注塑模具损坏的原因及相关处理措施
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注塑模具缺陷原因分析收缩痕注塑件缺陷的特征通常与表面痕有关,而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
二、可能出现问题的原因(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理(加强进古过高,过厚,明显厚薄不一).(7).冷却效果不好,产品脱模后继续收缩。
三、补救方法(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑压力;增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确,因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大;根据实际需要,适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
包封一、注塑件缺陷的特征可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中,这与厚度有关,而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问题的原因(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未彻底干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
三、补救方法(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时间。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。
(例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度)。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件,让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压,或降低注射速度。
制品成型尺寸精度低注塑件缺陷的特征一、注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
二、可能出现问题的原因(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
不良现象的原因及处理办法1.充填不足2.溢料3.气孔4.波纹5.银条纹6.表面晕喑7.融合线8.气泡9.黑条纹及烧痕10.龟裂11.离模溢料12.弯曲13.脱模不良14.直浇口的脱模不良15.材料的叠边不良不良现象及其原因处理办法3气孔在材料为充分干燥时,是挥发物或空气所致;大多时候发生在产品胶厚的位置,实际是材料的收缩引起的真空气泡[1] 流道或浇口过小[2] 成形品的壁厚差大[3] 材料的温度高[4] 离浇口的流动距离长[5] 脱模过早[6] 射出压力低[7] 冷却时间短[8] 保压不充分4 波纹[1]材料流动不畅i)将流道或浇口扩展。
ii)增强射出压力。
i)尽量使壁厚度要均匀。
ii)要使壁厚差不显著。
i)降低材料的温度。
ii)要改进发生气孔的部位的冷却条件。
i)增强射出压力。
ii)加快射出速度。
iii)在成形品上设置棱或厚层部位。
i)延长冷却时间。
i)增强射出压力。
i)延长冷却时间。
ii)降低模具温度。
i)延长保压时间。
ii)增强保压压力。
[2]模具温度低[3]进浇口过小i)升高材料的温度。
ii)换用流动性高的材料。
iii)增强射出压力。
iiii)设定冷料井。
加速射出速度。
i)采用热油机或热水机提高模温。
i)加大进浇口。
ii)升高材料的温度。
5 银条纹[1]水分或挥发成分[2]材料的温度过高[3]模具温度低[4]排气不良[5]成形品或模具的设计不良i)使材料充分干燥。
ii)使用料斗式装载机。
i)降低材料的温度。
ii)放慢射出速度。
i)升高模具温度。
i)在模具耦合面加上排气用的条缝。
ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。
iii)设置真空排气结构间隙i)放大浇口或流道。
ii)消除急剧的壁厚差现象。
[6]模具面上的水分或挥发成分[8]混入夹杂的材料[9]螺桨的运转不当6.表面晕暗[1] 润滑或挥发成分过多[2]脱模材过多7 融合线------实际是2股或多股材料汇合时,材料的融合线。
与材料汇合时,材料的粘度有很大的关系。
注塑件常见不良的分析及处理措施本页仅作为文档封面,使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March塑胶注塑不良的分析以及处理措施注塑成型部分注塑定型时发生不良现象的原因*模具的缺陷*塑料树脂的缺陷*不适合的成型条件*产品设计上的问题*对成型机性能的过大评价*周围环境的变化1. 破裂白化广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。
按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。
[1]机械性破裂(Mechanical Crack)作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候,因承受不了而产生破裂。
为了防止破裂的产生,在进行产品设计时,须引起注意。
设计时,选好所使用的材料与型号后,应考虑到作用于物体上的外力,设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。
提高结构上的支持力时,可加大产品的厚度或加固Rib,也可设计成Round结构以分散作用力。
[2]化学应力破裂(ESC Crack)化学应力破裂(ESC:Environmental Stress Crack)是指因化学药品的作用,塑料膨胀,从而加重了内部应力,致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。
化学应力破裂在成型品的装配过程中,使用润滑剂﹑洗剂等时,其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。
根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准,是否产生破裂存在一定的差异,受温度﹑压力等的影响。
因化学药品造成的破裂,其破裂面很干净,有时会产生光泽,可轻易得到确认。
为了防止因化学应力引起的破裂,工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。
在用户的使用条件下,会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。
引发化学应力破裂的化学药品如下:冰乙酸﹑增塑剂(DOP等)﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。
2. 熔接线成型品表面形成细线的现象。
熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种:
1. 短射:指注塑料进模型中未充满模腔,导致产品缺陷。
处理措施:增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡:指产品表面或者内部浮现气泡,影响产品质量。
处理措施:增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线:指产品表面浮现细小的线状缺陷,通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施:减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺:指产品表面浮现细小的凸起,通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施:修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水:指产品尺寸缩小,通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施:增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞:指产品表面或者内部浮现凹陷,通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施:减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源,然后针对性地采取相应的处理措施。
同时,注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素,需要进行定期检查和调整。
注塑模具故障原因及其排除方法生产实践中,最常见的注塑模具故障原因及其排除方法详细介绍如下:1.浇口脱料困难在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。
开模时,制品出现裂纹损伤。
此外,操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。
这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。
其次是材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,致使浇口料在此处产生铆头。
浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买专用铰刀。
锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。
此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
2.大型模具动定模偏移大型模具因各向充料速率不同,以及在装模时受模具自重的影响产生动、定模偏移。
在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上,开模时导柱表面拉毛、损伤,严重时导柱弯曲或切断,甚至无法开模。
为了解决以上问题,在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个,最简便有效的是采用圆柱键。
导柱孔与分模面的垂直度至关重要,在加工时是采用动、定模对准位置夹紧后,在镗床上一次镗完,这样可保证动、定模孔的同心度,并使垂直度误差最小。
此外,导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。
3.导柱损伤导柱在模具中主要起导向作用,以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰,不能以导柱作为受力件或定位件用。
在几种情况下,注射时动、定模将产生巨大的侧向偏移力。
塑件壁厚要求不均匀时,料流通过厚壁处速率大,在此处产生较大的压力;塑件侧面不对称,如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。
4.动模板弯曲模具在注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般在600~1000公斤/厘米。
模具制造者有时不重视此问题,往往改变原设计尺寸,或者把动模板用低强度钢板代替,在用顶杆顶料的模具中,由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。
故动模板必须选用优质钢材,要有足够厚度,切不可用A3等低强度钢板,在必要时,应在动模板下方设置支撑柱或支撑块,以减小模板厚度,提高承载能力。
注塑模具各类问题原因分析及解决办法1注塑件收缩凹陷的原因分析注塑成型过程中,制品收缩凹陷是比较常见的现象。
造成这种情况的主要原因有:机台方面(1)射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩,太小时阻力大料量不足出现收缩。
(2)锁模力不足造成飞边也会出现收缩,应检查锁模系统是否有问题。
(3)塑化量不足应选用塑化量大的机台,检查螺杆与料筒是否磨损。
模具方面(1)制件设计要使壁厚均匀,保证收缩一致。
(2)模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
(3)浇注系统要保证通畅,阻力不能过大,如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当,光洁度要足够,过渡区要圆弧过渡。
(4)对薄件应提高温度,保证料流畅顺,对厚壁制件应降低模温。
(5)浇口要对称开设,尽量开设在制件厚壁部位,应增加冷料井容积。
塑料方面结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害,加工时要适当增加料量,或在塑料中加成换剂,以加快结晶,减少收缩凹陷。
加工方面(1)料筒温度过高,容积变化大,特别是前炉温度,对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
(2)注射压力、速度、背压过低、注射时间过短,使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
(3)加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力,过小时,料量不足。
(4)对于不要求精度的制件,在注射保压完毕,外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件,及早出模,让其在空气或热水中缓慢冷却,可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。
2注塑件震纹的原因分析PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面,以浇口为中心的形成密集的波纹,有时称为震纹。
产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时,前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来,而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。
解决办法(1)提高料筒温度特别是射嘴温度,还应提高模具温度。
(2)提高注射压力与速度,使其快速充模型腔。
(3)改善流道、浇口尺寸,防止阻力过大。
注塑过程中存在的问题及解决办法在注塑过程中,可能会出现一些问题,影响产品的质量和生产效率。
下面列举一些常见的问题及解决办法:1. 热熔物质不充分:热熔物质的充填不充分可能会导致制品的短射或缩水等问题。
解决办法是检查喂料系统,确保熔料能够充分填充模具的所有空间,同时调整熔融温度和压力以适应具体材料和模具的要求。
2. 热熔物质的脱模性差:脱模性差可能导致产品拉伸、变形、形状不完整等问题。
解决办法是优化注塑工艺参数、或改进模具设计,增加脱模剂的使用量,确保热熔物质能顺利脱模。
3. 模具磨损严重:在长时间使用后,模具可能会出现磨损,导致制品尺寸偏差增大、质量下降。
解决办法是定期检查模具状态,必要时进行维护和修复,并妥善保养模具,延长使用寿命。
4. 模内气泡和气体线:模具填充时,可能会产生气泡或气体线,这会对产品的外观和性能造成影响。
解决办法是优化注塑压力和速度,以减少气体产生;在设计模具时,合理设置通气口和冷却系统,以排除气泡。
5. 温度控制不准确:温度是影响注塑过程和产品性能的重要因素,如果温度控制不准确,可能导致产品变形、气泡、表面瑕疵等问题。
解决办法是使用高质量的注塑机和热控系统,严格控制加热和冷却时间,确保温度分布均匀。
注塑过程中存在的问题多种多样,解决办法也需因情况而异。
因此,对于每个具体问题,需要仔细分析原因并采取相应的措施,以确保最终生产出符合要求的产品。
注塑过程中存在的问题及解决办法可以从多个方面展开,下面将深入探讨一些常见的问题,并提供相应的解决办法。
1. 模具设计问题:模具是注塑过程中至关重要的部分,如果设计不合理,就会导致一系列问题。
常见的问题包括产品尺寸偏差大、表面粗糙、开裂等。
解决办法是优化模具的进料系统和冷却系统,确保充填均匀,并增加冷却时间和加热时间。
2. 注塑机参数调节不当:注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当,会导致产品质量问题。
例如,温度过高或过低会导致材料熔化不完全或固化不充分;压力过高或过低会影响产品的密度和强度。
模具注塑常见问题及解决方法模具注塑是一种常见的塑料加工方法,在生产过程中常常会遇到一些问题。
本文将针对模具注塑常见问题进行分析,并提出相应的解决方法,以帮助读者更好地应对这些问题。
一、模具注塑常见问题及解决方法1. 产品缺陷问题在模具注塑过程中,常常会出现产品缺陷问题,如翘曲、热缩、短射等。
这些问题的出现可能是由于模具设计不合理导致的,解决方法是对模具进行优化设计,确保模具的结构合理,避免产品缺陷的出现。
2. 模具磨损问题随着模具的使用,模具表面会出现磨损现象,这可能会导致产品的尺寸不准确或表面粗糙。
为了解决这个问题,可以采用定期维护模具的方法,及时清理模具表面的污垢,使用润滑剂减少磨损,并定期对模具进行研磨或更换磨损部位。
3. 模具温度控制问题在模具注塑过程中,温度的控制对产品质量至关重要。
如果温度控制不当,可能会导致产品尺寸不稳定、表面质量差等问题。
解决这个问题的方法是通过调节注塑机的温度控制系统,确保模具的温度在合适的范围内,并根据具体产品的要求进行调整。
4. 模具开裂问题模具在使用过程中可能会出现开裂的情况,这可能是由于模具材料强度不够或者受到过大的应力导致的。
解决这个问题的方法是选择合适的模具材料,并进行合理的模具结构设计,以增强模具的强度和稳定性。
5. 模具尺寸偏差问题在模具注塑过程中,由于材料的收缩和其他因素的影响,可能会导致产品尺寸与设计要求有偏差。
解决这个问题的方法是通过调整注塑工艺参数,如注塑温度、注塑压力等,来控制产品的尺寸,并根据实际情况进行模具结构的调整。
6. 模具堵塞问题在模具注塑过程中,有时会出现模具堵塞的情况,导致无法正常注塑。
解决这个问题的方法是通过清理模具内部的积聚物,如残留物、杂质等,并确保模具的通道畅通,以保证正常的注塑。
7. 模具寿命问题模具在长时间的使用过程中,可能会出现疲劳、损耗等问题,导致模具寿命减少。
为了延长模具的寿命,可以采取以下措施:定期对模具进行维护和保养,及时更换损坏的模具零件,提高模具的使用寿命。
注塑模具维修知识点注塑模具在工业生产中扮演着重要的角色,它能够将熔融的塑料材料注入模具中,形成各种形状复杂的产品。
然而,由于使用频繁和长时间的高温高压作用,模具往往会出现一些问题,需要进行维修。
本文就注塑模具维修的一些知识点进行探讨。
1.模具表面磨损的处理方法模具表面磨损是常见的问题之一,主要表现为划痕、磨损和氧化。
处理模具表面磨损,可以采用以下方法:(1)打磨:使用砂纸、砂轮等工具将磨损的部位打磨平整,并注意保持边缘的锐利度。
(2)电火花修复:对于较深的划痕或磨损,可以采用电火花修复的方法,通过放电的方式将划痕部位重新修复。
(3)表面涂层:对于经常磨损的模具,可以考虑在模具表面进行涂层处理,增加其耐磨性能。
2.模具裂纹的修复模具裂纹是模具使用过程中比较严重的问题,一旦发生裂纹,就会影响模具的正常使用。
模具裂纹的修复方法主要有以下几种:(1)冷焊修复:通过使用特殊的焊接材料进行冷焊修复,将裂纹部位进行填充和连接,使其恢复正常使用。
(2)温焊修复:对于较大且较严重的裂纹,可以使用温焊的方法进行修复。
温焊是指在加热状态下,将焊接材料填充到裂纹处,通过高温使其熔化并连接。
3.模具生锈的原因及处理方法模具在使用过程中,由于受到湿度和氧气的作用,容易出现生锈的问题。
模具生锈的主要原因有:(1)湿度过高:空气中湿度高,容易使模具表面产生锈蚀。
(2)不当保养:不及时清洁和上润滑油等保养不当也容易导致模具生锈。
处理模具生锈问题,可以采用以下方法:(1)清洁:及时清洁模具表面的污垢和水分,保持模具的干燥。
(2)涂层处理:对于容易生锈的模具,可以在表面进行涂层处理,增加其抗氧化能力。
4.模具零部件磨损的处理模具内部的零部件在长期使用过程中,由于摩擦和磨损,可能会影响模具的准确度和稳定性。
针对模具零部件的磨损问题,可以采用以下方法进行修复:(1)更换零部件:对于严重磨损且无法修复的零部件,需要及时更换新的零部件,确保模具的正常使用。
注塑制品开裂的原因分析开裂,包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机,按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。
主要有以下几个方面的原因造成:1.加工方面:(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长,都会造成内应力过大而开裂。
(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
(3)适当调高模具温度,使制件易于脱模,适当调低料温防止分解。
(4)预防由于熔接痕,塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
(5)适当使用脱模剂,注意经常消除模面附着的气雾等物质。
(6)制件残余应力,可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2.模具方面:(1)顶出要平衡,如顶杆数量、截面积要足够,脱模斜度要足够,型腔面要有足够光滑,这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
(2)制件结构不能太薄,过渡部份应尽量采用圆弧过渡,避免尖角、倒角造成应力集中。
(3)尽量少用金属嵌件,以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道,防止形成真空负压。
(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模,这样易于脱模。
(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3.材料方面:(1)再生料含量太高,造成制件强度过低。
(2)湿度过大,造成一些塑料与水汽发生化学反应,降低强度而出现顶出开裂。
(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳,受到污染都会造成开裂。
4.机台方面:注塑机塑化容量要适当,过小塑化不充分未能完全混合而变脆,过大时会降解。
注塑制品气泡的原因分析气泡(真空泡)的气体十分稀薄属于真空泡。
一般说来,如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。
真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。
在模具的急剧冷却作用下,与型腔接角的燃料牵拉,造成体积损失的结果。
解决办法:(1)提高注射能量:压力、速度、时间和料量,并提高背压,使充模丰满。
注塑模具各类问题原因分析及解决办法注塑成型过程中,制品收缩凹陷是比较常见的现象。
造成这种情况的主要原因有:机台方面(1)射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩,太小时阻力大料量不足出现收缩。
(2)锁模力不足造成飞边也会出现收缩,应检查锁模系统是否有问题。
(3)塑化量不足应选用塑化量大的机台,检查螺杆与料筒是否磨损。
模具方面(1)制件设计要使壁厚均匀,保证收缩一致。
(2)模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
(3)浇注系统要保证通畅,阻力不能过大,如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当,光洁度要足够,过渡区要圆弧过渡。
(4)对薄件应提高温度,保证料流畅顺,对厚壁制件应降低模温。
(5)浇口要对称开设,尽量开设在制件厚壁部位,应增加冷料井容积。
塑料方面结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害,加工时要适当增加料量,或在塑料中加成换剂,以加快结晶,减少收缩凹陷。
加工方面(1)料筒温度过高,容积变化大,特别是前炉温度,对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
(2)注射压力、速度、背压过低、注射时间过短,使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
(3)加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力,过小时,料量不足。
(4)对于不要求精度的制件,在注射保压完毕,外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件,及早出模,让其在空气或热水中缓慢冷却,可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。
2注塑件震纹的原因分析PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面,以浇口为中心的形成密集的波纹,有时称为震纹。
产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时,前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来,而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。
解决办法(1)提高料筒温度特别是射嘴温度,还应提高模具温度。
(2)提高注射压力与速度,使其快速充模型腔。
(3)改善流道、浇口尺寸,防止阻力过大。
(4)模具排气要良好,要设置足够大的冷料井。