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炼焦新技术—煤调湿技术我国现有焦炉生产能力较大，占世界第一位，炼焦煤水分偏高，而且优质炼焦煤日益短缺，围绕现有焦炉和炼焦生产工艺，开发提高焦炭质量和利用炼焦余热的新工艺、新技术是适应企业发展，提高企业经济效益的有效途径。
煤调湿技术可降低入炉煤水分，降低炼焦耗热量，增加入炉煤堆密度，提高焦炭质量。
近几年来，煤调湿技术在国内外炼焦行业异军突起，得到了广泛的应用，究其原因是煤调湿技术具有其独特的优越性：可使焦炭和化工产品增产11%，提高经济效益；焦炉加热用燃料降低，减少耗热量；焦炭质量得到提高；充分利用了焦炉余热，取得了明显的经济和社会效益。
一、煤调湿（Coal Moisture Control ,简称“ CMC ”）技术简述煤调湿技术是通过直接或间接加热来降低并稳定控制入炉煤的水分，该技术不追求最大限度地去除入炉煤的水分，而只把水分稳定在相对低的水平，既可达到增加效益的目的，又不因水分过低而引起焦炉和回收系统操作的困难，使入炉煤密度增大、焦炭及化工产品增产、焦炉加热用煤气量减少、焦炭质量提高和焦炉操作稳定等效果。
二、煤调湿的基本原理利用外界热能将入炉煤在焦炉外干燥，控制入炉煤的水分，从而控制炼焦耗热量、改善焦炉操作、提高焦炭产量或扩大弱粘结性煤的用量。
三、工艺流程及发展煤调湿技术通过直接或间接加热来降低并稳定控制入炉煤水分，并不追求最大限度地去除入炉煤气的水分，而只是把水分稳定在相对较低的水平，就可以达到增加效益的目的，又不会因水分过低而引起焦炉和回收系统操作困难。
煤调湿技术于20世纪80年代初在日本开始应用，历经了3 种工艺技术的变革：第一代是热媒油干燥方式；第二代是蒸汽干燥方式；第三代是最新一代的流化床装置，设有热风炉，采用焦炉烟道废气或焦炉煤气对其进行加热的干燥方式。
1、第一代煤调湿技术第一代CMC是热煤油干燥方式，其工艺见下图。
热媒油式煤调湿工艺流程图利用热油回收焦炉上升管煤气显热和焦炉烟道气的余热，温度升高到195℃的热油通过干燥机将常温的煤预热到80℃，煤的水分由9%左右降到5.7%，调湿后的煤在运输过程中水分还将降低0.7%，装入煤水分保持在5%±0.7%。
焦化企业的产业技术创新随着中国工业化进程的加速，焦化产业逐渐成为了工业中不可或缺的重要产业之一。
然而，焦化企业的规模不断扩大，也面临着越来越多的环保和安全压力，这就需要依靠产业技术创新来解决。
本文将从焦化企业现状、产业技术创新需求和未来发展趋势三方面，探讨焦化企业的产业技术创新。
一、焦化企业的现状2019年底，全国共有焦化企业共计142家，年产焦炭及其副产品近4.3亿吨。
同时，在能源需求增长和产业结构调整的背景下，我国焦化行业所出现的矛盾便越来越凸显。
首先是安全问题，长期以来，焦化企业的事故频发，如2019年山西杏花能源有限责任公司发生爆炸事故。
其次是环境污染，由于焦化企业的生产过程都会产生大量的二氧化硫、氮氧化物等有害气体和固体废弃物，这些废弃物不仅会降低空气质量，同时也会影响附近的农田水质、农作物品质。
因此，焦化企业的产业技术创新需求凸显。
二、产业技术创新需求1.改造传统产业链传统焦化产业的生产过程相当落后，所耗用的资源和能耗都非常高。
要想实现可持续发展，必须对传统产业链进行彻底改造，推出新的生产技术和设备。
例如，可利用钢渣、石灰石、钙工业氟化物等原料，采用优化的焦场布局以及减少焦炉体积、提高温度、改善燃烧措施等方法，研发出新型高效、低能耗的焦化技术。
2.环保技术创新焦化企业在经营过程中会排放许多有害气体和固体废弃物。
环保技术创新可以帮助企业更加高效地处理废弃物，减少排放。
例如，对焦化产生的二氧化硫等废气进行干法脱硫、湿法脱硫等处理，以及采用生物处理技术处理生活污水等方法。
3.智能化技术创新智能化技术创新可以轻松地实现焦化生产周期及流程的自动化、数字化运营，减少人力成本和劳动强度。
例如，采用物联网技术，将传感器安装在设备上，通过云计算实时采集数据，对各个工艺环节的生产过程进行监测、控制和优化，从而提高生产效率和产品质量。
三、未来发展趋势面对环境影响大、生产工艺落后的现状，未来焦化企业发展应当追求绿色环保、高效率、数字化几个方向。
2024年焦化生产中的主要安全技术生产特点焦化厂一般由备煤、炼焦、回收、精苯、焦油、其他化学精制、化验和修理等车间组成。
其中化验和修理车间为辅助生产车间。
备煤车间的任务是为炼焦车间及时供应合乎质量要求的配合煤。
炼焦车间是焦化厂的主体车间。
炼焦车间的生产流程是：装煤车从贮煤塔取煤后，运送到已推空的碳化室上部将煤装入碳化室，煤经高温干馏变成焦炭，并放出荒煤气由管道输往回收车间；用推焦机将焦炭从碳化室推出，经过拦焦车后落入熄焦车内送往熄焦塔熄焦；之后，从熄焦车卸入凉焦台，蒸发掉多余的水分和进一步降温，再经输送带送往筛焦炉分成各级焦炭。
回收车间负责抽吸、冷却及吸收回收炼焦炉发生的荒煤气中的各种初级产品。
焦化安全生产技术及事故预防措施(1)防火防爆。
一切防火防爆措施都是为了防止生产可燃(爆炸)性混合物或防止产生和隔离足够强度的活化能，以避免激发可燃性混合物发生燃烧、爆炸。
为此，必须弄清可燃(爆炸)性混合物和活化能是如何产生的，以及防止其产生和互相接近的措施。
有些可燃(爆炸)性混合物的形成是难以避免的，如易燃液体贮槽上部空间就存在可燃(爆炸)性混合物。
因此，在充装物料前，往贮槽内先充惰性气体(如氮)，排出蒸气后才可避免上述现象发生。
此外，选用浮顶式贮槽也可以避免产生可燃(爆炸)性混合物。
其他非正常形成可燃(爆炸)性混合物的原因和预防措施如下：(2)泄漏。
泄漏是常见的产生可燃(爆炸)性混合物的原因。
可燃气体、易燃液体和温度超过闪点的液体的泄漏，都会在漏出的区域或漏出的液面上产生可燃(爆炸)性混合物。
造成泄漏的原因主要有两个：一是设备、容器和管道本身存在漏洞或裂缝。
有的是设备制造质量差，有的是长期失修、腐蚀造成的。
所以，凡是加工、处理、生产或贮存可燃气体、易燃液体或温度超过闪点的可燃液体的设备、贮槽及管道，在投入使用之前必须经过验收合格。
在使用过程中要定期检查其严密性和腐蚀情况。
焦化厂的许多物料因含有腐蚀性介质，应特别注意设备的防腐处理，或采用防腐蚀的材料制造。
目前，国内外焦化技术迅猛发展，主要体现在顶装焦炉的超大型化、捣固焦炉的大型化、干熄焦技术的推广及大型化、煤调湿技术的推广和焦炉煤气制甲醇等。
另外，还有一批前沿技术正在研究开发，下面对这些技术的研发情况作一介绍。
1 日本SCOPE21炼焦技术SCOPE21是“面向21世纪高效与环保型超级焦炉”，是针对当今炼焦工艺存在的问题（如：煤资源的有效利用、环境保护等）开展的为期10年的新炼焦技术的研究。
该研究的目标有：将炼焦利用劣质煤比例从20％提高到50%；焦炉生产效率提高3倍；使炼焦过程产生的NO x减少30%；实现无烟无尘密闭生产；节省能源20%。
工艺流程见图1。
图1 SCOPE21新炼焦技术的工艺流程示意图在2001年完成中试的基础上，2003年3月起进行了1年单孔炉（50t焦炭／d）半工业试验，煤处理量为6t/h，为实际设备的1/10～1/20。
单孔炉尺寸为7.5m×8m×0.45m（高×长×宽），炉长是实炉长度的1/2，炉高和炉宽与实炉相同。
共试验440炉，取得了较好的阶段性成果。
平均焦炭强度DI15015 =84.8，比通常值高2.5，在非粘结煤配比为50％时，操作也没有问题。
在装入煤温度t=330℃、炉温1250℃、结焦时间为7.4h时，其生产率提高2.4倍。
焦炉废气中NO x浓度在100ppm以下，工艺能耗降低21%，占地面积节约1/2，设备费降低16%，总生产成本费降低18%。
据悉，日本正在新日铁大分厂建设类似于SCOPE21技术的新焦炉。
2 焦炉荒煤气显热的回收技术从炭化室经上升管逸出的650～700℃荒煤气（露点为65℃左右）带出的显热占焦炉总热量的32%。
为了冷却高温的荒煤气，在桥管和集气管喷洒大量70～75℃的循环氨水，荒煤气与循环氨水充分接触。
由于荒煤气温度很高且远未被水汽所饱和，所以煤气放出大量显热，循环氨水吸收热量后大量蒸发，快速进行着传质和传热过程。
简述延迟焦化的一种新技术
延迟焦化是炼油行业常用的一种重要工艺，它能够将原油加工成高附加值的石化产品。
但是传统的延迟焦化工艺存在一些问题，比如产生大量的二氧化碳和硫化物废气，造成环境污染，同时对设备的磨损也比较大。
为了解决这些问题，石化企业开始研究和开发新的延迟焦化技术。
其中一种新技术被称为“高效延迟焦化技术”，它采用了先进的催化剂和反应技术，可以减少废气排放，提高产品质量，同时延长设备的使用寿命。
这项技术的核心是在延迟焦化反应器中添加催化剂，使反应更为充分，同时减少废气生成。
此外，该技术还可以采用多级反应器来提高转化率和产品选择性，从而获得更高价值的产品。
高效延迟焦化技术不仅可以减少环境污染，还可以提高能源利用效率，降低石化企业的生产成本，促进石油化工行业的可持续发展。
在未来，这种技术有望成为延迟焦化的主流技术，为石油化工行业的发展带来更多的机遇和挑战。
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焦化新工艺与研究一、炼焦煤调湿风选技术1.1“煤调湿”技术原理：“煤调湿”焦炉烟道废气温度在300℃左右，利用焦炉废气的热能进行煤料调湿，将装炉煤水分控制在6%左右。
利用换热器的原理, 配合后的煤粉与烟道热废气在反应器内进行逆向换热, 煤粉中的水分被热废气所带有的余热蒸发掉一部分, 从而达到预热煤粉, 降低煤料中的水分的目的。
“风选技术”按炼焦煤粒度和密度的不同对其进行风选处理，分离出30％～50％适宜炼焦粒度的细粒煤不再粉碎，减少粉碎机的处理能力，实现节能；粗粒煤从干燥机前部排出，经带式输送机送至粉碎机室进行粉碎处理，粉碎处理后的煤料直接与细粒煤混合，一起送至煤塔顶供焦炉炼焦生产使用。
同时将除尘器分离出来的最易扬尘的细煤尘压制成型煤入炉炼焦。
1.2不良影响：6米焦炉使用煤调湿工艺后，上升管根部堵塞现象急剧上升，装煤口结次焦严重。
必须定期清除。
同时，对干湿除尘的要求也很高。
脉冲平度增加，除尘布袋积灰使压差减小，装煤冒灰严重，容易放炮。
当然其优势就是节能、提供焦炭产量和质量。
荒煤气中粉尘量增加，致使上升管气体阻力增加同时对鼓冷工段提出更高的要求，也严重降低了焦油的质量。
1.3经济效益：降低炼焦煤水分至6％，能分出细粒原煤可达总量的30％～50％，炼焦煤水分每降低1％，可降低炼焦耗热量33.5kJ/kg湿煤。
还可用便宜的弱粘结性煤替代高价优质炼焦煤比例约5%；可提高焦炉生产能力；可减少炼焦产生的废水量5万吨；可降低备煤粉碎机电耗约40%，同时还由于装炉煤含水量降低提高了焦炉装炉煤的堆密度, 提高了焦炭质量和产量。
二、高压水自动清扫炉门、焦炉负压装煤技术2.1传统工艺：焦炉机械通过刮刀技对炉门除垢，但刮刀技术存在以下缺陷：一方面是刮刀行程受限，不能对炉门形成全方位的彻底扫除；另一方面，刮刀和炉门密封面之间是硬性接触，接触不良则使扫除效果不理想，接触过紧常常会破坏炉门的密封面，增加外泄的可能性。
因此由于刮刀自身结构原因而不能将炉门彻底清扫。
谈我国焦化行业发展中装备与工艺及管理方面的技术创新【摘要】本文以年产120万吨焦炭的焦化厂规模为例，就技术装备和生产工艺及管理技术创新等方面作一较为详尽的阐述。
供参考。
【关键词】焦化行业;装备;工艺;管理;技术创新在中国焦化行业三十年大发展中，在积极引进消化国外先进工艺、装备、信息化技术的同时，也促成开发了高效能源转化及高效用能工艺技术装备、少水或无水工艺技术、高效斜孔塔盘应用技术、粉尘及毒素气体密封回收利用技术、信息自动化智能管控等高效管理技术、适应焦化工艺及环境的新材料，有效促进了焦化工艺过程的清洁化、高效化、信息化。
１．开发寓效能源转化及高效用能工艺技术装备1.1高压高温自循环全冷凝发电1.2热导油、电伴热代替蒸汽做工艺热载体采用热导油、电伴热代替蒸汽做工艺热载体，实现了闭环匹配式高效用能方式，大大降低能源消耗，节省宝贵的水资源，减少废水。
1.3煤调湿采用对流传热比传导、辐射传热系数高几十至几百倍，使低晶位余热一一焦化烟气的使用成为可能，对年产120万吨焦炭的焦化厂而言(以下均以此规模为例)，采用以焦炉烟道废气为热源的煤调湿工艺，可使配煤水份控制在7％左右，节约高炉煤气8000万m3／a，减少废水6.5万m3／a，提高焦炭产量和改善焦炭质量。
1.4燃气制冷取代蒸汽制冷可以减少能源转换，提高能源效率。
用煤气与用蒸对相比，减少废水，降低运行成本，节水35．04万吨／年，降低能耗12．84kgce／t。
1.5开发使用高效斜孔塔盘蒸氨塔、蒸苯塔、焦油馏份塔采用高效斜孔塔盘后，处理能力大大提高。
蒸氨塔处理能力提高60％，能耗下降50％。
2.提高气体能源转换价值实现多联产2.1焦炉煤气和转炉煤气制甲醇利用焦炉煤气提H2，转炉煤气提CO、CO2，可合成精甲醇64．4万吨／年，投资约12．88亿元，仅为煤气化路线的1／3～1／2，生产成本下降30～40％，年产值16．1亿元；尾气可发电270MW，年产值13．6亿元。
干熄焦年修中新技术的创新和实践摘要：本文总结了莱钢焦化厂近几年干熄焦年修中出现的新技术和新改造方案，重点介绍了水封槽自动清理系统的改造、钢丝绳更换方案的优化、装入装置提升可靠性优化等三方面内容，在一线现场实践效果良好。
关键词：干熄焦水封槽钢丝绳装入装置改造优化1．引言莱钢焦化厂现有3座干熄焦系统，为了提高系统的稳定性，每年都会组织年修。
动力车间维检班作为厂内综合维修班组，全程参与了干熄焦年修的组织和施工，特别是最近这次年修，出现了大量的技术创新和设备改造，值得大家借鉴。
2．水封槽的自动清理改进水封槽位于干熄炉顶部，为内部存水的U型圆槽结构，它与炉盖配合对炉腔进行密封，其密封效果的好坏直接影响焦炭质量。
现在的水封槽在使用过程中存在两个问题：一是长流水补水，造成了水资源的大量浪费；二是原有焦粉清扫管易堵塞，造成水封槽底部结垢，严重时导致焊缝开裂。
为彻底解决这两个问题，焦化检修部对水封槽进行了大幅度改造。
2.1设计添加了自动补水装置该装置包括水箱、进水管、出水管三部分组成，出水管与水封槽底部直接相连，使水箱内水面与水封槽内水面保持同步变化。
水箱内部设置浮球阀，控制进水管水流的开闭。
该设计可在水封槽出现供水不足时，利用浮球阀信号自动补水，水位到达上限时补水自动停止。
该装置体积较小，维护使用方便，从根本上杜绝了因水封槽缺水引发的设备故障。
2.2 重新设计了焦粉清理装置。
重新设计了水封槽的回流管路，在回流管路上添加焦粉沉淀池，取消了原有的溢流管和上方进水口，进水口由原有的一个改为四个，分布在水封槽圆周底部。
进水水嘴通过支管与进水管相连，进水水嘴沿45°朝一个方向进水，确保既能从底部对焦粉进行清扫，又能使水封槽内的水形成旋流，实现水流带着焦粉一起流动的目的，最终使回流水经过沉淀池沉淀后回流至自动补水装置。
在新加自动补水装置进水管路上添加三通阀，接入大流量活水用于专门的清洗焦粉操作。
改造前，水封槽水位每个两小时需要人工进行确认操作。
焦化项目建设中几项值得探讨采用的新技术从资料介绍来看，这些都是有较好经济技术价值的新技术，但在生产实际中，是否经受住了时间和实践的考验，最好还是实地考察一下，再决定是否采用,即使花点时间和费用，和可能产生的效益来说是微不足道的，应在设计方案确定以前，尽快外出考察，以便和设计院及时沟通，在设计中采用成熟高效的新技术。
1、无填料喷雾冷却塔和新型喷雾推进通风冷却塔可研报告中循环水系统采用LF8.5m型风机钢筋混凝土横流式冷却塔共三座。
近几年许多企业采用了无填料喷雾冷却塔和新型喷雾推进通风冷却塔。
济钢焦化厂2004年10月份选用GW NT无填料喷雾冷却塔替代填料冷却塔，冷水量从1800方/时升到2200方/时，无论在开风机或停风机的条件下，凉水效果都优于填料塔，尤其停风机的条件下，GWNT喷雾冷却塔的凉水效果比填料塔更优。
唐钢、河北宣化钢铁集团、安阳钢铁公司、马钢、湘钢采用新型喷雾推进通风式节能冷却塔，替代了现有的填料塔。
该塔选用带有旋流雾状喷头的喷射装置。
在结构设计上利用喷雾推进雾化装置旋转产生的超离重力场，对水流离心增压，喷出后水流高度雾化，形成分散的细小的水滴，加大水与空气的接触面积，水滴自由降落速度减少，延长冷却时间，提高了冷却效果。
塔内布置的重力回水二次喷射系统使水得到二次冷却，加大了一次喷水的引风量。
本冷却塔不用传统冷却塔的电力风机，而是靠喷雾推进通风，大大节省了电力消耗。
唐钢冷轧一期循环泵站冷却塔，共7组X6个已全部投入运行。
冷却塔型号:G W N L-3850 ;冷却水量:3 850m3/小时;干球温度:31.5℃;湿球温度:26.7℃;进水温度:43℃出水温度:3 3℃温差:10℃河北宣钢动力厂2号循环水泵站冷却塔占地18m X 39m,建造在泵房上方，为3台组合式立式结构，采用喷雾推进通风冷却方式，冷却塔水处理能力为7500m3/ h，系统循环水量6000m3/ h,是宣钢目前在用冷却塔中规模最大的一座。
原设计在空气温度30 ℃,湿球温度26.3℃大气压力为92. 44kPa的情况下，进出水温差为6- 8℃。
2005年7月，冷却塔投运至今，中间历经三项系统改造，系统运行稳定，满足工况要求。
新型喷雾推进通风冷却塔投资省，冷却效果好，运行费用低，非常值得推荐。
2、制冷机组选型目前，焦化行业使用的制冷机组主要有直燃型和蒸汽型两种，分别以焦炉煤气和蒸汽作为原燃料，其中蒸汽型占绝大部分，燃气型仅几台，且能正常运行的不多（05年数据），其中主要原因是，非民用气焦化厂的煤气杂质和煤气压力等达不到燃烧系统的要求。
但我们的煤气是净化的，这不成问题。
直燃型一次性投资可能比蒸汽型稍贵，但两者取舍的主要因素应是其运行费用。
如果用燃气锅炉生产蒸汽，再用蒸汽制冷，则成本肯定比直燃型要高；如果使用外来蒸汽，则成本高低取决于燃气和蒸汽的价格。
济钢焦化厂2002年投产2台燃气制冷机，介绍说同样制取4 150 kW的冷量，燃气制冷机需要725 m3焦炉煤气，蒸汽制冷机需要5t蒸汽，如按煤气0.6元/方，蒸汽90元/吨（参考付山），则直燃型和蒸汽制冷机成本分别是435元、450元；直燃型略低。
南钢炼铁新厂焦化车间选型为ZXQ -407( 23/ 16) H M直燃型制冷机组两台，以焦炉煤气为热源，单台制冷水流量为500 m3/ h,额定制冷量3. 50 X kcal/ h ，机组自2004年7月24日投入使用，机组运行稳定。
介绍说两台4 070 k W直燃型制冷机组煤气消耗量为1 600 m3m/h，同样能力的蒸汽型制冷机组蒸汽消耗为9.5 t/ h。
如还按煤气0.6元/方，蒸汽90元/吨，则直燃型和蒸汽制冷机成本分别是960元、855元。
直燃型略高。
可以看出，由于两者所介绍的燃气蒸汽消耗比不同，得出了不同的结论。
但总起来直燃型和蒸汽型运行费相差不大。
根据以上分析，我倾向于用直燃型，既可以避免受外来蒸汽压力、流量波动影响，还能平衡冬夏煤气用量，并且自产自用有保障。
3、导热油加（换）热技术的应用（1）、导热油加热技术简介导热油加热技术为国家重点科技推广的新型节能技术，具有操作压力低、热效率高、加热均匀稳定、温控范围大、综合效益高等优点。
导热油又称有机热载体、热传导液、热媒、热介质等，导热油按来源可分为矿物型和合成型两大类。
矿物型价格低廉（每吨不到万元），但其热稳定性和抗氧化能力较低，多用于300℃以下，一般可使用3 —5年。
合成导热油热稳定性较高，最高使用温度可达，可使用10年左右，价格较高（1.5—3万/吨）。
导热油供热系统由导热油系统、燃烧系统和电器控制系统三部分组成。
导热油系统由导热油炉、膨胀槽、贮油槽、热油循环泵、注油泵、油过滤器和油气分离器等组成，燃烧系统由鼓风机、引风机、除尘器、调速箱和空气预热器等组成。
(2)、导热油加热技术在焦化生产中的应用近年来，该技术在焦化精苯生产（莱钢焦化厂该项目于1997年10月29日一次点火试车成功，投入运行以来，供热稳定、安全、可靠、效果极佳；济钢焦化厂2000年）、剩余氨水蒸氨（济钢焦化厂2002年10月顺利投产）及焦油蒸馏（南京梅山焦化厂焦油蒸馏采用导热油回收沥青和蒽油的余热）中己取得良好的应用。
根据初步计划，我们大焦化中只有上述的蒸氨一项，现将济南钢铁公司焦化厂林宪喜“导热油加热技术在蒸氨系统中的应用”一文的主要内容介绍如下：济钢焦化厂蒸氨系统原采用直接蒸汽蒸馏，不仅蒸汽耗量高达8一10t/h，而且增加了外排废水量。
为降低生产成本和实现“蒸汽零使用”的目标，济钢设计院和清华大学化工系合作，新蒸氨工序采用了导热油加热技术，并于2002年10月4日顺利投产，浓氨水和蒸氨废水的质量均好于设计指标。
该工艺不仅能自产蒸汽，而且不会增加外排废水量，属国内首创的清洁节能型工艺。
A、导热油加热技术的工艺蒸氨工序采用的导热油加热技术，以焦炉煤气为燃料，用导热油作热载体，将热量输送给加热设备，并用泵强制循环。
可有效提高蒸氨效率、稳定生产、降低能耗和改善操作环境。
导热油具有良好的流动性、耐高温、热稳定性好、抗氧化性强、导热系数大、无毒无味和无腐蚀性。
B、运行情况应用导热油加热技术的新蒸氨装置投产后，运行十分稳定，各项参数均达到了设计要求。
蒸氨废水含氨和浓氨水的质量均很理想，由于新的蒸氨塔不使用直接蒸汽蒸吹，外排的污水量可减少9t/h，全年可减少7. 88万t。
导热油站除供给蒸氨工序导热油外，还为脱硫和硫氨工序提供热源.。
C、效益分析自2002年12月，1, 2号焦炉大修后投产，我厂的冶金焦产量达150万t/a，剩余氨水量为45t/h，全部送至新蒸氨系统处理，运行稳定，产品质量高。
据不完全统计，仅节约蒸汽一项，每年可节省946万元，按减少9t/h的污水量计算，每年可节省污水处理费用近12. 5万元。
扣除导热油站消耗的煤气、导热油和电能的生产成本，仍可年创效益在800万元以上。
详见原文，附后。
（3）、我的一点看法上文说仅节约蒸汽一项，每年可节省946万元，估计是按9吨X24小时X365天X120元=946万元算出的，导热油站消耗的煤气、导热油和电能的生产成本，应为946-800=146万元。
但其原文中提到，消耗焦炉煤气约1050方/时，照此年耗煤气量应为920万方，而146/920=0.158元，以此推论其煤气价格应不超过0.15元/方，也就是说，年创效益在800万元以上，是在蒸汽价格120元/吨，煤气0.15元/方的前提下得出的。
我们蒸氨用蒸汽约4t/h，参照上述比例，如改为导热油加热消耗焦炉煤气约466方/时，假设按蒸汽价格90元/吨，煤气0.6元/方计算，4X90-466X0.6=80元，再考虑去30元电费油费，每小时还能省50元，一年省40多万，如还为脱硫和硫氨工序提供热源，则效益更大。
以此看来，该方案还是很值得借鉴。
蒸汽蒸氨改为导热油加热蒸氨，是不小的工艺改变，设备、管道、现场布局都得大变，必须和设计院沟通好才行，必要的话，应和设计院共同考察论证。
应该指出，用导热油加热也有一些担忧之处，如: 导热油在操作条件下泄漏会导致油品燃烧或烫伤等严重的经济及人身伤亡事故，同时还会引发环境污染事故。
对于用导热油加热的设备和管道，必须严防其泄漏，否则，不仅查找漏点十分困难，而且会造成昂贵的导热油损失。
4、新型塔板和塔设备天津市创举科技有限公司的径向侧导喷射塔板CJST技术、垂直筛板技术、新型、高效填料和新型分布器等技术，为国内焦化化产回收塔器装置技术的领先水平。
在焦化行业推广四年来，已有百余家企业应用（如山西焦化、海化、唐钢、刑钢），主要用于洗苯塔、脱苯塔、蒸氨塔，效益显著，我积极推荐选用。
径向侧导喷射塔板具有以下特点:传质效率高一一总的塔板传质效率比泡罩高出20%以上（也比垂直筛板高），从而提高粗苯收率并降低蒸汽消耗。
处理能力大——比泡罩塔盘要高出100%以上。
操作弹性好——产品质量几乎不受气液负荷波动的影响，操作稳定。
抗堵塞能力强——塔板板孔较大且无活动部件，气液对罩孔本身有较强的冲洗能力，不会堵塔。
检修方便——塔板与梁采用螺栓固定，便于检修。
经生产实践证明，使用该技术能够提高产品收率；提高产品质量；降低贫油含苯量；节省蒸汽耗量。
济钢2002年在氨水处理系统采用多溢流复合型斜孔塔盘替代栅板塔，提高了蒸氨效率。
该技术适用于高气体负荷、低液负荷、低压降的场合，例如减压蒸馏塔，主要应用于炼油工艺，在焦化行业的应用介绍不多。
5、换热器选型（1）、波纹板式换热器的应用波纹板式换热器是由很多个具有各种压纹的板组装在一起，板与板之间用密封填料密封，然后由螺栓压紧。
换热流体按不同的物料由板上的进口进入两个相临的夹板通道之内。
通过有压纹的板进行热量交换，流体从板的上(下)面的一角进入，从板下(上)面的另一个角流出，在全板而均匀流过，板上的压纹使流体产生扰动而增加传热膜系数。
一般波纹板式换热器的传热系数可达(对于水)。
传统的焦化生产中，化产回收各工段采用的换热器多为管壳式或螺旋板式换热器，而现在由于波纹板式换热器传热系数大、用材省、投资小、占地小和易检修等优点，广泛应用于化产回收各个工段中。
如粗苯工段的贫油冷却器、冷凝冷却器，山西省化工设计院在设计中改用波纹板式换热器代替螺旋板换热器取得了很好的效果。
如规模为40万t/ a焦化工程，粗苯工段的粗苯冷凝冷却器，采用管壳式换热器时，换热而积为240 ，而采用波纹板式换热器时，换热而积可减少到101 ，体积由2台l 000 mmX 4 000 mm减小到2台2 100 mmX 650 mmX 1 150 mm。
因为它布置在框架上，所以采用波纹板式换热器后，使操作体积和检修空间大唐钢炼焦制气厂在终冷水换热中，1993年用螺旋板换热器代替了列管式换热器，但堵塞和腐蚀串漏问题仍难以解决，设备的使用周期较短。
