶料要进行质量检查。
这种检查通常是在车间中快速进行的，所以称为快速检验，检验项目如下：1：可塑性：料可塑性过大或过小都会影响帘布压延挂胶和胶料压出半成品的质量，例如胶料厚度不易掌握，半成品表面不光滑等。
可塑性也会影响胶料的物理性能，混炼胶可塑性的测定与塑炼胶一样。
胶料可塑性过大、过小的原因有：塑炼胶可塑性不合要求；配料中软化剂的填充剂称量不准确；混炼时间、温度掌握不好，尤其当胶料产生焦烧现象时，将会使胶料可塑性急剧下降。
焦烧是混炼工艺中必须避免的，它会严重地影响胶料的质量，甚至不能加工。
密炼机混炼工艺嘿，咱今儿就来说说这密炼机混炼工艺！这可真是个有意思的玩意儿。
你想想看，那密炼机就像个大力士，把各种材料都紧紧地抱在怀里，使劲地揉捏、搅拌。
这不就跟咱揉面团似的嘛，要把各种材料揉得匀匀的，让它们亲密无间地融合在一起。
先把那些需要混炼的材料一股脑儿地倒进去，就像给大力士喂食物一样。
然后呢，密炼机就开始工作啦！它那强有力的转子就开始转动起来，带着材料在里面翻滚、跳跃。
这时候，那些材料就像是在跳一场疯狂的舞蹈，被密炼机带着尽情摇摆。
这过程中可得注意温度啊！温度太高或太低可都不行。
就好比做饭，火候掌握不好，那饭菜的味道可就差远啦。
要是温度不合适，那混炼出来的东西能好吗？咱可不能让这大力士发了脾气，把东西给弄砸了呀！还有啊，时间也很重要呢！不能太短，太短了材料还没融合好；也不能太长，太长了说不定就把材料给弄坏啦。
这就跟咱煮鸡蛋似的，时间短了没熟，时间长了又太老。
得恰到好处，才能得到完美的混炼效果。
混炼的时候还得时刻关注着，就像看着自己的宝贝一样。
看看有没有什么异常情况，要是有问题得赶紧解决呀，可不能等出了大毛病才后悔莫及。
你说这密炼机混炼工艺是不是很神奇？它能把那些看似不相干的材料变成有用的东西。
这就像变魔术一样，把普通的材料变成了有价值的宝贝。
咱在操作的时候可得细心再细心，不能有一点马虎。
这可关系到产品的质量呢！要是因为咱的不小心，让产品质量不过关，那多丢人呀！所以呀，咱得好好对待这个密炼机混炼工艺，让它为我们创造出更多更好的产品。
总之，密炼机混炼工艺就是个需要我们精心呵护、认真对待的工艺。
只有这样，我们才能从它那里得到我们想要的好东西。
难道不是吗？。
密炼机工作原理
密炼机是一种用于橡胶加工的设备，主要用于将橡胶和其他添加剂混合制备成为胶料的过程。
其工作原理如下：
1. 混炼室：密炼机由一个具有封闭密封性能的混炼室组成，混炼室内装有一对相互转动的平面受力辊和有机双辊（不带硬刀片），辊面之间有一定的压力。
2. 原料投料：混炼室首先进料，橡胶原料和其他添加剂如硫化剂、填料等被投入混炼室中。
3. 混合与破碎：当进料进入混炼室时，受力辊和有机双辊会由于旋转速度和加压力而将原料混合并挤压。
同时，混炼过程中辊之间的相对运动也会将橡胶原料进行剪切、破碎和摩擦，使其达到均匀混合的效果。
4. 温度调控：混炼过程中，可以通过加热或冷却系统控制混炼室内的温度，以满足橡胶原料的处理要求。
5. 冲孔和反言：为了进一步改善混炼效果，混炼机还可以进行冲孔和反言操作。
冲孔是利用特殊的切口结构在辊面上进行混合物的再次混合和剪切，以提高混炼效果。
反言则是将混合物取下，然后重新放回混炼室进行再混合，从而进一步提高混炼质量。
6. 出料：混炼完成后，胶料被从混炼室中取出，进一步进行后续加工或生产。
总的来说，密炼机通过辊之间的相互作用和摩擦力，将橡胶原料和其他添加剂混合均匀、破碎和摩擦，从而达到制备橡胶胶料的目的。
密炼工作温度
《密炼工作温度》是指在橡胶密炼机中进行橡胶混炼过程中所需要的温度。
橡胶在混炼过程中需要经历多次加热和冷却的过程，以达到理想的物理和化学性质。
在混炼过程中，温度的控制和调节是非常重要的，它会直接影响到橡胶混炼的质量和效率。
通常，密炼工作温度的范围在100°C-180°C之间，具体的温度设置需要根据不同橡胶材料的性质和混炼工艺来确定。
同时，密炼工作温度的过高或过低都会对橡胶产生不良的影响，如过高会导致橡胶老化失效，过低则会导致橡胶硫化不足，影响橡胶的强度和耐磨性。
因此，在实际操作中需要仔细控制和调节密炼工作温度，以保证混炼过程的顺利进行和所得到的橡胶产品的品质。
- 1 -。
密炼机中胶料温度的测定周元华【摘要】精确地测定密炼机中胶料的温度乃是一个十分复杂的问题.目前,最常用的手段是利用温度传感器(热电偶).文中分析了温度差这一概念,分别从滑移相、中间相和非滑移相三个方面论述了测定胶料温度过程中的种种现象.【期刊名称】《世界橡胶工业》【年(卷),期】2016(043)009【总页数】8页(P1-8)【关键词】密炼机;转子;测定;温度传感器【作者】周元华【作者单位】【正文语种】中文【中图分类】TQ330.4+2在用密炼机精炼混炼胶的工艺当中，人们眼睛看不到的密炼机内混炼胶温度的控制，是最重要的工艺管理要素之一。
为了测定混炼胶的温度，人们在密炼机里安装了热电偶等温度传感器。
但是，温度传感器所指示的温度值，多数要比排胶后的实测值低10 ℃ ，或者更低。
一般认为，温度误差大，其精确度就低。
因此，尽管想要通过精确地控制温度进行混炼，实际上每每见到的仍是以时间为控制因素或者每次用插入式温度计实测混炼后排出胶料的温度这样的情形。
这些温度传感器之所以精度差，究其原因有以下几点：温度计本身的精度低；对混炼室内移动着的胶料进行的是动态温度测定（温度计的反应灵敏度）；密炼机机体热容量的影响；温度计和胶料之间的摩擦热。
温度计本身的精度低，比如1级的K型或J型热电偶在JIS C 1602标准中规定精度要求是1.5 ℃，尽管我们使用了满足这一要求的热电偶，但仍然会发生上述情况。
文中探讨了安装于密炼机里的温度传感器的热的接收与排出，考察了测量精度低的原因。
如图1所示，热电偶由异种金属的闭回电路构成，它使异种金属两端的2个接点保持不同的温度，顺应这种温度差的电流开始流动（赛贝克电动势效应），热电偶正是利用了这一效应，通过测定热电动势（温差电动势）来确定温度。
热电偶的导线束没有强度，所以它被安装在不锈钢（SUS304等）制护套（管）里，由护套（管）和被测定物接触。
热电偶有导线束与护套（管）直接接触的接触型和非接触型二种。
