密炼机混炼的影响因素

常见的密炼机混炼EPDM分散不良的原因：1、有时候配方中的油多，工艺卡没注明或者操作者图简单，一次性加完，容易造成打滑，进而分散不良，一堆稀泥夹着干粉，空有密炼机，纵有360度全方位加压，即使炼上100分钟又能如何？2、配方不合理，迫于成本或者某些其它原因，配方设计时大笔一挥，比如高硬度的使劲加炭黑，强行利用填充效应来增加硬度，液态增塑剂不够，胶料太干了，造成结团困难，团之不存，焉能分散？3、配方不合理，比如低硬度过量加油，即使最有经验的操作者，分10次8次加也不可能分散好，再筋道的面，被过量的注水，最后稀释成啥玩意了？4、配方不合理，含胶率太低了，如果真的是做非常便宜的EPDM，不如加点再生胶吧，不必要在新料的含胶率方面做文章了；5、配方不合理，含胶率太高了，最高乙烯和最高门尼的EPDM纯胶强度和弹性又怎样呢？什么叫遇强则强，遇弱则弱呢？EPDM是很典型的非自补强橡胶，必须有一定的填充，物性和工艺才会好;有时候反过来想，橡胶和填料，应该谁是海，谁是岛？谁包围谁？谁连接谁？再者说了，老板的胶也要钱买的吧！即使为了追求高弹性，也不必要用高充油的牌号来做高含胶率的制品吧！6、胶种选择不当：生胶门尼太高或生胶乙烯含量过高，或者同时门尼和乙烯偏高，或者并用胶种的门尼粘度相差过大；7、密炼机机器辅助工装设计或安装不当，上顶栓压不到位；8、空压机容量不给力或者被当成“大众情人”，强大的气压被“博爱”到太多设备了；9、提升上顶栓时间太短或者次数不够；9、扫粉时机太晚或清理上顶栓不到位；10、密炼机老化，缝隙大，漏粉多，造成压力外泄；11、密炼机结构不合理或者制造工艺粗糙，造成死角；12、密炼的温度不够高；13、密炼的温度太高；14、配方的填充系数大了，胶料不能自由翻转，也就是基本配方比例放太大，质量太多了；15、配方的填充系数小了，胶料无力可借，在密炼机里面空转躲猫猫，从电流表长期潜伏不动弹或者上顶栓基本不上下起伏可以很直观的看出来；16、材料选择不当，软制品中，加入了熔点偏高的树脂或其它不易熔化的材料；17、生胶中含有凝胶或某些材料中混有杂质，或者是操作工具不洁或者是胶料落地带入杂质；18、密炼工艺不当，某些材料加入时间过晚造成有效混炼时间不足；19密炼工艺不当，不同硬度或不同胶种混炼切换时，清机效果不好；上述现象有些是配方问题，有些是工艺问题，有些是设备问题，还经常出现混合型问题，这就需要橡胶工作者放下架子，拒绝猜测臆断，下到车间，实地看一下操作，以便对症下药，做针对性改善！。

密炼机混炼的影响因素密炼机混炼与开炼机混炼相比，具有混炼时间短、效率高、机械化自动化程度高、胶料质量好、劳动强度低、操作安全、药品飞扬损失小、环境卫生条件好等优点，但密炼机混炼室散热困难，混炼温度高且难以控制，使对温度敏感的胶料受到限制，不适于浅色胶料和品种变换频繁的胶料混炼。

另外密炼机混炼还需配备相应的下片装置。

(1)装胶量合理的装胶量应能保证胶料在密炼室中受到最大的摩擦和剪切作用，使配合剂分散均匀。

装胶量大小依设备特征和胶料特性而定。

一般根据密炼室总容积和填充系数进行计算，填充系数取0.55~0.75。

如设备使用年久，由于密炼室内磨损，填充系数可取大值，装胶量可增加。

如上顶栓压力较大，或胶料可塑性较大，也可相应增加装胶量。

(2)上顶栓压力提高上顶栓压力，不仅可以增大装胶容量，而且可以使胶料与设备之间及胶料内部各部分之间更快更有效地互相接触和挤压，加速配合剂混入橡胶过程，从而缩短混炼时间，提高生产效率，同时还可减少物料在设备接触面上的滑动，增加胶料所受剪切应力，改善配合剂分散程度，提高胶料质量。

因此，目前多采取加大上顶栓风筒直径或增大风压的措施，以提高密炼机混炼效率和混炼胶质量。

(3)转子转速和转子结构形状混炼过程中，胶料所受剪切速度与转子转速成正比。

提高胶料的切变速度，可缩短混炼时间，是提高密炼机效率的主要措施。

目前，密炼机的转速已由原20r/min提高到40r/min、60r/min，最高达80r/min，使混炼周期由12~15min缩到最短为1~1.5min。

近年为适应混炼工艺要求，已采用多速或变速密炼机混炼，可根据胶料特性和工艺要求，随时变换速度，以取得最好的混炼效果。

密炼机转子的结构形状对混炼过程有重大影响。

密炼机椭圆形转子的突棱由原来两个增加到四个，能起到更有效的剪切搅拌作用.可提高生产效率25~30%，并降低能耗。

近年，除椭圆形外还有三角形、圆筒形等转子形状的密炼机在生产中得到应用。

「密炼机混炼的影响因素」密炼机混炼是一种常见的橡胶加工工艺，用于将橡胶和其他添加剂混合均匀，以便制备出具有所需性能的橡胶制品。

影响密炼机混炼效果的因素有很多，下面将对其中一些重要因素进行分析。

首先，橡胶种类是影响密炼机混炼效果的重要因素之一、不同种类的橡胶具有不同的性质和硫化特性，因此对于不同种类的橡胶，需要采用不同的混炼工艺参数和配方。

例如，对于天然橡胶而言，由于其高粘度和高黏度，混炼时间和温度需要相对较长。

而对于丁苯橡胶等合成橡胶，其混炼时间和温度需要相对较短。

其次，混炼温度是影响密炼机混炼效果的另一个重要因素。

混炼温度能够影响橡胶的流动性和软化程度，从而影响混炼后橡胶的性能。

一般来说，较高的混炼温度可以促进添加剂的分散，提高混炼效果，但过高的温度会导致橡胶的老化和热分解，降低产品性能。

因此，选择适宜的混炼温度非常重要。

此外，混炼时间也是影响密炼机混炼效果的关键因素之一、混炼时间的长短直接影响到橡胶和添加剂的充分混合程度。

一般来说，混炼时间越长，混炼效果越好。

但过长的混炼时间可能会导致橡胶的老化和降解，对产品性能产生负面影响。

因此，需要根据具体情况选择适宜的混炼时间。

此外，适当的添加剂种类和用量也对混炼效果起着重要的影响。

添加剂可以改善橡胶的加工性能和产品性能，但过多或过少的添加剂会导致混炼效果不佳。

因此，需要根据产品要求和混炼机的混炼能力选择合适的添加剂种类和用量。

此外，密炼机的结构和工艺参数也对混炼效果有一定的影响。

密炼机的速度、摩擦系数、切割效果等都会直接影响橡胶的混合均匀程度。

因此，需要根据具体情况选择合适的设备结构和工艺参数。

总之，密炼机混炼的影响因素较多，其中包括橡胶种类、混炼温度、混炼时间、添加剂种类和用量以及密炼机的结构和工艺参数等。

对于每种不同的混炼要求，都需要根据具体情况，合理选择相关参数，以获得良好的混炼效果和最终产品的性能。

影响密炼机混炼效果的因素1.转子转子的类型和棱数，棱数多剪切速度快，但是升热高，缩短混炼时间，影响混炼质量。

转子类型影响，剪切型分散区在转子棱与密炼室之间，受力范围大而广，剪切力大，效率高，混炼质量不错。

啮合型是分散区在两个转子之间，剪切力气小，生热低，混炼时间长分散效果较好。

2.上顶栓压力上顶栓作用是将胶料保持在密炼室混炼工作区内，压力不足会引起胶料在密炼室壁和转子表面上滑动适当压力可减小物料内的空隙，增加接触力压力大会使胶料温度升高，混炼功率增装填容量不足，上顶栓压力则不能充分发挥作用，胶料分散不均3.温度每种橡胶都有其最佳混炼温度范围生胶、补强剂、软化剂的种类和用量决定混炼温升状况在同一温度下，混炼时间越长分散越好4.填充量取决于密炼机自身之有效容积配方中生胶类型，补强填充剂和增塑剂的用量生胶可塑度大者装料量应大些填充系数（重量）在0.65~0.75之间，装料量不足混炼无法获得必要之剪切力5.投料的顺序，顺序效果各不同在自动系统混炼中我基本选择（使用多段混炼，根据胶料要求）生胶--提坨--加填充剂/配合剂--压坨--提坨--加软化剂压--提坨--压坨--提坨排料6.转速转速与剪切速率成正比，剪切速率大则均匀混炼加快提高转速会使胶温升高，导致胶料粘度和剪切应力降低7.时间混炼时间长短与填充量的多少、配方温升状况有关，各种胶料混炼温度影响时间，密炼机转速、上顶栓压力也会影响混炼时间，所以在混炼工艺尽量缩短辅助时间和投料时间。

8.冷却水冷却水温度一般设置15度，低粘度胶料不易用热水冷却，易粘转子，高粘度胶料采热水冷却，提高冷却水温度可缩短混炼时间，降低能量消耗，提高生产效率。

密炼机混炼工艺及其影响因素密炼机混炼工艺及其影响因素密炼机是橡胶炼料行业中的一种重要设备，它是利用高速旋转的螺杆将橡胶原料与填充料等混合在一起，形成所需的橡胶炼料。

密炼机混炼工艺是一项复杂而又熟练操作的工艺，通常需要经过不断的试验和改进才能得到最佳的工艺参数。

本文将从密炼机混炼工艺的基本流程、影响因素以及优化方案等方面进行详细论述。

一、密炼机混炼工艺基本流程密炼机混炼工艺的基本流程包括配料、混炼、卸料等三个步骤。

（1）配料：根据所需的橡胶炼料配合比例，在罐子里放入相应的橡胶原料、填充料和助剂等，按照一定的标准进行称量，并将它们倒入密炼机的炼胶室内。

（2）混炼：在设定好的温度、转速及时间等条件下，启动密炼机开始混炼。

在混炼过程中，橡胶原料与填充料等在螺杆的挤压和摩擦下，加热变软并相互混合。

同时，密炼机内的冷却水也在管路中循环，冷却混炼后的橡胶炼料。

（3）卸料：在混炼完毕后，打开密炼机的出料门，将混炼好的橡胶炼料卸出，完成整个工艺流程。

二、影响密炼机混炼工艺的主要因素密炼机混炼工艺的好坏直接影响着橡胶制品的质量和生产效率。

以下是影响密炼机混炼工艺的主要因素：（1）炼料配合比例密炼机混炼工艺的第一步是精确的配料。

橡胶炼料的配合比例不仅决定了橡胶制品的质量，还影响到整个混炼过程的温度、转速等参数的设定。

过高或过低的填充料含量都会影响到橡胶炼料的流动性和混合效果，从而影响到产品的物理性能和硬度等指标。

（2）温度控制密炼机混炼工艺需要在一定的温度范围内进行，一般来讲，橡胶炼料的炼制温度在120℃~180℃之间。

在炼制过程中，温度的控制对于混炼的成功与否至关重要。

过高或过低的温度都会影响到橡胶炼料的炼制时间和流动性，导致混炼效果差或反应速率过快，甚至炼制不成功。

（3）转速控制密炼机混炼工艺需要在一定的转速范围内进行。

转速对于炼制时间的长短、炼料的温度均匀性以及混炼效果等都有影响。

过高或过低的转速都会影响到混合效果，导致炼料的温度不均、混合不均等问题，影响到产品的外观和物理性能指标。

常见影响橡胶混炼的因素1．前道工序准备的原材料：生胶、炭黑、油和小料质量的好坏及批次不稳定，直接影响混炼的效果和胶料的质量。

所以密炼工应当监督好上道工序，才能保证混炼的质量。

2．加料顺序：合理的加料顺序有助于混炼的均匀性。

若加料顺序不当，轻则影响分散的均匀性，重则导致不成团或过炼，甚至发生焦烧，使下道工序操作难以进行，胶料性能下降。

所以必须按工艺规程上规定的时间和顺序加料。

3．混炼温度：在密炼过程中，以天然胶为主的胶料，混炼温度一般控制在110℃左右，排胶温度一般控制在110~125℃范围内。

温度太低，常会造成胶料压散，不成团；温度过高，会使胶料变软，减弱混炼时的机械剪切作用，不利于填料团块的分散。

所以应根据工艺要求，注意冷却水或加热蒸汽的控制与调节，以控制混炼室的温度。

4．混炼时间：一般情况下，必须严格按工艺规程要求的时间加料、混炼。

对相同机台来说，混炼时间短，配合剂分散不均匀，胶料的可塑性也不均匀，物理机械性能自然也不会均匀；混炼时间太长，则易产生“过炼”现象，使胶料物理机械性能下降。

在加料过程中，特别应注意两个最重要的时间，即加油时间和加后效性促进剂的时间。

①加油时间：加油过早，会出现炭黑未充分混入、易结团，炭黑分散不良，物理机械性能下降，性能波动大；加油过迟，油吃不净，胶料内部会产生打滑现象，引起混炼不良，在保证炭黑分散的前提下，以尽早加油比较合理。

据有关资料介绍，在加完炭黑后1.5~2分钟时（此时胶料温度应在120℃左右）加油，其炭黑的分散度较优。

②加促进剂时间：加后效性促进剂过早，会造成后效性促进在高温下分解，从而失去后效性，使焦烧时间变短，引起本岗位或下道工序出现焦烧；反之，则会使促进剂分散不好，容易造成促进剂在排胶时撒出，不能吃尽，影响胶料性能。

5．压铊压力：适当提高压铊压力，不仅可以增大装胶容量，防止排料时发生散料现象，而且可使胶料与设备以及胶料内部更为迅速有效地相互接触和挤压，加速配合剂混入橡胶中的过程，从而缩短混炼时间，提高混炼效率。

密炼机操作条件对混合质量的影响密炼机工作时，上顶栓一直压在物料上。

充足的上顶栓压力可使混炼室内部的物料密实，削减物料在转子表面和混炼室壁上的滑移，使物料有效地经受剪切与挤压作用。

所以上顶栓压力不能太小，一般为0.1～0.6MPa，高的可达1.0MPa。

2、填充率：密炼机操作时的填充率是指投料时物料体积与混炼室有效容积的比值。

假如一次投料量太小，即填充率太小时，一方面使生产本领降低，另一方面由于混炼室内物料松散，形不成充足的物料流动阻力，因而减弱了转子对物料的剪切和挤压作用，不利于分散与塑化。

当填充率太高时，物料塞满混炼室，而无流动的余地，同样不利于混合，甚至使机械系统发生故障。

填充率一般取0.5～0.8。

如欲增大填充率，可在操作或转子结构上进行相应调整。

如采纳新型转子，增大上顶栓压力或转子速度，在工艺上可采纳两段混合法。

*段为母料制备阶段（此时填充率可小一些），第二段用母料与原材料混合。

两段混合可使总填充量提高25%，而不会影响zui终混合质量。

3、转子速度与速比：转速高时，有利于剪切分散，并可缩短混炼时间，因而目前转速有提髙的趋势。

但过高的转速又会导致物料快速升温，黏度降低，使剪切力下降，同时也给设备带来了强度、密封、冷却等问题。

不适当的高转速可能使物料烧焦而降解。

对于小型密炼机，转子速度为50—150r/min，对于中型和大型密炼机，转子速度多为20—60r/min。

为了适应不同物料和不同混炼次序的需要，转子速度应为可调的，如采纳双速、多速或无级调速。

两个转子之间的速比可增长转子的卷折、推挤效果。

转子的速比分为名义速比和实际速比。

名义速比是指由速比齿轮决议的速比，实际速比是指由两转子工作表面上各点因回转半径不同而形成的不断变化的速比。

4、温度掌控：温度掌控方法重要是在混炼室壁（夹套）及转子内配置加热冷却系统。

传统的方法有通冷水冷却，或采纳温水循环冷却。

采纳温水冷却的好处在于：在混炼开始时，可有效地加添具有肯定温度的混炼室壁和转子表面与物料表面的摩擦力，防止物料在表面打滑，促进剪切分散。

配方各组分对密炼机混炼工艺的影响1.白炭黑分批加入，且跟偶联剂一起加入效果最好，且排胶温度不宜超过160°C，一起加入效果要比单独加入白炭黑混炼更好；
2.老化剂跟偶联剂一起在一段混炼时加入对硫化胶料性能不好，300%和拉伸强度都会降低，老化剂更适宜在二段时加入；
3.ZnO和偶联剂一起在一段混炼时加入对降低母胶的粘度有改善，适宜在一段时加入，且适宜在白炭黑之后加入，但分量过多时，焦烧时间变长，300%和拉伸强度都会大幅度降低；
4.硅烷偶联剂分量越高，胶料的硬度会下降，一般选择在2-4份时力学性能综合性最好；
5.硅烷化反应最佳温度在140-150°C进行；
6.
１加入ＨＶＡ－２可以减少硫化时间和降低有效硫化温度．
２在ＤＣＰ硫化的体系中目前较好的防老剂有MBZ、MB，但加入秋兰母类可以起到抑止硫化的作用．
３防老剂会降低ＤＣＰ的交联程度
胺类＞酚类＞使用一般不超过０．５ＰＨＲ．
４氧化锌在过氧化物体系中可以起到防老剂的作用，它能提高硫化胶的耐热老化性能．硬脂酸阻碍其交联，所以应在０．５－０．３ＰＨＲ．
５软化油也会影响过氧化物硫化
芳香油＞环烷油＞石蜡油。

橡胶塑炼与混炼生胶的塑炼工艺一生胶的塑炼原理 (1)一．塑炼的定义 (1)二．塑炼的目的和要求 (1)三．生胶的增塑方法和原理 (2)塑炼方法及影响因素 (6)一．准备工艺 (6)二．开炼机塑炼工艺 (6)三．密炼机塑炼工艺 (8)四．螺杆塑炼机塑炼工艺 (10)五．塑炼后的补充加工 (12)常用橡胶的塑炼特性 (12)一．橡胶塑炼难易的原因 (12)二．几种常用橡胶的塑炼特性 (12)混炼工艺 (15)混炼前的准备 (15)一．原材料与配合剂的质量检验 (15)二．配合剂的补充加工 (15)三．油膏和母炼胶的制造...... 错误！未定义书签。

四．称量配合. (15)混炼工艺 (16)一．混炼胶的结构 (16)二．开炼机的混炼工艺 (17)三．密炼机的混炼工艺 (20)四．混炼胶后胶料的补充加工与处理 (23)混炼胶的质量检查 (24)一．胶料的快检 (24)二．物理机械性能测定 (24)三．配合剂的分散度检查 (25)四．胶料硫化特性的检查 (25)生胶的塑炼工艺生胶的塑炼原理一．塑炼的定义通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程。

塑性（可塑性）：橡胶在发生变形后，不能恢复其原来状态，或者说保持其变形状态的性质。

二．塑炼的目的和要求1．塑炼的目的减小弹性，提高可塑性；降低粘度；改善流动性；提高胶料溶解性和成型粘着性。

2．塑炼胶的质量要求（1）可塑度要适当应满足加工工艺要求，在此基础上应具有最小的可塑性。

过度塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨性等，而且会增加动力消耗。

塑炼程度：根据混炼胶工艺性能和制品性能的要求来确定。

如：供胶、浸胶、刮胶、擦胶和制造海绵等用途的胶料，要求的可塑度较大，生胶的塑炼程度要高些。

供模压用的胶料，则要求可塑性宜小。

一般：胶管外层胶可塑度：0.3~0.35；胶管内层胶：0.25~0.3；胎面胶：0.22~0.24；胎侧胶0.35左右；海绵胶0.5~0.6（2）塑炼均匀三．生胶的增塑方法和原理（一）增塑方法物理增塑法：加入增塑剂化学增塑法： 化学塑解剂机械增塑法：开炼机塑炼密炼机塑炼螺杆塑炼机塑炼（二）塑炼原理生胶的分子量与可塑性有着密切的关系。