带钢轧制中活套的控制

耐候钢 SPA-H热轧带钢轧制工艺控制技术摘要：耐候钢具有耐腐蚀，成本低的特点，广泛应用于集装箱板、桥梁等用钢，是市场上较为畅销的品种钢。

针对其铜裂表面缺陷、板带轧制过程不稳定性和产品力学性能命中差等问题，本文结合1780热轧线生产耐候钢SPA-H生产实践，研究优化改进耐候钢生产工艺，加热炉坚持“热送热装，快速出钢，减少在炉时间”改善表面质量，精轧优化设备、轧制力、活套参数、板形等相关数据，提高精轧轧制稳定性，提高FDT，降CT，快速冷却保证性能命中，取得显著效果。

关键词：耐候钢；性能；铜裂；稳定性0 引言耐候钢SPA-H轧制存在难题：①表面质量差，容易出现铜裂缺陷；②材质硬，精轧轧制过程不稳定，精轧轧机间中间浪明显，卡钢风险大；③性能不稳定，抗拉强度容易低等。

燕钢1780轧线对耐候钢工艺重点改进，实现了表面质量良好，轧制稳定，可大批量轧制耐候钢SPA-H，对其他轧线生产耐候钢也有一定指导意义。

1 耐候钢SPA-H钢种特性耐候钢是指在大气中比普通碳素钢具有优良的耐腐蚀性能，只是含少量的合金元素的价格低廉的低合金钢。

耐候钢的耐大气腐蚀性能为普通碳素钢的2-8倍，且随着使用寿命的延长，抗腐蚀能力越强。

耐候钢除了具有良好的耐腐蚀性，还具有优良的力学、焊接等使用性能。

1.1 成份设计耐候钢成份设计不仅要满足钢的耐腐蚀性能、力学性能和工艺性能，而且还要考虑钢的生产成本，因此需充分发挥合金元素的作用，从而实现低成本应用。

表1燕钢SPA-H内控成份（1）碳，碳是强化钢的有效元素，随着碳含量的增加，钢的强度、硬度提高，而塑性、韧性降低。

兼顾耐候钢的焊接性能、抗腐蚀性能，耐候钢的碳成份采取低碳工艺控制，含碳量在0.06-0.09%范围内。

（2）铜，钢中加入少量的铜，可以提高钢的耐腐蚀性。

但铜含量超过0.3%时，耐腐性能提高变得缓慢。

故钢种加入少量的铜，可有效提高钢的耐腐蚀性，特别是和磷配合，效果显著。

但含铜钢存在热加工敏感性问题，易产生铜裂。

热轧带钢生产中的板形控制范本热轧带钢生产中的板形控制是一个关键的工艺环节, 对于产品的质量和成本都有着重要的影响。

本文将从板形控制的目标、过程、方法以及优化等方面进行详细的介绍。

一、板形控制的目标热轧带钢的板形控制的主要目标是使得钢带的板形达到设计要求, 即保持带钢在轧机出口处的平直度和边部的整齐度, 同时减小带钢在轧机出口处的侧弯、扭曲和波浪板形等缺陷。

对于一些对称性较好的带钢产品, 还需保持带钢两端表面与轧机的同心度。

二、板形控制的过程热轧带钢板形控制的过程主要包括前段控制、中段控制和后段控制三个阶段。

1.前段控制: 前段主要包括热轧连铸过程和热轧过程中的预弯矫直机、厚度控制等过程。

这一阶段的目标是减小带钢的不均匀厚度分布, 控制带钢的凸度和波浪度, 为后续的板形控制打下基础。

2.中段控制: 中段主要包括轧制机组控制和冷却控制等过程。

通过控制轧机的速度、压下力以及冷却速度等参数, 调整带钢的板形。

在轧制机组控制上, 采用辊形调整、辊系控制等技术手段来改变带钢板形。

在冷却控制上, 通过改变冷却方式、喷水的位置和喷水量等参数来调整带钢的板形。

3.后段控制：后段主要包括带钢的拉直和切割等过程。

通过采用拉直机进行带钢的拉直，使得带钢在轧机出口处达到平直度的要求。

同时，通过切割机对带钢进行切割，保证带钢的两端表面与轧机的同心度。

三、板形控制的方法热轧带钢板形控制的方法主要包括参数调整法、辊形调整法和辊系控制法。

1.参数调整法: 通过调整轧机的速度、压下力、冷却速度等参数来控制带钢的板形。

这种方法操作简单, 但对于复杂的板形控制要求, 效果较差。

2.辊形调整法: 通过调整辊系的形状来改变带钢板形。

辊形调整主要包括辊筒调整和辊系调整两种方法, 通过改变辊系的形状, 调整辊系的凸度、侧弯等参数来控制带钢板形。

3.辊系控制法：辊系控制主要是通过辊系控制技术来改变辊系间的关系，从而改变带钢的板形。

辊系控制主要包括辊系窜凸控制、动力控制和形态控制等方法，这些方法可以实现对辊系间的力学和几何关系进行控制，进而控制带钢的板形。

热轧精轧机活套液压控制及故障分析作者：袁李来源：《装备维修技术》2020年第13期摘要：热轧带钢产品实际应用的过程中，厚度和宽度相关的指标是人们关注的重点内容所在，精轧机的活套是热轧线的设备，对于机架间带钢的稳定轧制有着良好的应用意义。

关键词：精轧机;液压系统;伺服阀1 前言某厂实际生产过程中应用2250热轧生产线，使用的精轧机活套机构是目前最先进的伺服阀控制液缸驱动的设备，实际应用的过程中稳态精度较高，同时系统的响应程度也相对较快。

2 相关背景热轧精轧机采用7机架6活套的配置，活套被安装在除去末机架以外的每个精轧机出口侧，活套轴通过操作侧和传动侧的轴承座安装在精轧机的两片牌坊的出口侧，活套液压缸通过支撑臂与活套轴相连接，采用内冷却的惰性活套辊与带钢下表面相接触，液压缸的行程动作使得活套的角度改变，得以提升带钢，在活套轴上设计有固定销孔为检修和标定时穿销子而用。

在带钢实际轧制过程中，穿带时，主传动系统存在着动态速度变化，为了保持各个机架之间的速度匹配，通过控制活套上游轧机主速度使活套角度控制稳定在L2服務器设定值，以保证轧制过程稳定，对带钢进行恒张力轧制，以避免堆钢和拉钢，而保证带钢厚度和宽度的质量。

活套直接与带钢接触，现场水蒸汽很大，且轧钢时产生很大的震动，恶劣的工况条件，对液压伺服系统造成很大的冲击，容易引起系统的故障，为了满足正常的生产，需要维护人员快速分析和处理故障3 活套液压控制系统活套液压控制系统介绍液压原理：在液压缸的无杆腔和有杆腔都装有压力传感器，用来计算带钢的恒定张力，在通过支撑臂与液压缸相连接的活套轴上安装有角度编码器，来检测角度进行活套角度控制在轧钢生产时，在带钢进入精轧机之前，通过角度编码器检测到活套轴的位置，反馈给PLC，再通过伺服阀调节缸的位置，从而驱动活套达到设定的活套等待位，以带钢咬入下一机架的信号，使得活套稳定在凵2设定值的角度控制闭环下，控制系统通过压力传感器检测出液压缸无杆腔和有杆腔的压力，计算出活套辊上带钢的张力，通过伺服阀控制液压缸，使得活套满足角度控制闭环和带钢张力控制开环。

轧制厚度及板型控制导读：就爱阅读网友为您分享以下“轧制厚度及板型控制”资讯，希望对您有所帮助，感谢您对的支持! 厚度自动控制和板形控制项目1 板带材轧制中的厚度控制项目2 横向厚差与板形控制技术项目1板带材轧制中的厚度控制一、厚度自动控制的工艺基础 1.p-h图的建立（1）轧制时的弹性曲线轧出的带材厚度等于理论空载辊缝加弹跳值。

轧出厚度：h=S0 +P/K―――轧机的弹跳方程S0 ――空载辊缝P――轧制压力K――轧机的刚度系数根据弹跳方程绘制成的曲线（近似一条直线）――轧机弹性变形曲线，用A 表示。

A（2）轧件的塑性曲线根据轧制压力与压下量的关系绘制出的曲线――轧件塑性变形曲线，用B表示。

B（3）弹塑性曲线的建立将轧机弹性变形曲线与轧件塑性变形曲线绘制在一个坐标系中，称为弹塑性曲线，简称P-h图。

注意A线与B线交点的纵坐标为轧制力A线与B线交点的横坐标为板带实际轧出厚度2. p-h图的运用由p-h图看出：无论A线、B线发生变化，实际厚度都要发生变化。

保证实际厚度不变就要进行调整。

例如：B线发生变化（变为B‘），为保持厚度不变，A线移值A＇，是交点的坐标不变。

C线――等厚轧制线作用：板带厚度控制的工艺基础板带厚度控制的实质：不管轧制条件如何变化，总要使A 线和B 线交到C线上。

p-h图二、板带厚度变化的原因和特点影响板带厚度变化的因素：1、轧件温度、成分和组织性能不均匀的影响温度↑→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓变形抗力对轧出厚度的影响2、来料厚度不均匀的影响来料厚度↓→压下量↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓来料厚度对轧出厚度的影响3、张力变化的影响张力↑→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓张力对轧出厚度的影响4、轧制速度变化的影响通过影响摩擦系数和变形抗力来改变轧制压力。

摩擦系数↓→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓摩擦系数对轧出厚度的影响5、原始辊缝的影响原始辊缝减小，板厚度变薄。

169管理及其他M anagement and other轧钢生产过程中自动化控制技术的应用研究樊利智，杨海西，曹喜军，齐进刚，王少博（敬业钢铁有限公司，河北 石家庄 050000）摘 要：自动化控制技术是科学技术高速发展的产物。

自动化控制技术应用到轧钢生产中可在保证产品质量的前提下显著提高生产效率。

本文主要分析自动化控制技术在轧钢生产中的应用情况，目的是全面发挥自动化控制技术的优势，提高轧钢生产水平。

关键词：轧钢生产；自动化控制技术；应用情况中图分类号：TG334.9 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）21-0169-2收稿日期：2021-11作者简介：樊利智，男，生于1991年，工程师，研究方向：中卷板炼钢、轧钢工艺研究和质量管理、新品种开发。

热轧钢是轧钢生产最为常见的技术，同样该技术也是智能化轧钢生产管控的关键。

我国科学技术高速发展的背景下，智能化、自动化轧钢生产模式越来越普及，自动化控制技术的研发为轧钢自动化和智能化生产创造便利条件。

自动化控制技术纳入到整个轧钢生产中可实现远程智能化管控，对于优化轧钢生产流程，提高钢材产品质量具有重要意义。

1 轧制自动化智能控制技术分析AI 是自动化智能控制技术的基础。

轧钢自动化智能生产中也需要将AI 技术作为基础应用其中。

AI 技术可以定位逻辑并确定操作技术。

此外，AI 技术可控制较为复杂的协议，实现对整个网络的全面管控。

如今我国轧钢生产中已经纳入了人工智能管控技术，AI 控制系统可凭借先天性逻辑控制功能操控轧钢生产较为复杂的内容，极大提高了轧钢生产的可靠性和安全性[1，2]。

2 冷轧钢板形自动控制技术2.1 主要调节内容一是张力调节。

张力轧制是冷轧生产显著特点。

ATC 控制冷轧机组时会受到多种因素影响，导致张力值产生较大波动。

张力值产生波动的主要原因分别是原料板形存在误差、出口测厚仪测量出现偏差以及出口厚度不均等。

冷轧生产中张力要保持恒定，这样轧制状态才能更加稳定。

热轧带钢生产中的板形控制热轧带钢是一种由连续轧机通过高温轧制过程中制造的带状钢材，具有广泛的应用领域，如建筑、机械制造、汽车工业等。

然而，在热轧带钢生产过程中，由于各种因素的影响，往往会出现板形问题，即钢带在轧制过程中出现不平整、弯曲或起波等现象。

这不仅影响了带钢的质量和性能，还会给下道工序的加工带来困难和影响。

因此，热轧带钢生产中的板形控制至关重要。

板形问题的产生原因多种多样，下面将分析几个主要的因素，并介绍相应的控制措施。

1. 型辊和辊系的设计和调整：型辊是轧制过程中起着塑性变形和形状控制作用的关键元件。

首先，型辊的选择应根据带钢的要求和钢种的性质进行选择，以确保能够得到所需的板形公差。

其次，型辊和辊系的调整是关键，应确保辊系的轴线垂直于水平线，并且各辊之间的间隙和压力均匀，以避免板形问题的产生和扩大。

2. 加热温度的控制：加热温度是热轧带钢生产中的重要参数之一，直接影响到钢材的塑性变形和板形控制。

在加热过程中，应控制好加热温度的均匀性和稳定性，避免温度过高或不均匀导致的板形问题。

此外，还应注意控制加热速度和冷却速度，以控制好板坯的温度梯度，避免板坯的不均匀热胀冷缩引起的板形问题。

3. 轧制工艺的优化：轧制工艺是实现板形控制的关键。

首先，应合理选择轧制规范，确定合适的轧制温度和轧制比例，以控制好板材的塑性变形和减小残余应力。

其次，应注意轧制过程中的控制，在控制好板材的进给速度和板坯的温度梯度的同时，要控制好辊系的磨损和辊承力等参数，以避免板形问题的产生。

4. 板形测量和反馈控制：板形问题的产生往往是由于辊系和工艺参数的变化引起的，因此要及时发现和识别板形问题的存在和变化，就需要进行板形的测量和反馈控制。

目前，常用的板形测量方法主要有激光束法、光干涉法和摄像机法等，通过对板形的实时测量和分析，可以及时调整辊系和工艺参数，以达到板形控制的目的。

总之，热轧带钢生产中的板形控制是一个复杂的问题，需要从多个方面进行综合分析和控制。

活套控制在热轧带钢研究与应用摘要本文对热轧带钢精轧控制系统中的活套系统的高度和张力控制作了较为全面和深入的研究，完成了二维模糊套高闭环控制器的理论研究和应用，为企业取得良好的经济效益提供了可靠的技术基础。

关键词活套控制；模糊控制近年来，随着社会发展与科学技术的进步，用户对钢铁产品的质量、品种、性能等各方面的要求越来越高。

例如，在外形尺寸精度方面，成卷提供的宽幅冷轧带钢，厚度精度已经达到0.002mm，热轧板卷厚度精度已达0.025mm。

这就为带钢轧制进一步增加了难度。

成品带钢的质量又与精轧控制精度密切相关。

因此，如何提高精轧机组的控制精度，是优化产品性能、质量的关键。

恒定活套量和小张力轧制是现代热轧精轧机组的一个基本特点。

在轧制过程中，由于主传动系统总是存在着动态咬钢速降，在稳定轧制阶段又总是存在着各种外部干扰，不可能始终保持各机架之间的速度匹配关系，所以设置活套的主要目的，就是在于检测到这些偏差，进而通过高度调节吸收这些活套量，使得生产正常稳定。

1活套控制系统1）工艺概述。

莱钢1500mm热轧带钢生产线中，精轧主要实现厚度轧制及板形上的精确控制。

精轧机组主要设备有：E2立辊轧机一架，F1—F6万能四辊轧机6架，低惯量活套5套，弯辊、窜辊装置及中间导卫装置等。

中间坯由立式轧机（E2）进行最终的定宽后，依次进入精轧机组（F1—F6）连续轧制。

通过套高调节系统使轧机自动调速，并通过张力调节系统使带钢在微张力、恒张力状态下轧制，保证产品的尺寸精度。

精轧机组可将中间坯（17-40mm）轧制到成品厚度（1.5～20mm）。

2）活套控制系统简介。

活套控制系统包括活套高度自动控制和活套张力自动控制。

所谓活套高度自动控制就是以某一设定的活套高度（一般活套辊摆角角度为20°~25°）为基准，用调节轧机速度来维持活套量恒定，即在由主传动速度控制系统及活套装置的套量信号（活套辊摆角信号）所组成的活套高度闭环控制系统中，当实际的活套高度（活套量）与基准值不等时，用其差值控制上游机架主机速度，纠正秒流量偏差，以保持活套量恒定。

带钢活套控制系统的工作原理及应用分析作者：邱爱民来源：《中国科技博览》2013年第16期摘要：本文介绍了南钢带钢厂活套控制系统的工作原理和应用情况，分析了现场使用中出现的问题，并提出了操作规范及改进措施，为该系统的科学运行提供了帮助。

关键词：活套控制系统；分析；操作规范；改进措施中图分类号：TM5711 引言在带钢生产过程中，轧件会在轧机间产生一定的套量，同时由于板型调整、温度波动等因素也会造成套量持续变化，设置活套的主要目的，就是在于检测这些变化的套量，通过活套角度变化调节吸收套量，使钢带轧件在轧制过程中不产生折叠和拉伸，确保钢带质量的稳定。

活套控制系统是实现连轧自动控制的重要一环。

南钢带钢厂中精轧控制系统经过03、06年两次升级改造，已具备一定的硬件基础，活套的自动化控制是能够实现的，然而在实际使用中却出现了一些问题，活套控制不够稳定，活套系统重要的闭环自动控制更是被弃之不用或仅能部分使用。

随着南钢带钢向优特钢企业转型，用户对带钢产品的质量、性能要求越来越高，工艺对活套控制系统提出了更高的要求，因此我们必须从规范操作及设备改进入手，重新认识活套控制系统的重要性，确保今后该系统的科学运行。

2 活套控制系统简介南钢带钢活套系统由六台活套（H1—H6）组成，它们分别用来吸收六台平辊（JP1—JP6）、两台立辊（JL1-JL2）轧机在轧制过程中产生的不同套量，达到稳定生产，确保钢带产品质量的目的。

活套在轧线上的分布如图1所示。

图1 活套轧线分布图活套系统执行部件采用ZZJ系列直流电机，H1、H2活套电机功率为15KW，其余为11.2KW直流电机，它们具有小惯量特点，同时也能满足频繁起动及恒转矩工作的要求。

电机驱动组件主要由6套西门子6RA70全数字直流调速装置（单象限）及PLC系统构成。

起套角度由光电编码器进行测量反馈，操作人员通过上位机及操作台监视和控制各活套系统的运行，活套控制系统原理如图2所示。

带钢热连轧的模型与控制引言带钢热连轧是一种重要的金属加工方法，用于将宽度较大的钢坯通过一系列辊道进行塑性变形，最终得到所需的带钢产品。

在这个过程中，模型与控制起着关键作用，能够有效提高生产效率、产品质量和设备稳定性。

本文将介绍带钢热连轧的模型与控制方法，并对其进行详细分析和讨论。

带钢热连轧模型带钢热连轧模型是描述带钢在连轧过程中力学行为和变形规律的数学模型。

它通常包括以下几个方面的内容：压下力模型压下力是指压下辊对带钢施加的垂直压力，它直接影响到带钢的变形和塑性流动。

压下力模型可以通过分析辊道几何形状、材料特性以及工艺参数等因素来建立。

常用的压下力模型包括基于弹塑性理论和有限元方法等。

温度场模型温度场是指带钢在连轧过程中的温度分布情况，它对带钢的塑性变形和组织结构起着重要影响。

温度场模型可以通过考虑带钢的传热、传质和相变等过程来建立。

常用的温度场模型包括基于热传导方程和热力学原理等。

变形行为模型变形行为是指带钢在连轧过程中的塑性变形规律，包括应力、应变和流动规律等。

变形行为模型可以通过考虑带钢的材料本构关系、摩擦特性和辊道几何形状等因素来建立。

常用的变形行为模型包括基于弹塑性理论和流体力学原理等。

带钢热连轧控制带钢热连轧控制是指通过调节工艺参数和辊道状态，实现对带钢连轧过程的精确控制。

它可以提高产品质量、降低生产成本，并确保设备稳定运行。

常用的带钢热连轧控制方法包括以下几种：轧制力控制轧制力控制是通过调节辊道间隙、辊道形状和压下力等参数，实现对带钢轧制力的控制。

它可以保证带钢的正常变形和塑性流动，并避免过大或过小的轧制力对设备和产品造成损伤。

常用的轧制力控制方法包括模型预测控制、自适应控制和模糊控制等。

温度控制温度控制是通过调节加热设备、冷却设备和工艺参数等，实现对带钢温度的控制。

它可以保证带钢在连轧过程中的合理温度范围，避免过高或过低的温度对产品质量产生不良影响。

常用的温度控制方法包括PID控制、模型预测控制和神经网络控制等。

热轧带钢的跑偏与控制措施1.前言随着用户对热轧带钢产品的质量要求不断提高,对热轧带钢生产工艺和设备提出更高的要求, 为了稳定地确保带钢产品的厚度、宽度、凸度和平直度等断面形状要求,可以采用对断面形状控制功能强的液压弯辊、VC可变凸度轧辊、HC、CVC、UPC、PC和FFC轧机等技术和设备来保证板形要求,而对采用现有的轧机组轧制时, 通过控制跑偏,减少带钢的运行故障,提高带钢轧制过程的稳定性, 也是提高带钢产品质量, 降低生产成本的有效途径。

带钢轧制过程稳定性的高低, 直接影响到带钢产品的质量,在生产过程中热轧带钢端部的月牙弯缺陷,带钢的跑偏,带钢端部与导板装置的碰撞等造成的带钢运行故障, 导致生产过程的中断, 是产生带钢轧制过程稳定性低的重要原因。

通过对防钢1780热轧厂现场测定表明:有严重月牙弯的板坯运行时,与设备部件经常发生撞击,造成设备部件较大磨损, 当轧制速度加快时, 轧件与导板装置碰撞的机会增加,频频产生运行故障。

2．带钢热轧时跑偏原因及控制方法2.1带钢跑偏原因带钢在热轧过程中引起跑偏的原因很多, 例如:板坯对中不好、偏中心线轧制、带钢的厚度不均、板形波浪、横向弯曲、非对称轧制、设备磨损 (辊面不均匀磨损、上下辊磨损不一致、辊形变化、辊径锥度、张力不均等等)。

据统计,发生在粗轧区域的带钢废品和60%以上运行故障是由于具有端部月牙弯缺陷的带钢板坯造成的。

对精轧机组上带钢位置的测定表明:在第一个精轧机架进料导板的推动下,倾斜和有月牙弯缺陷的带坯很快地改变了它在精轧机组中的位置,造成带钢跑偏。

在粗轧有月牙弯缺陷的带坯时,由于带坯倾斜和偏心输入水平辊缝造成跑偏。

带坯不是垂直地输入水平辊缝,而是以某一角度进入第一轧制道次的。

如果带钢端部向轧机操作侧偏斜输入(图 1)，则在轧机操作侧的轧制力就大些,轧件就出现向操作侧的月牙弯缺陷,相反,轧件就出现向传动侧的月牙弯缺陷。

图1 第一道次轧前带坯位置与轧后带钢端部形成月亮弯缺陷关系由图1可见,带钢板形的月牙弯缺陷是由于中间坯偏心或倾斜进入水平辊缝进行轧制造成的。

热轧带钢厂电控系统改造方案2005年7月30日1．概述1．1 依据本方案根据热轧厂的现有电气控制设备，结合工艺要求而编制。

本技术方案包括：主传动系统和基础自动化部分。

本方案不包括轧线上交流传动部分、不参与机架联调的直流传动部分、变压器、液压、润滑的电控部分。

1．2 标准和规范所提供的电控设备符合GB标准和/或IEC标准。

1．3 电气控制系统简介在总结多条带钢连轧控制系统的经验基础上，我们认为：利用国外先进的硬件和国内成熟的控制软件，并结合用户具体问题制定的电控方案，才能最大限度地节约投资、减小风险，取得最大的经济效益。

本方案配备两级自动化，通过网络组成分散控制、集中管理的计算机控制系统。

本方案是以SIEMENS公司的6RA70直流调速装置为基础，以SIEMENS公司的S7-300系列PLC为核心，通过PROFIBUS-DP 网连接，组成一个功能强大的计算机控制系统。

控制软件经过多年的技术积累，已经成为连轧控制的标准化、模块化的软件包，以功能化的软件包为前提，可以根据用户的要求对生产过程进行控制。

通过先进的硬件和完善的软件相结合，这套控制系统会非常有利于用户的维护和将来功能的进一步扩充，从而可大大缩短调试时间和用户的维护时间，使改造取得最大的经济效益。

1． 4 制功能概述●轧线起动/停止、正反转爬行、紧急停车控制●轧制程序管理，轧制程序表的建立●轧线设备组态，自动适应任意品种规格的机架间联调组合●带有级联关系的机架速度调整●不带有级联关系的机架速度调整●单/联调的无扰动切换●设定终轧线速度，自动生成上游各机架联调速度●系统自动适应连轧关系●轧线及联速度设定及自动级联调节●轧线速度设定的自适应控制●轧线速度级联自动隔离控制●轧件物料跟踪●轧线冲击速度补偿控制●带自适应功能的微张力控制●自动活套控制●活套辊升降自动控制●活套自动标高●系统故障诊断、报警●液压、润滑系统接口●网络接口2基础自动化系统2.1 基础自动化系统控制功能2．1．1 监控系统HMI(人机接口)操作人员通过WinCC HMI人机接口系统与轧机控制系统交换信息，显示画面采用全汉字界面。

CSP热轧带钢常见质量问题及控制方法贾陆营1崔宏荣1余强2谢森林1李桑局1（1.涟钢一炼轧厂；2.涟钢技术中心）摘要近年来，随着国内经济的突飞猛进，国内热轧产品得到了持续发展，然而随着产量的提高，产品质量问题也不断突显出来，本文对涟钢CSP热轧生产过程中出现的一系列常见质量问题进行分析，并提出相应控制措施，以期减少CSP热轧生产过程的质量问题，提高热轧成材率。

经过查阅相关文献与经验总结，对常见质量问题进行分类分析，并提出相应控制措施，为提高热轧带钢质量提供参考。

关键词CSP；热轧；质量问题；控制措施热轧是带钢生产中的主要工艺，其产品一部分作为成品直接使用，另一部分作为半成品经过冷轧、焊管和冷弯等工艺深加工后使用，目前由于冷轧成本较高，“以热代冷”逐渐成为带钢生产的趋势[1]。

实际生产中，由于过程控制不稳定，分析检测手段有限，产品质量尚不能达到理想要求。

通常情况下，热轧带钢质量要求主要包含以下几个方面：a.一般指标包括平直度、成品规格、尺寸、凸度等。

b.卷形要求包括镰刀弯、局部高点、塔型、楔形等；c.表面缺陷要求包括气泡、折叠、夹杂、氧化物压入、擦伤、划伤、辊印、压痕、裂纹、烂边、浪形、亮带等[2]。

本文结合华菱涟钢生产过程中出现的一些问题，对几种常见质量缺陷进行分析，并提出相应控制措施。

1 常见表面缺陷分析及控制措施1.1 麻面1.1.1 产生的原因麻面是一种黑色或红棕色点状瘢痕，带钢轧制过程中表面形成麻点的主要原因如下：a. 轧辊氧化膜脱落，见图1所示。

当轧制力较大时，轧辊轧制区域剪切应力增大，氧化膜磨损-生成过程不稳定，造成氧化膜脱落；轧制过程中，如果温度不均衡或轧制节奏不规律会使轧辊时冷时热，冷热交替的不规律也会导致轧辊表面氧化膜产生热应力而脱落；另外，如果轧制过程中板坯温度过高，轧辊氧化膜热疲劳应力大于结合力，在表面会形成微裂纹，长时间轧制时，也会造成氧化膜脱落。

脱落的氧化膜粘附于带钢表面形成麻面。