合金轴瓦的安装资料

由于金属材料的种类有很多，其中轴瓦合金就是一种主要的轴承材料，这种合金的成分是由锡、铅、锑、铜组成。

其中锑和铜是用来提高合金的硬度，这两种材质均作属于合金化元素和硬化元素。

轴瓦合金可简单分为高锡合金、高铅合金和中间合金。

下面针对锡基和铅基两类合金的产品信息给您详细介绍一下。

一、锡基轴瓦合金
锡基轴瓦合金，是以锡为基础，加入少量锑和铜组成的合金。

锡基轴瓦合金的软基体是锡中溶有锑的固溶体，硬质点是金属化合物SnSb、Cu3Sn等。

锡基轴瓦合金的代号由ZCh（“铸造轴承”首尾两字“铸、承”的汉语拼音字首）、基础元素化学符号、主加元素化学符号和主加元素含量平均百分数值组成。

如ZChSnSb11-6表示主加元素锑含量wSb=11％，辅加元素铜含量wCu=6％的锡基铸造轴承合金。

二、铅基轴瓦合金
铅基轴瓦合金，是以铅为基础，加入锡、锑、铜等合金元素的轴承合金。

铅基轴瓦合金的软基体是铅中溶有锑的固溶体，硬质点是金属化合物SnSb、Cu3Sn 等。

铅基轴瓦合金的代号与锡基轴瓦合金相似，由ZCh、基础元素符号、主加元素符号和元素含量数字组成。

如ZChPbSb16-16-2表示主加元素锑含量wSb=16％，辅加元素锡含量wSn=16％、铜含量wCu=2％的铅基轴瓦合金。

更多关于轴瓦合金材质的相关信息就为您介绍这么多了，我们会继续给您提供相关的文章。

轴瓦合金，又称巴氏合金、乌金、白合金，其金相组织是在锡或铅的软基体中夹着锑、铜和硷土金属等硬质合金颗粒。

它的减摩性能最好，很容易和轴颈磨合。

具有良好的抗咬合性和耐腐蚀性。

巴氏合金包含锡合金zchsnsb11-6、4-4、8-4、8-8、12-4-10、15-2-18;铅巴氏合金zchpbsb20-15-1.5、16-16-2、15-5-3、15-5、10-6、1-16-1、10-15-1、10-5;两大类。

适用于：造纸机械、建材机械、水电机械、选矿设备、船舶机械、化工机械、交通机械、钢铁机械、矿山机械、压缩机械、榨压机械、泵、风机等机械轴瓦轴套浇铸和电梯吊索具紧固、机床合金垫、机械密封、铸件充填等用途。

您需轴承合金，巴氏合金，合金轴瓦，合金轴套，合金铸件，金铸期待与您携手合作，共谋发展。

我们商水县豫鑫合金有限公司是专业的巴氏合金、轴瓦合金、锡合金、铅合金和吊索合金生产公司。

铜基合金轴瓦材料
铜基合金轴瓦材料是一种广泛应用于机械行业的重要材料，以其出色的性能在各类机械设备中发挥着关键作用。

铜基合金，顾名思义，是以铜为基础，通过添加其他元素形成的合金。

这些元素如铝、锡、锌、铅等，能够与铜形成固溶体或金属间化合物，从而显著改善合金的力学性能和耐磨性。

在轴瓦材料中，铜基合金因其良好的导热性、抗腐蚀性、耐磨性以及较高的承载能力而受到青睐。

轴瓦是机械设备中的关键部件，用于支撑和减少轴的摩擦。

在高速、重载的工作条件下，轴瓦需要承受极大的压力和摩擦力，因此要求材料具有足够的强度和耐磨性。

铜基合金轴瓦材料正是满足了这些要求，成为许多重要设备的首选材料。

此外，铜基合金轴瓦材料还具有良好的自润滑性能。

在摩擦过程中，合金表面能形成一层润滑膜，有效减少摩擦系数，降低磨损。

这一特性使得铜基合金轴瓦在干摩擦或润滑不良的条件下仍能保持较好的工作性能。

随着科技的不断发展，铜基合金轴瓦材料的性能也在不断提升。

通过优化合金成分、改进制备工艺以及表面处理技术，可以进一步提高合金的力学性能和耐磨性，满足不同领域的需求。

铜基合金轴瓦材料在航空航天、汽车制造、电力设备等领域具有广泛的应用前景，将为推动机械行业的发展发挥重要作用。

巴氏合金轴瓦转速要求
巴氏合金轴瓦的转速要求取决于应用和特定设备的要求。

一般来说，巴氏合金轴瓦的转速要求如下：
1. 设备使用说明书：首先应查阅设备的使用说明书或指南，以了解该设备对轴瓦的转速要求。

2. 设备类型：不同类型的设备对轴瓦的转速要求不同。

例如，高速旋转设备（如涡轮机、离心泵等）对轴瓦的转速要求较高，通常需要使用高速合金轴瓦。

3. 负载和压力：负载和压力对轴瓦的转速要求有直接影响。

较高的负载和压力通常需要使用更耐磨损和耐腐蚀的合金材料，并可能需要降低转速以减少摩擦和磨损。

4. 温度：高温环境下的设备通常对轴瓦的转速要求较低，因为高温会降低合金材料的强度和耐磨性能。

5. 润滑和冷却系统：良好的润滑和冷却系统对轴瓦的转速要求很高，能有效减少摩擦和热量积累，提高轴瓦的耐久性。

总而言之，巴氏合金轴瓦的转速要求需要综合考虑设备类型、负载和压力、温度以及润滑和冷却系统等因素。

在选择合适的巴氏合金轴瓦时，应当参考设备制造商的建议并与相关专业人士进行咨询。

轴⽡的安装要求
轴⽡是滑动轴承与轴颈的接触部分，轴⽡的安装是否科学合理直接影响轴⽡的寿命和压缩机的正常⼯作。

压缩机在使⽤过程中时出现烧⽡现象，多是由于轴⽡的安装不当造成的。

轴⽡抱轴烧损主要是由于轴颈与轴⽡之间的润滑油膜破裂，导致轴⽡与轴产⽣摩擦。

在⾼温、⾼压和⾼转速下，轴⽡的耐磨合⾦层过早地磨损或熔化，从⽽引起轴⽡合⾦层剥落损伤，并粘咬在轴颈上，发⽣机械事故。

因此在轴⽡的安装过程中要符合以下⼏点要去
⼀、轴⽡与⽡座和⽡盖的接触要求
在轴⽡的安装时，对轴⽡的内表⾯与⽡座和盖的接触⾯积有⼀定的要求，
1、不受⼒轴⽡与⽡盖的接触⾯积应⼤于60％，⽽且分布均匀，其接触范围⾓ａ应⼤于120°，允许有间隙部位的间隙量ｂ，应不⼤于0.05mm。

2、受⼒轴⽡。

受⼒轴⽡的⽡背与⽡座的接触⾯积应⼤于70％，⽽且分布均匀，其接触范围⾓ａ应⼤于150 °，其余允许有间隙部分的间隙ｂ不⼤于0.05mm。

如图所⽰。

剖分式滑动轴承的装配（轴瓦装配）剖分式向心滑动轴承，主要用在重载大中型机器上，如冶金矿山机械，大型发电机，球磨机，活塞式压缩机及运输车辆等。

其材料主要为巴氏合金，少数情况下采用铜基轴承合金。

在装配时，一般都采用刮削的方法来达到其精度要求，保证其使用性能。

因此，刮削的质量对机器的运转至关重要。

削刮质量不好，机器在试车时就会很容易地在极短的时间内是轴瓦由局部粘损而达到大部分粘损，直至轴被粘着咬死，轴瓦损坏不能使用。

所以在刮削轴瓦时都由技术经验丰富的钳工操作。

下面详细介绍泵房式滑动轴承（轴瓦）的装配要求及削刮轴瓦的方法。

1、轴瓦与瓦座和瓦盖的接触要求（1）受力轴瓦。

受力轴瓦的瓦背与瓦座的接触面积应大于70％，而且分布均匀，其接触范围角ａ应大于150°，其余允许有间隙部分的间隙ｂ不大于0.05mm。

如图1所示。

（2）不受力轴瓦与瓦盖的接触面积应大于60％，而且分布均匀，其接触范围角ａ应大于120°，允许有间隙部位的间隙量ｂ，应不大于0.05mm。

如图1所示。

图一轴瓦与瓦座、瓦盖的接触要求（3）如达不到上述要求，应以瓦座与瓦盖为基准，用着色法，涂以红丹粉检查接触情况，用细锉锉削瓦背进行修研，直到达到要求为止。

接触斑点达到每25mm23～4点即可。

（4）轴瓦与瓦座、瓦盖装配时，固定滑动轴承的固定销（或螺钉）端头应埋入轴承体内2～3mm，两半瓦合缝处垫片应与瓦口面的形状相同，其宽度应小于轴承内侧1mm，垫片应平整无棱刺，瓦口两端垫片厚度应一致。

瓦座、瓦盖的连接螺栓应紧固而受力均匀。

所有件应清洗干净。

2、轴瓦刮削面使用性能要求的几大要素（1）接触范围角ａ与接触面、接触斑点要求。

轴瓦的接触范围角ａ与接触面要求见表1。

表1轴瓦的接触范围角ａ与接触面要求在特殊情况下，接触范围角ａ也有要求为60°的。

对于接触范围角ａ的大小和接触斑点要求，通常由图样明确地给出。

如无标注，也无技术文件要求的，可通用技术标准规定执行。

九、轴瓦 见图2-34
图2-31 轴瓦
技术要求
1、外层铁基厚3.5mm 。

3、材料：外层1；内层巴氏合金。

2、内层巴氏合金属不小于1.5mm 。

1、零件图样分析
1）φ11001
.004.0--mm 为轴瓦在自由状态下尺寸。

2）轴瓦上两面与最大外圆表面平行度公差为0.05mm 。

3）铁基厚度3.5mm，巴氏合金不小于1.5mm。

4）在轴瓦的内表面开有油槽和油孔。

5）轴瓦剖面上有定位槽，装配时与相配件组成一体。

6）轴瓦加T常用方法有两种；一种是采用双金属材料(铁基双金属板)加工，多用于批量生产。

一种是采用无缝钢管材料，后挂巴氏合金的加工方法，多用于修配或少量生产。

2、轴瓦机械加工工艺过程卡
1）轴瓦机械加工工艺过程卡(采用铁基双金属板材料)(表2-20)。

表2-20轴瓦机械加工工艺过程卡(采用铁基双金属材料)
2）轴瓦机械加工工艺过程卡（采用无缝钢管材料）（表2-21）
表2-21 轴瓦机械加工工艺过程卡（采用无缝钢管材料）
3、工艺分析
1）单件小批生产，采用离心浇铸巴氏合金的方法，可保证加工质量，而且节约材料。

2）单件小批生产，毛坯留有较大的加工余量。

当工件切开后，精铣分割面再对合加工时，内、外圆均变为椭圆，直径方向相差较大，因此必须留有足够的加工余量。

3）轴瓦上两面(分割面)与最大外圆表面平行度的检验，可将分开的轴瓦扣在平台上，用百分表测量轴瓦外径两端最高点，其差即为平行度误差。

铝基合金轴瓦
铝基合金轴瓦是一种常用的轴承材料，它是由铝、硅、镁等元素组成
的合金材料。

这种材料具有一定的强度和硬度，同时还具有良好的耐
磨性和耐腐蚀性能。

因此，在机械制造领域中，铝基合金轴瓦被广泛
应用于各种机械设备中。

铝基合金轴瓦的制造工艺主要包括原材料选取、配比、熔炼、浇注、
淬火等环节。

其中，原材料选取是关键步骤之一，需要选择高质量的铝、硅、镁等元素作为原材料，并按照一定比例进行配比。

在熔炼阶段，需要控制好温度和时间，确保合金材料能够充分混合并达到理想
的组织结构。

铝基合金轴瓦具有许多优点。

首先，它具有较高的强度和硬度，能够
承受较大的载荷；其次，它具有良好的耐腐蚀性能，在恶劣环境下也
能保持一定稳定性；最后，它具有良好的耐磨性能，能够有效延长轴
承的使用寿命。

在实际应用中，铝基合金轴瓦被广泛应用于各种机械设备中，如汽车、飞机、船舶等。

它们在这些设备中起到了重要的作用，保证了设备的
正常运行和寿命。

总之，铝基合金轴瓦是一种优秀的轴承材料，在机械制造领域中有着广泛的应用前景。

其制造工艺复杂，但具有良好的性能和稳定性，在未来也将继续发挥重要作用。

对于一些机械轴瓦生产企业来说掌握巴氏合金的铸造技术，才能更好地运用这种合金的优势。

为了能得到质量好的轴承产品需要按照相关的要求来制作和生产。

在轴瓦的加工过程中需要根据尺寸制作浇注模具,把熔化的巴氏合金倒入模具与轴瓦的空隙内,冷却脱模成型。

需要经过涂石墨粉、化合金、冷却等生产环节，为了保证轴瓦的质量对于巴氏合金的相关技术要求如下：
轴瓦巴氏合金为适应高速转动的机械轴的工作状况，要求合金轴承要能满足以下一些要求：
( 1 ) 好的表面性质，在表面保持润滑油膜以防滞塞、防止轴被卡住；
( 2 ) 强度高，防止由静负荷和负荷波动所引起的变形；
( 3 ) 足够的硬度，防止磨损；
( 4 ) 良好的适应性，以补偿旋转轴几何尺寸上的缺陷；
( 5 ) 良好的容纳性，以吸收油泥和有机物残渣；
( 6 ) 抗腐蚀性能好。

巴氏合金轴瓦浇铸时所用的工具都是要经过预热烘干的，浇铸的速度也要掌握好，过快或过慢对浇铸效果都是不利的。

当浇铸完成后，轴瓦背面还要进行风冷却，主要是为了防止出现偏析现象。

以上技术关于巴氏合金在铸造轴瓦的工艺流程中需要注意的一些要求和标准。